38 Двигатель - механическая часть 

в) Очистите отверстия направляю­

щих втулок головки блока щеткой и 

растворителем. 

г) Очистите поверхность головки бло­

ка цилиндров (сопрягаемую с поверх­

ностью блока цилиндров), используя 

мягкую щетку и растворитель. 

3. Проверьте головку блока цилиндров, 

а) Прецизионной линейкой и пло­

ским щупом, как показано на рисун­

ке, проверьте неплоскостность ра­

бочих поверхностей головки блока 

цилиндров, сопрягаемых: 
- с поверхностью блока цилиндров. 

- с поверхностями впускного и выпу­

скного трубопроводов. 

Максимально допустимая неплоскост­

ность: 

поверхности газового 

стыка 0,05 мм 
привалочной поверхности впускно­

го и выпускного 

трубопроводов 0,05 мм 

Если величина неплоскостности пре­

вышает максимально допустимую, за­

мените головку блока цилиндров. 

б) Используя проникающий краси­

тель, проверьте наличие трещин в 

камерах сгорания, впускных и выпу­

скных каналах и на поверхности га­

зового стыка. При наличии трещин, 

замените головку блока цилиндров. 

4. Очистите клапаны. 

а) Шабером снимите налет углероди­

стых отложений с тарелки клапана. 

б) Щеткой окончательно очистите 

клапан. 

б) Используя выколотку и молоток, 

выпрессуйте направляющую втулку. 

5. Проверьте диаметры стержней кла­

панов и внутренние диаметры на­

правляющих втулок клапанов, 

а) Нутромером измерьте внутренний 

диаметр направляющей втулки. 

Внутренний диаметр втулки: 

6,010-6,030 мм 

б) Микрометром измерите диаметр 

стержня клапана. 

Диаметр стержня клапана: 

впускного 5,970 - 5,985 мм 

выпускного 5,965- 5,980 мм 

в) По разности измерений диаметра 

стержня клапана и внутреннего 

диаметра направляющей втулки 

найдите зазор между стержнем кла­

пана и его направляющей. 

Номинальный масляный зазор: 

впускной клапан 0,025 - 0,060 мм 

выпускной клапан.... 0,030 - 0,065 мм 

Максимальный масляный зазор: 

впускной клапан 0,08 мм 

выпускной клапан 0,10 мм 

Если зазор больше максимально до­

пустимого, замените клапан и направ­

ляющую втулку. 

6. Если необходимо, замените на­

правляющие втулки клапанов, 

а) Нагрейте головку блока цилинд­

ров в водяной ванне до температу­

ры 80-1 00°С. 

в) Нутромером измерьте диаметр 

расточки под направляющую в кор­

пусе головки блока цилиндров. 

г) Выберите новый размер 

(стандартный или увеличенный НЕ 

0,05 мм) наружного диаметра на­

правляющей клапана. 

- Если диаметр отверстия под на­

правляющую в корпусе головки бло­

ка превышает 11,027 мм, расточите 

отверстие под направляющую дс 

диаметра: 11,050 - 11,077 мм. 

- Если диаметр отверстия под на^ 

правляющую в корпусе головки бло 

ка превышает 11,077 мм, замените 

головку блока цилиндров. 

- Величину наружных диаметров вту 

лок впускных и выпускных клапаноЕ 

выбирайте в зависимости от диамет 

ров отверстий под направляющие 

(см. таблицу). 

Размер втулки 

Стандартный 

Увеличенный на 

0,05 мм 

Диаметр отверстия под 

направляющую, мм 

11,000- 11,027 

11,050- 11,077 

Примечание: длины направляющи: 

втулок для впускных и выпускны: 

клапанов различны. 

д) Нагрейте головку блока цилинд 

ров в водяной ванне до температу 

ры80-100°С. 

Двигатель - механическая часть 

39 

е) Установите направляющую втулку 

клапана. Используя выколотку и мо­

лоток, установите новую направ­

ляющую втулку клапана, чтобы она 

выступала на 8,0 - 8,8 мм из головки 

блока цилиндров. 

з) Используя развертку на 6 мм, 

разверните внутреннее отверстие 

направляющей, чтобы обеспечить 

нормированный зазор между на­

правляющей и стержнем клапана. 

. Проверьте и притрите клапаны. 

а) Прошлифуйте клапаны до устра­

нения следов нагара и царапин. 

б) Убедитесь, что притертая фаска 

клапана образует угол 44,5° относи­

тельно плоскости, перпендикуляр­

ной оси стержня. 

г) Проверьте общую длину клапана. 

Стандартная общая длина: 

впускной клапан 97,60 мм 

выпускной клапан 98,45 мм 

Минимальная общая длина: 

впускной клапан 97,10 мм 

выпускной клапан 98,00 мм 

Если общая длина меньше минималь­

но допустимой, замените клапан. 

в) Проверьте толщину тарелки кла­

пана. 

Стандартная толщина 

тарелки: 0,8 - 1,2 мм 

Минимальная толщина 
тарелки: 0,5 мм 
Если толщина тарелки цилиндриче­

ской части тарелки меньше мини­

мально допустимого значения, заме­

ните клапан. 

- Если краска остается по всей ок­

ружности (360°) фаски клапана, то 

клапан концентричен. В противном 

случае замените клапан. 

- Если краска проявляется по всей 

окружности (360°) седла клапана, на­

правляющая (втулка) клапана и сед­

ло клапана концентричны. В против­

ном случае перешлифуйте фаску. 

- Убедитесь, что пятно контакта нахо­

дится в средней части рабочей фаски 

клапана и имеет ширину 1,0 -1,4 мм. 

В противном случае скорректируйте 

фаску следующим образом: 

- Если пятно контакта расположено 

слишком высоко на фаске клапана, то 

для перешлифовки седла используй­

те фрезы с углом конуса 30° и 45°. 

д) Проверьте состояние торцевой 

поверхности клапанов на предмет 

наличия износа. 

Если торец клапана изношен, пере­

шлифуйте торец или замените клапан. 

- Если пятно контакта расположено 

слишком низко на фаске клапана, то 

для перешлифовки седла используй­

те фрезы с углом конуса 75° и 45°. 

Примечание: при перешлифовке не 

допускайте уменьшения общей дли­

ны клапана, выходящей за предел её 

минимально допустимого значения. 

8. Проверьте и очистите седла клапанов, 

а) Фрезой из твердого сплава с уг­

лом конуса 45° прошлифуйте седла 

клапанов, сняв минимальный слой 

металла только для очистки рабо­

чих фасок сёдел. 

г) Вручную притрите клапан и седло 

клапана с использованием абразив­

ной пасты. 

б) Проверьте правильность посадки 

клапана в седло. 

- Нанесите тонкий слой белил на 

фаску клапана. Прижмите рабочую 

фаску клапана к седлу, но не вра­

щайте клапан. Затем уберите клапан 

и осмотрите седло и фаску клапана. 

д) После притирки очистите клапан 

и седло клапана. 

9. Проверьте клапанные пружины, 

а) Используя металлический угольник 

(90°), проверьте неперпендикуляр­

ность пружины клапана, как показано 

на рисунке. 

Максимально допустимая неперпен­

дикулярность составляет: 2,0 мм 

40 

Двигатель - механическая часть 

б) Штангенциркулем измерьте сво­

бодную длину пружины: 

Свободная длина: 40,95 - 42,00 мм 

Если длина пружины отличается от 

номинальной, замените пружину 

клапана. 

в) Тестером для проверки пружин, из­

мерьте усилие, необходимое для сжа­

тия пружины до установочной длины. 

Установочное натяжение: 

164 - 189 Н длина 34,7 мм 

Стандартная высота кулачков: 

впускные 42,01 -42,11 мм 
выпускные 40,06 - 40,16 мм 

Минимально допустимая высота 
кулачков: 

впускные 41,90 мм 

выпускные 39,95 мм 

Если высота кулачка - меньше чем 

минимум, замените распределитель­

ный вал. 

В. Проверьте размеры опорных шеек 

распределительного вала, измерив их 

диаметры микрометром. 

Диаметр опорных шеек: 

26,959 - 26,975 мм 

Е. Проверьте радиальный масляный 

зазор в подшипниках распредели­

тельного вала. 

а) Очистите рабочие поверхности 

шеек распределительного вала и 

крышек подшипников. 

б) Уложите распределительные валы 

в постели головки блока цилиндров. 

в) Положите по кусочку пластиково­

го калибра на каждую шейку рас­

пределительного вала. 

Если усилие выходит за указанные 

пределы, замените пружину клапа­

на. 

10. Проверьте распределительные 

валы и подшипники. 

А. Проверьте распределительный вал 

на предмет наличия изгиба. 

а) Уложите распределительный вал 

на призмы. 

б) Стрелочным индикатором про­

верьте биение распределительного 

вала относительно средней шейки. 

Максимальное биение: 0,04 мм 

Если биение превышает допустимое 

значение, замените распредели­

тельный вал. 

Б. Проверьте высоту кулачков рас­

пределительного вала, измерив ее 

микрометром. 

г) Установите крышки подшипников. 

Момент затяжки: 19 Н-м 

Примечание: не проворачивайте 

распределительный вал. 

Если диаметры шеек выходят за пре­

делы, указанные в технических усло­

виях, проверьте масляный зазор меж­

ду шейкой и подшипником. 

Г. Проверьте состояние подшипников 

распределительного вала на предмет 

наличия выкрашивания и царапин на 

их поверхностях. При наличии пере­

численных дефектов замените крыш­

ки подшипников или головку блока 

цилиндров в сборе. 

д) Снимите крышки подшипников. 

Д. Проверьте состояние пластинча­

той разрезной пружины шестерни 

распределительного вала, измерив 

зазор её замка в свободном состоя­

нии. 

Свободный зазор: 22,5 - 22,9 мм 
Если зазор замка в свободном со­

стоянии выходит за указанные преде­

лы, замените пластинчатую пружину 

шестерни. 

е) Измерьте ширину сплющенных 

пластиковых калибров в наиболее 

широкой части. 

Стандартный масляный зазор: 

0,025 - 0,062 мм 

Максимальный масляный зазор: 

0,10 мм 

Если зазор больше максимально 

допустимого, замените распредели­

тельный вал. При необходимости 

замените крышки подшипников и го­

ловку блока цилиндров. 

ж) Удалите остатки пластиковых ка­

либров. 

Двигатель - механическая часть 

41 

Ж. Проверьте осевой зазор распреде­

лительного вала. 

а) Установите распределительный вал 

в постели головки блока цилиндров. 

б) Индикатором измерите осевой за­

зор при перемещении распредели­

тельных валов назад и вперед. 

Стандартный осевой зазор: 

вал впускных клапанов 

0,045-0,100 мм 

вал выпускных клапанов 

0,030 - 0,085 мм 

Максимальный осевой зазор: 

вал впускных клапанов 

0,12мм 

вал выпускных клапанов 

0,10 мм 

Если осевой зазор больше макси­

мально допустимого, замените рас­

пределительный вал. Если необхо­

димо, замените крышки подшипника 

и головку блока цилиндров. 

б) Микрометром измерьте диаметр 

толкателя. 

Диаметр толкателя: 

30,966 - 30,976 мм 

3. Измерьте зазор в зубчатом зацеп­

лении распределительных валов. 

а) Установите оба распределитель­

ных вала в головку блока, не уста­

навливая вспомогательную шестер­

ню привода распределительного 

вала выпускных клапанов. 

б) Часовым индикатором измерьте 

зазор в зубчатом зацеплении. 

Номинальный зазор:... 0,020 - 0,200 мм 
Максимальный зазор: 0,30 мм 

Если зазор больше максимального, 

замените распределительные валы. 

Примечание: на впускных и выпускных 

клапанах устанавливаются различ­

ные маслосъемные колпачки. 

11. Проверьте толкатели и расточки 

под толкатели в корпусе головки блока. 

а) Индикатором-нутромером из­

мерьте диаметры расточек под тол­

катели в головке блока цилиндров. 

Диаметр отверстия: 

31,000-31,018 мм 

в) Проверьте масляный зазор, вы­

числив разность между результатами 

измерений диаметра толкателя и 

диаметра отверстия под толкатели. 

Стандартный масляный зазор: 

0,024 - 0,052 мм 

Максимальный масляный зазор: 

0,07 мм 

Если зазор превышает максимально 

допустимый, замените толкатель. 

При необходимости замените голов­

ку блока цилиндров. 

12. Используя прецизионную повероч­

ную линейку и плоский щуп, проверьте 

контактные поверхности головки бло­

ка цилиндров и коллекторов на пред­

мет неплоскостности привалочных по­

верхностей. 
Максимальная неплоскостность: 

0,30 мм 

Сборка головки блока 

цилиндров 

Примечание: 

- Полностью очистите все детали, 

которые будут устанавливаться. 

- Перед монтажом вращающихся 

и/или скользящих деталей смажь­

те их рабочие поверхности свежим 

моторным маслом. 

- Замените все прокладки и масло-

съемные колпачки новыми. 

1. Установите клапаны, 

а) С помощью подходящего приспо­

собления установите новые масло-

съемные колпачки. 

б) Установите следующие детали: 

(1) клапан; 

(2) седло пружины; 

(3) пружину клапана; 

(4) тарелку клапана. 

в) С помощью подходящего приспо­

собления сожмите клапанную пру­

жину и установите два сухаря вокруг 

стержня клапана. 

г) Молотком с пластиковой головкой, 

слегка ударьте по торцу стержня 

клапана, чтоб обеспечить надежную 

фиксацию клапана сухарями. 

2. Установите толкатели клапанов и ре­

гулировочные шайбы; убедитесь, что 

толкатели вращаются свободно от руки.