содержание .. 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Технологія ремонту проточної частини
Під час ремонту усі з’єднуючі поверхні циліндрів: горизонтальний роз'єм, вертикальні роз'єми, розточування циліндрів (посадочні місця діафрагм, обойм діафрагм і ущільнень), інші фланцеві з'єднання (перепускних труб, ресиверів) візуально оглядаються і ретельно зачищаються від окалини. Це необхідно під час збирання деталей оскільки при ударах можливе відшарування окалини і її попадання в зазор між деталями.
Горизонтальний роз'єм циліндра візуально оглядається і перевіряється усі виявлені дефекти підлягають усуненню: забоїни видаляються обпилюванням або шабруванням роз'єму, вибоїни заварюються і шабруються.
Відповідно до нормативних документів в період ремонту проводиться контроль металу на усіх переходах радіусів литих циліндрів і зварних з'єднань методами неруйнуючого контролю. Для контролю в основному використовуються два методи:
- магнітопорошковая дефектоскопія (МПД),
- ультразвуковий контроль.
Загальний стан поверхні роз'єму корпусу циліндра визначається візуальним оглядом і перевіркою роз'єму по контрольній плиті. Усунення нещільностей роз'ємів проводиться частковим або повним шабруванням роз'єму по контрольній плиті.
Повне шабрування горизонтальних роз'ємів циліндрів в умовах станції представляє значні труднощі у зв'язку з відсутністю контрольних плит достатніх розмірів. При повному шабруванні роз'єму проводиться шабрування верхньої половини циліндра по контрольній плиті і фарбі з контролем площини роз'єму по лінійці. Нижня половина циліндра шабрується по виправленій верхній половині і фарбі.
Місцеві дефекти поверхні роз'єму (тріщини, промоїни) при необхідності можуть усуватися наплавленням. Після наплавлення необхідно наплавлені ділянки шабрувати по контрольній плиті з використанням непошкоджених ділянок роз'єму як базових.
Тріщини в циліндрах зазвичай зустрічаються в місцях переходів радіусів по зовнішній і внутрішній поверхнях (місцях зміни лінійних розмірів, переходів від циліндричної поверхні до фланця) і зварних з'єднаннях (місця приварювання фланців і патрубків). При виявленні тріщини пошкоджена зона вибирається до повного видалення тріщини за допомогою шліфмашини. Контроль повноти вибірки виконується візуально (розвиток тріщини добре видно при механічній обробці дефекту) і за допомогою МПД, а висновок про повноту вибірки тріщини приймається після травлення 10 % розчином азотної кислоти. Після контролю протравлений шар металу також видаляється на глибину 1-2 мм.
Якщо глибина вибірки тріщини не перевищує 15 % товщина стінки циліндра допускається залишати такі дефекти без заварки.
Місця абразивного і ерозійного зносу в циліндрах турбін, що з'являються в роз'ємах, перегородках, розточуваннях, деталях які інтенсивно омиваються потоком підлягають ремонту. Спосіб ремонту пошкоджених ділянок визначається індивідуально.
У випадках незначних місцевих пошкоджень роз'ємів, перегородок і розточувань проводиться зачистка пошкоджених місць їх подальша заварка нікельвмісними електродами (електроди ЕА-395/9; ЦТ-28; ЦТ-36)1 і шабрування ремонтованої ділянки.
У випадках значних (по величині поверхні) пошкоджень після заварки необхідна їх механічна обробка із застосуванням спеціальних пристосувань або демонтаж циліндра із заводським ремонтом пошкоджень.
Для ремонту дефектів деталей, що працюють в зоні температур до 300 °С, широко застосовують композиційні матеріали на основі полімерних матеріалів.
Проведенню таких відповідальних робіт як усунення дефектів в стінках циліндрів турбін, які проводять в більшості випадків заварюванням повинна передувати ретельна і детальна розробка технологічного процесу.
При вирішенні питань пов’язаних з вибором матеріалів (електроди, обмазки, флюси), способу і режиму зварювання (постійний або змінний струм, сила струму, попередній нагрів і ін.) повинні враховуватися якість основного металу, причини викликавші появу дефекту, характер дефекту (величина, місце розташування) і ін.
Для правильної розробки вказаних питань а також для визначення заходів які необхідно провести для усунення можливості появи подібних дефектів в подальшому, необхідно провести дефектоскопію пошкодженого місця, хімічний або металографічний аналізи металу.
При виявленні на поверхні циліндра тріщини або іншого дефекту перш за все необхідно визначити розміри дефекту. На обробленій поверхні це визначити легко тому необроблені поверхні в районі дефекту мають бути заздалегідь очищені до металевого блиску, відшліфовані і відполіровані.
У випадку наскрізних тріщині, що проходить через стінку циліндра, для запобігання її подальшого розповсюдження тріщина обмежується з обох кінців свердленням отворів; у отворах нарізується різьба і в них вкручуються пробки на глибину до половини товщини стінки.
Тріщина по всій довжині обробляється для зварювання на необхідну глибину вибиранням так щоб загальний кут оброблених кромок був рівний 70-80° (рис. 3 а).
Однією з головних умов отримання якісної зварки без раковин і непроварення є видалення всього дефектного матеріалу, що контактує з тріщиною. Необхідно щоб метал, що нагрівається стикався з основним непошкодженим металом.
Рис. 3. Закладення тріщин в циліндрах
а - оброблення кромок і порядок наварювання, б - ремонт тріщини яка проходить через фланець роз'єму чавунного циліндра, в - закладення крізних раковин свищів і інших подібних дефектів, г - посилення зварювального шва шпильками
1 - стінка циліндра, 2 - накладки, 3 - стяжні болти, 4 - болт ущільнювача, 5 - тріщина, 6 - спеціальна стяжка, 7 - азбестовий шнур
Заварювання дефектів у відливках з вуглецевої стали із змістом вуглецю до 0,3% проводиться без попереднього підігріву, а заварювання у відливаннях з легованих сталей з попереднім місцевим підігрівом до 250-450° С. У зв'язку з цим, що зняття внутрішніх навантажень після зварювання шляхом термічної обробки циліндра провести на електростанції практично не можливо, необхідно зварювання вести з розрахунком щоб попередити можливість виникнення внутрішніх навантажень. Для цього наплавлення проводиться електродами невеликого діаметру в шаховому порядку і невеликими ділянками; наплавлення кожної сусідньої ділянки потрібно проводити після того як раніше наплавлена ділянка охолодилася до 50-60° С, тобто до такого стану, що до нього можна доторкнутися рукою. Порядок наплавлення ділянками, що забезпечує необхідні перерви для охолоджування, показаний на рис. 3а. У процесі зварювання при нанесенні кожного шару утворений поверх нього шлак має бути повністю видалений щоб наступний шар зварного шва наносився на чистий метал.
Усунення тріщин і великих раковин в чавунних циліндрах, при необхідності одержання належної щільності і непроникності проводиться після засверловки кінців тріщини і їх закладення пробками, шляхом встановлення ущільнюючих накладок завтовшки 8-10 мм, як вказано на рис. 3б. Для цього необхідно ретельно зачистити місце навколо тріщини і підігнати до нього накладку із сталі марки Ст 3 так щоб вона щільно прилягала до стінки циліндра. Перед встановленням накладки уздовж тріщини крейцмейселем (Крейцмейсель - зубило з вузьким лезом, що використовують для вирубки канавок в металі) обробляється паз глибиною 3-4 мм, який щільно закарбовується дротом з червоної міді урівень з поверхнею стінки циліндра.
Отвори під болти діаметром 8-12 мм для кріплення накладки мають бути спочатку просвердлені в накладці через кожних 150-200 мм, а потім у стінці циліндра, свердління проводиться з розрахунком щоб відстань від тріщини до осі отворів була не менше трьох діаметрів болтів. Накладка встановлюється на мастику з ущільнюючим азбестовим шнуром і прикріпляється до тіла циліндра точно підігнаними до отворів болтами, що проходять через накладку і стінку циліндра, під головки болтів і гайки повинні бути поставлені шайби з червоної міді товщиною 1 мм.
У випадку, якщо тріщина проходить через роз'ємний фланець циліндра, для забезпечення необхідній міцності в заздалегідь разроблене гніздо ставиться спеціальна стяжка завтовшки 0,3-0,5 товщини фланця і завдовжки на 0,5-0,6 менше, ніж розмір гнізда. Стяжка встановлюється в гарячому стані після охолоджування вона стягує тріщину і утримує останню від розповсюдження.
Виправлення дефектів у вигляді наскрізних раковин, отворів або свищів, що мають діаметр до 20-25 мм, може бути проведено:
1) шляхом наскрізного свердлення і установки болтів з гайкам, сталевих прокладок і шайб з міді, що створюють необхідну щільність (рис. 3 в), для можливості контролю гайки ставляться із зовнішнього боку циліндра;
2) шляхом зварювання електродуговими електродами з мідного дроту, діаметром 3-6 мм. Заварювання проводиться без попереднього підігріву, але з перервами що не допускають підвищення температури металу поблизу місця заварювання вище 70° С.
При зварюванні без попереднього підігріву товстостінних конструкцій для надання зварному шву великої міцності в процесі підготовки в основний метал по гранях фаски шва вкручують на короткі шпильки (рис. 3 г). Ці шпильки з маловуглецевої сталі, діаметром рівним 0,3-0,4 товщини стінки, завертаються на глибину 1-1,5 їх діаметру і залишаються виступами на висоту 0,5-1 їх діаметру, число шпильок вибирається виходячи з того, щоб їх сумарна площа не перевищувала 25% площі зварювання. Спочатку проводиться обварювання шпильок а потім заварка всього обробленого місця.
Після виконання всіх робіт проводиться повне збирання циліндра.
содержание .. 19 20 21 22 23 24 25 26 27