96 

 

Рисунок 52. Выпрессовка втулки клапана 

При расстоянии менее 35,5 мм не будет обеспечена посадка клапана на 

седло в результате предельного сжатия гидротолкателя. 

Перед  установкой  направляющую  втулку  клапана  охладить  в  двуокиси  уг-

лерода (сухом льду) до –40…–45 °С, а головку цилиндров нагреть до температуры 
+160…+175 °С. Втулки при сборке должны вставляться в гнезда головки свобод-
но или с легким усилием до упора стопорным кольцом в тело головки цилиндров. 

После  установки  направляющей  втулки  развернуть  отверстие  втулки  под 

клапан  и  прошлифовать  фаску  седла,  центрируя  инструмент  по  отверстию  во 
втулке. 

Профрезеровать вспомогательные фаски под углом 20 , 15 , и рабочую фас-

ку под углом 45  с учетом размера базового диаметра 36 мм или 30,5 мм и шири-
ны фаски согласно рис.53. При обработке седла обеспечить концентричность фас-
ки на седле клапана с отверстием во втулке в пределах 0,025 мм общих показаний 
индикатора (биение рабочей фаски седла относительно отверстия втулки 0,05 мм). 

  

 

97 

 

Рисунок 53. Обработка новых седел клапанов: 

а - седло впускного клапана; б - седло выпускного клапана; 
I - новое седло; II - седло после ремонта 

По  окончании  обработки  седел  и  притирки  клапанов  все  газовые  каналы 

тщательно  очистить  и  продуть  сжатым  воздухом,  чтобы  не  осталось  абразивной 
пыли. Стержни клапанов перед сборкой смазать маслом применяемым для двига-
теля. 

Напрессовать  на  направляющие  втулки  клапанов  новые  маслоотражатель-

ные колпачки с помощью оправки, вставить клапаны во втулки согласно их рас-
положению  до  снятия  и  собрать  их  с  пружинами  с  помощью  приспособления 
(рис.49). Убедиться, что сухари вошли в кольцевые канавки клапанов. 

Рекомендуется маслоотражательные колпачки при ремонте головки цилин-

дров  всегда  заменять  новыми.  С  течением  времени  резина  маслоотражательных 
колпачков  теряет  эластичность,  появляются  трещины  и  расслоения,  что  способ-
ствует проникновению масла в камеру сгорания и повышенному угару масла. 

Резьбовые отверстия, имеющие износ  или срывы резьбы более двух ниток, 

ремонтируются  нарезанием  резьбы  увеличенного  ремонтного  размера,  постанов-
кой резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы нормального 
размера или установкой резьбовых спиральных вставок, последний способ ремон-
та наиболее эффективный и малотрудоемкий. 

При срыве резьбы под свечи зажигания более одной нитки поставить резь-

бовые пружинные вставки ВР14 1,25 15 ТУ 10.16.0001.150-89. 

Замерить  объем  камер  сгорания  головки  цилиндров  при  установленных 

клапанах и свечах зажигания. Объем камер сгорания должен составлять 55…57,5 
см

3

, при этом разница объемов в одной головке должна быть не более 1,5 см

3

. Для 

приведения объема камер допускается срезать необходимый объем вытеснителей 

  

 

98 

– приливов, находящихся по бокам камеры сгорания между впускными и выпуск-
ными клапанами. 

Проверить упругость клапанных пружин, так как при длительной работе их 

упругость падает и нарушается кинематическая связь отдельных звеньев газорас-
пределительного  механизма.  Это  приведет  к  снижению  мощности,  перерасходу 
топлива, перебоям в работе двигателя и стукам клапанов. Уменьшение контроль-
ных нагрузок клапанных пружин не должно превышать 10 % от номинальных ве-
личин. Усилие новой клапанной пружины (одинарная пружина) при сжатии ее до 
длины 34,7 мм должно быть 251,3 ± 18,8 Н (25,6 ± 1,9 кгс), а при сжатии до 25,7 
мм – 490 ± 31,8 Н (50 ± 3,3 кгс). Пружины, имеющие наработку более 200 тыс.км 
подлежат замене, независимо от результатов контроля. 

При подсборке головки цилиндров очистить камеры сгорания и газовые ка-

налы  головки  цилиндров  от  нагара  и  отложений,  протереть  и  продуть  сжатым 
воздухом. 

При наличии трещин любого  характера распределительные  валы  подлежат 

выбраковке. 

Поверхности  опорных шеек  и кулачков должны быть без задиров и глубо-

ких  раковин  и  не  иметь  износов,  превышающих  предельно  допустимые.  После 
проверки  валов,  необходимо  зачистить  и  отполировать  поверхности  шеек  и  ку-
лачков. 
Таблица 8  

Контролируемые параметры при ремонте головки цилиндров,  

 

клапанного механизма и распределительных валов 

Контролируемые параметры 

Номинальный 

размер, мм 

Предельно-

допустимый 

размер, мм 

Неплоскостность  поверхности  сопряжения  с 
блоком цилиндров 

0,1 

0,15 

Диаметр отверстия под гидронатяжитель 

22

+0,021

 

22,05 

Диаметр отверстия под направляющие втулки 
клапанов 

14

023

,

0

050

,

0

 

13,98 

Диаметр наружный направляющих втулок кла-
панов 

14

058

,

0

040

,

0

 

– 

Диаметр стержней клапанов 

8

020

,

0

 

7,95 

Диаметр отверстий направляющих втулок: 

 

 

- впускного клапана 

8

040

,

0

022

,

0

 

8,1 

- выпускного клапана 

8

047

,

0

029

,

0

 

8,15 

Диаметр гидротолкателя 

35

025

,

0

041

,

0

 

34,95 

Диаметр отверстия под гидротолкатель 

35

025

,

0

 

35,1 

Диаметр  опор  под  переднюю  шейку  распреде-
лительных валов 

42

025

,

0

 

42,05 

  

 

99 

Контролируемые параметры 

Номинальный 

размер, мм 

Предельно-

допустимый 

размер, мм 

Диаметр  опор  под  шейки  распределительных 
валов 

35

025

,

0

 

35,05 

Диаметр  первой  опорной  шейки  распредели-
тельных валов 

42

050

,

0

075

,

0

 

41,9 

Диаметр опорных шеек распределительных ва-
лов 

35

050

,

0

075

,

0

 

34,9 

Радиальное биение 3 и 4 опорных шеек относи-
тельно 2 и 5 шеек 

0,025 

0,04 

Высота  кулачков  впускного  распределительно-
го вала 

45 0,25 

44,5 

Высота  кулачков  выпускного  распределитель-
ного вала 

46 0,25 

45,5 

Проверка и корректировка фаз газораспределения 

В процессе эксплуатации в результате удлинения цепей и износа звездочек 

возможно  значительное  отклонение  фаз  газораспределения  от  номинальных  зна-
чений.  Правильность  фаз  газораспределения  является  одним  из  важнейших  фак-
торов,  влияющих  на  мощность,  крутящий  момент  и  экономические  показатели 
двигателя. 

Поэтому,  при  снижении  мощности  двигателя,  повышении  эксплуатацион-

ного расхода топлива и неустойчивой работе двигателя необходимо проверить и, 
при необходимости, откорректировать установку фаз газораспределения. 

Для  этой  цели  используется  комплект  оснастки,  разработанный  на  ОАО 

«ЗМЗ».  В  комплект  входит:  транспортир  (рис.54),  шаблон  (рис.55)  с  профилем 
кулачка  и  стрелкой  и  кондуктор  (рис.56)  для  сверления  дополнительных  отвер-
стий под штифт в звездочках распределительных валов.