содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8   ..

Зубчатая муфта вагонов серии 81-760 (761)

Зубчатая муфта предназначена для передачи крутящего момента от электродвигателя на колесную пару и компенсации несоосности вала двигателя и вала редуктора, возникающей в результате взаимного перемещения колесной пары и двигателя на раме тележки.

Зубчатая муфта вагонов серии 81-760 (761)

Муфта состоит из двух полумуфт, которые насаживаются, соответственно, на вал тягового электродвигателя и вал- шестерню редуктора и соединяются между собой призонными болтами.

Муфта зубчатая является невключаемой, жесткой к скручиванию с самоцентрирующимся зубчатым зацеплением.

Устройство зубчатой муфты вагонов серии 81-760 (761)

Крутящий момент от электродвигателя к редуктору передается путем кинематического замыкания через зацепляющиеся друг за друга внешнее и внутреннее зубчатое зацепление с эвольвентным профилем зубчатого венца ступицы и гильзы.

Полумуфты через специально предусмотренные отверстия заполняются консистентной смазкой (основная рекомендуемая смазка - масло Shell Omala HD 460 синтетическое в количестве 0,3 л на каждую полумуфту).

Зубчатый венец вагонов серии 81-760 (761)

Разбег зубчатой муфты определяется зазором между упорными кольцами и зубчатыми венцами двух полумуфт. Для данной конструкции определен 10-12 мм, 5-6 мм для каждой полумуфты.

Кинематическая схема работы вагонов серии 81-760 (761)

Осмотр зубчатой муфты вагонов серии 81-760 (761)

Визуальный контроль зубчатой муфты осуществляется при каждой проверке (самое позднее, через 3 мес.): Необходимо проверить:

• отсутствие следов выработки металла;

• отсутствие следов ослабления восьми болтовых соединений муфты.

  
   

  При этом контролируются утечки смазки, механическое разрушение, внешние повреждения (места ударов и пр.).

  
   

  Срок замены масла очень сильно зависит от условий эксплуатации муфты (нагрузка, число оборотов, смещения, длительность эксплуатации).

  
   

  Максимальный срок замены масла составляет 5 лет или 300 000 км.

  
   

  Муфта рассчитана на срок службы минимум в 15 лет или 1.000.000 км пробега.

  
   

  Тепловой нагрев муфты в эксплуатации не должен превышать 40°С от температуры окружающей среды.

  
   

  Подвешивание тягового привода вагонов серии 81-760 (761)

  В состав привода тягового входят тяговый электродвигатель, редуктор и муфта, обеспечивающие передачу вращающего момента от электродвигателя на колесную пару.

  
   

  На тележке установлено два тяговых привода.

  
   

  

  
   

  Состав тягового привода вагонов серии 81-760 (761)

  Передача крутящего момента в тяговом приводе, осуществляется по схеме:

  
   

  тяговый электродвигатель — зубчатая полумуфта ведущая— зубчатая полумуфта ведомая— вал-шестерня редуктора — зубчатое колесо — ось колесной пары

  
   

  Крепление каждого тягового привода осуществляется в четырех точках.

  
   

  

  
   

  Крепление тягового двигателя к центральной балке вагонов серии 81-760 (761)

  
   

  Тяговый электродвигатель с одной стороны подвешен к центральной балке рамы тележки на двух кронштейнах, крепление к которым выполнено с использованием резинометаллических шарниров, а с другой стороны крепится к концевой балке рамы тележки с помощью регулировочных тяг. Крепление тяг выполнено с помощью шарнирного соединения. С помощью данных тяг регулируется соосность валов двигателя и редуктора.

  
   

  

  
   

  Крепление тягового двигателя к концевой балке вагонов серии 81-760 (761)

  
   

  Использование резинометаллических шарниров позволяет уменьшить шум и вибрации конструкции.

  
   

  Осмотр тяговых электродвигателей вагонов серии 81-760 (761)

  
   

• Очистить снаружи поверхности ТЭД от пыли и грязи

• Проверить нагрев ТЭД. Проверку температуры нагрева ТЭД производить по приходу состава в электродепо с помощью электрического термометра

• Проверить подвеску двигателей, детали подвески

• Проверить надежность заземления, целостность и состояние подводящих кабелей

• Проверить надежность затяжки болтов

• Состояние страховочных устройств

• Прочистить при необходимости фильтры (сетки), через которые поступает воздух дляохлаждения ТЭД.

• Периодически при ТО открывать сливные отверстия для слива возможного конденсата, образующегося внутри двигателей. В случае попадания влаги внутрь двигателя проверить сопротивление изоляции обмоток.

• Провести визуальный осмотр датчиков вращения роторов двигателей на отсутствие повреждений

• Проверить питающие провода и соединительные штекеры на наличие повреждений и надежность их подключения. При наличии повреждений датчик заменить.

Тормозные блоки

Тормозные устройства каждой тележки включают в себя четыре блок-тормоза одностороннего действия с тормозными цилиндрами, по одному на колесо, которые при торможении вагона обеспечивают передачу усилий от тормозных цилиндров к тормозным колодкам и от них на поверхность катания колесных пар.

Тормозные блоки вагонов серии 81-760 (761)

5 - тормозной блок с пневмопружинным тормозомPS7UF

Тормозные блоки колодочных тормозов PC7U (2 шт) иPC7UF (2 шт) представляют собой конструкцию, объединяющую в одном устройстве тормозные цилиндры, рычажную передачу, регулятор зазора между тормозной колодкой и колесом, подвеску тормозных колодок.

При этом тормозные блоки PC7UF оборудованы дополнительно пружинными аккумуляторами для обеспечения стояночного торможения.

Блок колодочного тормоза в исполнении служебного тормоза состоит из цилиндра служебного тормоза с передаточным рычагом, регулирующего механизма для изношенных тормозных колодок и механизма возврата шпинделя, необходимого при замене тормозных колодок.

Устройство тормозного блока вагонов серии 81-760 (761)

1. - шпиндель

2. - корпус регулятора

3. - зубчатая муфта

4. - контргайка

5. - гофрированный кожух

6. - зубчатая муфта

7. - пружинная шайба

8. - регулировочная гайка

9. - винт

10. - тормозная колодка

11. - серьга подвески

12. - торсионная пружина

13. - поршень тормозного цилиндра (ТЦ)

14. - возвратная пружина ТЦ

15. - болт

16. - распорный штифт

17. - толкатель

18. - жесткая сцепка

19. - прижим

20. - шпиндель

21. - муфта

22. - поршень стояночного тормоза

23. - пружина стояночного тормоза

24. - шестерня

25. - рычаг

    
     

    Максимальный рабочий ход тормозной колодки (максимальный рабочий ход штока) составляет 13 мм, что полностью перекрывает суммарный зазор до 10 мм (установочный ход) между колодкой и колесом и возможные зазоры и перемещения в буксовом подвешивании тележки, а также обеспечивает прилегание колодки к поверхности катания колеса. При этом, колодочный блок имеет в своей конструкции функцию автоматической коррекции зазора между колодкой и колесом за счет встроенного регулятора износа.Конструкция блока не требует проведения регулировочных работ при замене тормозных колодок.

    Механизм возврата шпинделя обеспечивает возврат в исходное положение шпинделя, выдвинутого для регулировки износа при замене изношенных накладок тормозных колодок. Он возвращается в исходное положение без необходимости демонтажа винта или гофрированного кожуха.

    
     

    Блок колодочного тормоза с пружинным аккумулятором, как стояночный тормоз, дополнительно оснащен блоком усиления пружинного аккумулятора и ручным вспомогательным размыкающим устройством с автоматическим восстановлением готовности. Задачей блока усиления является передача усилия, произведенного тормозным цилиндром на тормозные колодки. В результате тормозного хода цилиндра рычаг с заданным передаточным отношением перемещает корпус регулятора и, тем самым, шпиндель и тормозной башмак к колесу. При выпуске воздуха из тормозного цилиндра возвратная пружина поршня и торсионная пружина перемещают элементы блока усиления назад, в положение отпуска.

    
     

    Энергоаккумулирующая пружина пружинного аккумулятора передает свое усилие через муфту, шпиндель с резьбой (не самотормозящийся) и жесткую сцепку непосредственно на цилиндр служебного тормоза, если пружинный аккумулятор установлен на оси тормозного цилиндра. Дальнейшая передача усилия на тормозную колодку происходит таким образом, как описано выше. Если сжатый воздух для отпуска стояночного тормоза отсутствует, то пружинный аккумулятор легко можно отпустить вручную, потянув за вспомогательное размыкающее устройство. При этом размыкается соединение между энергоаккумулирующей пружиной и элементами передачи усилия. Далее, после наполнения воздухом, пружинный аккумулятор снова готов к торможению.

    
     

    Тормозные блоки, подвешены на продольных балках рамы тележки. Установленный зазор между тормозной колодкой блока и колесом 5±1 мм.

    
     

    Блок колодочного тормоза со всех сторон защищен от проникновения воды. Внутри корпуса давление отсутствует. В самой глубокой точке расположен вентиляционный фильтр. Через него стекает конденсат и происходит воздухообмен.

    
     

    Тормозные колодки предназначены для преобразования силы нажатия их на колесо в силу трения (силу, задерживающую вращения колеса) или в тормозную силу. Сила трения колодки и тормозная сила численно равны.

    
     

    Каждая тормозная колодка представляет фрикционную тормозную массу на композиционной основе. Эта масса изготавливается в виде набора синтетических смол ( с включением фенолформальдегида для связки всех составляющих компонентов) с добавление асбеста для повышения термоустойчивости тормозной колодки, а также тертого каучука для увеличения коэффициента трения. Чем выше коэффициент трения, тем больше будет тормозная сила при одном и том же усилии нажатия тормозной колодки на колесо. При этом тормозная масса бывает нескольких видов и обусловлено это различным содержанием каучука в ней. Если тормозная масса кирпичного цвета, то количество каучука в ней не превышает 10 – 12 % и коэффициент трения составляет 0,42 – 0,45, а если тормозная колодка имеет темно-коричневый цвет, то это свидетельствует о более высоком содержании каучука в ней – до 25 % и коэффициент трения будет уже составлять 0,45 – 0,47 (при эксплуатации тормозных колодок во время торможения от крана машиниста, возможно появление запаха гари).

    
     

    Тормозная масса в средней части тормозной колодки имеет сплошной поперечный желоб, улучшающий ее обдув и охлаждение с целью получения более постоянного коэффициента трения по всей ее площади, так как повышение температуры тормозной массы резко снижает коэффициент трения, а наиболее сильный нагрев приходится на середину тормозной колодки. При этом толщина новой тормозной колодки должна составлять38+3 мм, а износ допускается до 15 мм.

    
     

    При осмотре тормозных блоков необходимо выполнить следующее:

    
     

    • проверить состояние и крепление узлов и деталей тормозных блоков. При необходимости очистить вручную поверхности от загрязнений

    • обратить внимание на отсутствие повреждений гофрированных кожухов и других деталей

    • проверить с помощью стержня свободный проход через отверстие для выпуска воздуха, состояние и крепление тормозных цилиндров, подходящих рукавов

    • обратить внимание на отсутствие извернутости рукавов, трещин и потертостей

    • проверить на слух отсутствие утечек воздуха в местах соединений воздухопроводов к тормозным блокам и рукавам

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8    ..