Ремонт барабана котлов типа ДЕ

4.3. Ремонт барабана котлов типа ДЕ

В зависимости от количества, характера и мест расположения дефектов и повреждений барабана котла, устранение их осуществляется заваркой, наплавкой и вваркой заплат.

В случае увеличения размеров большого количества трубных отверстий, овальности барабана сверх допустимых пределов, а также больших отдулин необходима замена барабана.

Заварка, с помощью которой устраняют трещины, производится в следующей последовательности:

- для точного определения границ трещин тщательно очистить наружную и внутреннюю поверхности барабанов и провести цветную и ультразвуковую дефектоскопию;

- сквозные трещины засверлить на расстоянии 20-50 мм от каждого конца трещины;

- между высверленными отверстиями выбрать металл пневматическим зубилом или газовым резаком, придав трещине У - образную или чашеобразную форму, со скосами кромок, удобными для сварки. Конструктивные элементы подготовленных под сварку кромок и их размеры должны соответствовать типу сварного соединения С19 ГОСТ5264-80. Верхнее раскрытие кромок для толщины стенки барабана 13 мм должна быть 12-16 мм и для толщины стенки 22 мм - 16-19 мм. Зазор между нижними кромками 7-9 мм, угол скоса кромок 10-14°. При выборке металла газовым резаком, кромки необходимо тщательно зачистить зубилом или шлифмашинкой;

- произвести заварку сквозных выборок на подкладной планке. Заварку вести с местным подогревом до температуры 100-150°С (газовой горелкой или резаком). По окончании заварки медленно охладить под слоем теплоизоляционного материала;

- после полной заварки трещины подкладную планку срубить, вырубить корень шва зубилом с полукруглым рабочим концом, не допуская резких углов и подварить корень шва для устранения часто встречающихся газовых пор и непроваров;

- металл в месте заварки зачистить заподлицо с основным металлом барабана.

Полнота удаления дефектов в корне шва контролируется методом магнитопорошковой дефектоскопии (МПД) или травлением 10-15% раствором азотной кислоты.

Наплавка, применяемая для устранения поверхностных трещин и коррозионного разъедания глубиной до 50% толщины стенки барабана, выполняется в следующей последовательности:

- коррозионные разъедания и поверхностные трещины зачистить до «здорового» металла с плавными переходами на неповрежденную поверхность. Радиус закругления кромок должен быть не менее 8 мм, шероховатость не более Rz80 (П.111, рис. 5);

- исправить зачищенные поврежденные участки поверхности барабана методом ручной дуговой наплавки.

Для уменьшения внутренних напряжений наплавку производить после местного подогрева металла барабана до температуры 100 -150°С. По окончании наплавки металл барабана медленно охладить под слоем теплоизоляционного материала.

Производить сварку и заплавлять не выбранные до конца трещины и надрывы запрещается. В случаях, когда трещины, коррозионные разъедания, отдулины (выпучины) расположены в одном месте (гнездообразно) или ширина разделки трещины по нижнем кромкам более 9 мм, а также при коррозионных разъеданиях глубиной более 50 % толщины стенки, поврежденное место подлежит вырезке с последующей вваркрй заплаты. При этом, для избежания концентрации температурных и усадочных напряжений, наименьшая ширина заплаты допускается 100-150 мм.

Вварку заплат осуществлять в следующей последовательности:

- после очистки поверхности барабана установить границы дефектного участка и наметить контур выреза. Вырезаемый участок должен иметь форму овала или прямоугольника с закруглениями в углах радиусом не менее 50 мм;

- в случае удаления дефектного участка в виде отдулины контур выреза должен проходить на расстоянии 80-100 мм в каждую сторону от деформированного металла. Граница выреза должна проходить по «здоровому» металлу. В котлах рабочим давлением до 2,3 МПа (23 кгс/см²) допускаются отдулины без выправки расположенные вне зоны швов и трубных отверстий, при условии, что высота (прогиб) отдулин не превышает 2% от наименьшего размера их основания или 10 мм (1% диаметра барабана);

- при вырезке дефектного участка резы (швы) располагать на расстоянии не менее 100 мм от сварных швов, имеющихся на барабане и на расстоянии не менее 0,9 диаметра отверстия до его кромки. Вварка заплат допускается только вне зоны трубных отверстий;

- газовой резкой вырезать по намеченному контуру дефектный участок стенки барабана;

- зачистить торец стенки вырезанного участка и снять фаску под сварку;

- снять шаблон с вырезанного участка;

- ремонтный лист, предназначенный для вырезки заплат загнуть по радиусу кривизны обечайки барабана;

- по шаблону, с учетом зазоров на сварку, газовой резкой вырезать из листа заплату;

- зачистить торцы заплаты и снять фаску под сварку;

- установить заплату встык без прихваток с применением сборочных планок, прихваченных только к заплате. Для уменьшения внутренних напряжений, установку заплаты осуществлять эксцентрично по отношению к вырезу с максимальным зазором в месте, с которого начинается заварка шва;

- произвести сварку заплаты со стенкой барабана.

В процессе проведения ремонта необходимо вести пооперационный контроль выполнения работ.

Контроль качества удаления дефектов ведется УЗД и методами магнитопорошковой или цветной дефектоскопии.

Определение толщины стенки барабана после удаления дефектов осуществляется ультразвуковыми толщиномерами или мерительным инструментом, позволяющим производить измерения с погрешностью не более ±0,1 мм.

Если после выборки дефекта оставшаяся толщина металла недостаточна по расчету на прочность, ремонтная организация устанавливает целесообразность ремонта барабана сваркой с целью усиления дефектных мест и величину наплавки.

После ремонта барабана следует составить формуляр с указанием мест заварки трещин, наплавки, вварки заплат и объемов ремонтных работ, с указанием режима сварки и порядка выполнения сварочных операций, а также фамилий сварщиков, выполнявших работы.

Ремонтная организация по составленному формуляру определяет номинальные параметры работы котла.

Перечень обязательной технической документации:

- акт осмотра поверхности барабана перед ремонтом;

- акт на объем и характеристику выполненных работ;

- формуляр развертки барабанов с указанием мест выборки металла, наплавки, сварки заплат с указанием размеров всех поврежденных участков;

- формуляр развертки барабанов с указанием исправленных трубных отверстий, размеров выборки и наплавки на поверхность трубного отверстия;

- технология выполнения ремонта с эскизами на месте сварки и наплавки с указанием режима сварки и порядка наложения швов;

- заключение УЗД и МПД на отсутствие дефектов после ремонта;

- сертификат на используемые электроды;

- копии удостоверений электросварщиков, выполняющих сварочные и наплавочные работы.

4.4. Ремонт изоляции котлов типа ДЕ

При проведении ремонта снятый с котла муллитокремнеземистый войлок и минеральную вату хранить в крытом сухом складе в условиях, не допускающих уплотнения материалов. При отсутствии признаков порчи изоляционный материалов в процессе эксплуатации котла и последующего хранения возможно их повторное использование.

Укладка муллитокремнеземистого войлока ведется следующим образом. Нижняя часть листа обшивки приваривается к каркасу котла. Верхняя часть листа отгибается наружу для возможности наполнения объема между трубной стенкой и обшивкой войлоком.

Укладку войлока вести с коэффициентом уплотнения К=2, представляющим собой отношение объема войлока до укладки к его объему в конструкции котла после укладки. Затем, войлок прижимается листом обшивки, после чего производится приварка листа по контуру примыкания сварным швом Н1 ГОСТ 5264-80.

До приварки листов обшивки убедится в том, что болтовые соединения опор нижнего барабана ослаблены, а болты стоек правого топочного экрана сняты.

5. Маркировка котлов типа ДЕ

На фронтовом днище верхнего и нижнего барабана, на фронтовом донышке коллекторов, при их ремонте или замене должна присутствовать маркировка:

- наименование предприятия-изготовителя;

- заводской номер изделия;

- год изготовления;

- расчетное давление МПа (кгс/см²);

- расчетная температура стенки. °С;

- марка стали (только на коллекторах пароперегревателя).

содержание .. 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 ..