Jeep Wrangler TJ. Manual - part 429

INSPECTION

(1) Whenever valves have been removed for inspec-

tion,

reconditioning

or

replacement,

valve

springs

should be tested for correct tension. Discard the springs
that do not meet specifications. The following specifica-
tions apply to both intake and exhaust valves springs:

• Valve Closed Nominal Tension - 75 lbs. @ 38.0

mm (1.50 in.)

• Valve Open Nominal Tension - 134 lbs. @ 29.75

mm (1.17 in.)

(2) Inspect each valve spring for squareness with a

steel square and surface plate, test springs from both
ends. If the spring is more than 1.5 mm (1/16 inch)
out of square, install a new spring.

INSTALLATION

INSTALLATION - CYLINDER HEAD ON

(1)

Install valve seal/valve spring seat assembly

(Fig. 29). Push the assembly down to seat it onto the
valve guide.

(2)

Install valve spring and retainer, use Special

Tool MD-998772-A with adapter 6779 to compress valve
springs only enough to install locks. Correct alignment
of tool is necessary to avoid nicking valve stems.

(3)

Remove air hose and install spark plugs.

(4)

Install camshafts and cylinder head cover .

INSTALLATION - CYLINDER HEAD OFF

(1)

Coat valve stems with clean engine oil and

insert in cylinder head.

(2) Install new valve stem seals on all valves using a

valve stem seal tool (Fig. 30). The valve stem seals
should be pushed firmly and squarely over valve guide.

CAUTION: When oversize valves are used, the cor-
responding oversize valve seal must also be used.
Excessive guide wear may result if oversize seals
are not used with oversize valves.

(3)

Install valve springs and retainers. Compress

valve springs only enough to install locks, taking
care not to misalign the direction of compression.
Nicked valve stems may result from misalignment of
the valve spring compressor.

CAUTION: When depressing the valve spring retain-
ers with valve spring compressor the locks can
become dislocated. Ensure both locks are in the
correct location after removing tool.

(4) Check the valve spring installed height B after

refacing the valve and seat (Fig. 31). Make sure mea-
surements are taken from top of spring seat to the
bottom surface of spring retainer. If height is greater
than 38.75 mm (1.525 in.), install a 0.762 mm (0.030
in.) spacer under the valve spring seat to bring
spring height back within specification.

Fig. 29 Valve Stem Seal/Valve Spring Seat - Typical

1 - 3-GROOVE -VALVE RETAINING LOCKS
2 - VALVE SPRING
3 - VALVE SEAL AND VALVE SPRING SEAT ASSEMBLY
4 - VALVE SPRING RETAINER

Fig. 30 Valve Stem Oil Seal Tool

1 - VALVE SEAL TOOL
2 - VALVE STEM

Fig. 31 Checking Spring Installed Height and Valve

Tip Height Dimensions

1 - GARTER SPRING
2 - VALVE SPRING SEAT
3 - CYLINDER HEAD SURFACE

TJ

ENGINE 2.4L

9 - 31

VALVE SPRINGS (Continued)

HYDRAULIC LIFTERS

DIAGNOSIS AND TESTING

LASH ADJUSTER (TAPPET) NOISE DIAGNOSIS

A tappet-like noise may be produced from several

items. Check the following items.

(1) Engine oil level too high or too low. This may

cause aerated oil to enter the adjusters and cause
them to be spongy.

(2) Insufficient running time after rebuilding cylin-

der head. Low speed running up to 1 hour may be
required.

(3) During this time, turn engine off and let set for

a few minutes before restarting. Repeat this several
times after engine has reached normal operating
temperature.

(4) Low oil pressure.
(5) The oil restrictor (integral to the head gasket)

in the vertical oil passage to the cylinder head is
plugged with debris.

(6) Air ingested into oil due to broken or cracked

oil pump pick up.

(7) Worn valve guides.
(8) Rocker

arm

ears

contacting

valve

spring

retainer.

(9) Rocker arm loose, adjuster stuck or at maxi-

mum extension and still leaves lash in the system.

(10) Faulty lash adjuster.
a. Check

lash

adjusters

for

sponginess

while

installed in cylinder head. Depress part of rocker
arm over adjuster. Normal adjusters should feel very
firm. Spongy adjusters can be bottomed out easily.

b. Remove suspected lash adjusters, and replace as

necessary.

REMOVAL

NOTE: This procedure is for in-vehicle service with
camshafts installed.

(1) Remove cylinder head cover. (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER(S) - REMOVAL)

(2) Remove the camshafts (Refer to 9 - ENGINE/

CYLINDER HEAD/CAMSHAFT(S) - REMOVAL).

(3) Remove rocker arm. (Refer to 9 - ENGINE/

CYLINDER HEAD/ROCKER ARMS - REMOVAL)

(4) Remove hydraulic lifter (Fig. 32).
(5) Repeat removal procedure for each hydraulic

lifter.

(6) If reusing, mark each hydraulic lifter for reas-

sembly in original position. Lifters are serviced as an
assembly.

INSTALLATION

(1) Install hydraulic lifter (Fig. 32). Ensure the

lifters are at least partially full of engine oil. This is
indicated by little or no plunger travel when the
lifter is depressed.

(2) Install rocker arm. (Refer to 9 - ENGINE/CYL-

INDER HEAD/ROCKER ARMS - INSTALLATION)

(3) Repeat installation procedure for each hydrau-

lic lifter.

(4) Install camshafts (Refer to 9 - ENGINE/CYL-

INDER HEAD/CAMSHAFT(S) - INSTALLATION).

(5) Install cylinder head cover. (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER(S) - INSTALLATION)

ROCKER ARMS

REMOVAL

NOTE: This procedure is for in-vehicle service with
camshafts installed.

(1) Remove cylinder head cover. (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER(S) - REMOVAL)

(2) Remove fuel rail. (Refer to 14 - FUEL SYS-

TEM/FUEL DELIVERY/FUEL RAIL - REMOVAL)

(3) Remove spark plugs.
(4) Rotate engine until the camshaft lobe, on the

follower being removed, is position on its base circle
(heel). Also, the piston should be a minimum of 6.3
mm (0.25 in) below TDC position.

CAUTION: If cam follower assemblies are to be
reused, always mark position for reassembly in
their original positions.

Fig. 32 Hydraulic Lash Adjuster

9 - 32

ENGINE 2.4L

TJ

(5) Using Special Tools 8215 and 8436 slowly

depress valve assembly until rocker arm can be
removed (Fig. 33).

NOTE: It may be necessary to remove additional
brackets or components to allow clearance for tool
handle movement.

(6) Repeat removal procedure for each rocker arm.

INSPECTION

Inspect the rocker arm for wear or damage (Fig.

34). Replace as necessary.

INSTALLATION

(1) Lubricate rocker arm with clean engine oil.

(2) Using Special Tools 8215 and 8436 slowly

depress valve assembly until rocker arm can be
installed on the hydraulic lifter and valve stem.

(3) Repeat installation procedure for each rocker

arm.

(4) Install spark plugs.
(5) Install fuel rail. (Refer to 14 - FUEL SYSTEM/

FUEL DELIVERY/FUEL RAIL - INSTALLATION)

(6) Install cylinder head cover. (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER(S) - INSTALLATION)

ENGINE BLOCK

DESCRIPTION

The cast iron cylinder block is a two-piece assem-

bly, consisting of the cylinder block and bedplate (Fig.
35). The bedplate incorporates the main bearing caps
and bolts to the cylinder block. This design offers a
much stronger lower end and increased cylinder
block rigidity. The rear oil seal retainer is integral
with the block. The bedplate and block are serviced
as an assembly.

STANDARD PROCEDURE

PISTON TO CYLINDER BORE FITTING

Piston and cylinder wall must be clean and dry.

Piston diameter should be measured 90 degrees to
piston pin about 14 mm (9/16 inch.) from the bottom
of the skirt as shown in (Fig. 37). Cylinder bores
should be measured halfway down the cylinder bore
and transverse to the engine crankshaft center line
shown in (Fig. 36). Refer to for Engine Specifications
(Refer to 9 - ENGINE - SPECIFICATIONS). Correct
piston to bore clearance must be established in order
to assure quiet and economical operation.

NOTE: Pistons and cylinder bores should be mea-
sured at normal room temperature, 21°C (70°F).

Fig. 33 Rocker Arm - Removal/Installation

1 - SPECIAL TOOL 8215
2 - ROCKER ARM
3 - SPECIAL TOOL 8436

Fig. 34 Rocker Arm - Typical

1 - TIP
2 - LASH ADJUSTER POCKET
3 - ROLLER

Fig. 35 2.4L Cylinder Block and Bedplate - Typical

1 - CYLINDER BLOCK
2 - BEDPLATE

TJ

ENGINE 2.4L

9 - 33

ROCKER ARMS (Continued)

CYLINDER BORE HONING

(1) Used carefully, the cylinder bore resizing hone,

recommended tool C-823 or equivalent, equipped
with 220 grit stones, is the best tool for this honing
procedure. In addition to deglazing, it will reduce
taper and out-of-round as well as removing light
scuffing, scoring or scratches. Usually a few strokes
will clean up a bore and maintain the required lim-
its.

(2) Deglazing of the cylinder walls may be done

using a cylinder surfacing hone, recommended tool
C-3501 or equivalent, equipped with 280 grit stones,
if the cylinder bore is straight and round. 20–60
strokes depending on the bore condition, will be suf-
ficient to provide a satisfactory surface. Use a light
honing oil. Do not use engine or transmission oil,
mineral spirits or kerosene. Inspect cylinder walls
after each 20 strokes.

(3) Honing should be done by moving the hone up

and down fast enough to get a cross-hatch pattern.

When hone marks intersect at 40-60 degrees, the
cross hatch angle is most satisfactory for proper seat-
ing of rings (Fig. 38).

(4)

A controlled

hone

motor

speed

between

200–300 RPM is necessary to obtain the proper cross-
hatch angle. The number of up and down strokes per
minute can be regulated to get the desired 40–60
degree angle. Faster up and down strokes increase
the cross-hatch angle.

(5) After honing, it is necessary that the block be

cleaned again to remove all traces of abrasive.

CAUTION: Ensure all abrasives are removed from
engine parts after honing. It is recommended that a
solution of soap and hot water be used with a
brush and the parts then thoroughly dried. The bore
can be considered clean when it can be wiped
clean with a white cloth and cloth remains clean.
Oil the bores after cleaning to prevent rusting.

CLEANING

Clean cylinder block thoroughly using a suitable

cleaning solvent.

INSPECTION

ENGINE BLOCK

(1) Clean cylinder block thoroughly and check all

core hole plugs for evidence of leaking.

(2) If new core plugs are to be installed, (Refer to 9

- ENGINE - STANDARD PROCEDURE - ENGINE
CORE AND OIL GALLERY PLUGS).

Fig. 36 Checking Cylinder Bore -Typical

Fig. 37 Piston Measurement - Typical

Fig. 38 Cylinder Bore Cross-Hatch Pattern

1 - CROSS-HATCH PATTERN
2 - 40°–60°

9 - 34

ENGINE 2.4L

TJ

ENGINE BLOCK (Continued)