|
|
КЛАССИФИКАЦИЯ СИСТЕМ КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ. ВЕНТИЛЯЦИИ И ОТОПЛЕНИЯ
Кондиционирование. Кондиционирование воздуха — это создание и автоматическое поддержание (регулирование) в закрытых помещениях всех или отдельных параметров (температуры, влажности, чистоты, скорости движения воздуха) на определенном уровне с целью обеспечения оптимальных метеорологических условий, наиболее благоприятных для самочувствия людей или ведения технологического процесса. Прежде чем перейти к классификации систем кондиционирования, следует отметить, что общепринятой классификации до сих пор не существует, и связано это с многовариантностью принципиальных схем, технических и функциональных характеристик, зависящих не только от технических возможностей самих систем, но и от объектов применения (кондиционируемых помещений). Современные системы кондиционирования могут быть классифицированы по следующим признакам: • по основному назначению (объекту применения): комфортные и технологические; • по принципу расположения кондиционера в обслуживаемом помещении: центральные и местные; • по наличию собственного (входящего в конструкцию кондиционера) источника тепла и холода: автономные и неавтономные; • по принципу действия: прямоточные, рециркуляционные и комбинированные; • по способу регулирования выходных параметров кондиционированного воздуха: с качественным (однотрубным) и количественным (двухтрубным) регулированием; • по количеству обслуживаемых помещений (локальных зон): однозональные и многозональные; • по давлению, создаваемому вентиляторами центральных кондиционеров, подразделяются на системы низкого давления (до 100 кг/м2), среднего давления (от 100 до 300 кг/м2) и высокого давления (выше 300 кг/м2). Кондиционирование воздуха, согласно СНиП 2.04. 05— 91*, по степени обеспечения метеорологических условий подразделяются на три класса: первый класс обеспечивает требуемые для технологического процесса параметры в соответствии с нормативными документами; второй класс обеспечивает оптимальные санитарно-гигиенические нормы или требуемые технологические нормы; третий класс обеспечивает допустимые нормы, если они не могут быть обеспечены вентиляцией в теплый период года без применения искусственного охлаждения воздуха. Кроме приведенных классификаций существуют разнообразные системы кондиционирования, обслуживающие специальные технологические процессы, включая системы с изменяющимися во времени (по определенной программе) метеорологическими параметрами. Типы кондиционеров: 1. сплит-системы (настенные, напольно-потолочные, колонного типа, кассетного типа, многозоональные с изменяемым расходом хладагента); 2. напольные кондиционеры и кондиционеры сплит-системы с приточной вентиляцией; 3. системы с чилерами и фанкойлами; 4. крышные кондиционеры; 5. шкафные кондиционеры; 6. прецизионные кондиционеры; 7. центральные кондиционеры. Вентиляция. Что же это такое? Энциклопедический словарь дает на этот счет следующее определение: «Под вентиляцией понимают регулируемый воздухообмен, осуществляемый для создания в помещениях воздушной среды, благоприятной для здоровья и трудовой деятельности человека. Под вентиляцией также понимается совокупность технических средств, необходимых для осуществления воздухообмена». Что именно следует считать комфортным и благоприятным, прописано в СНиП (Строительных Нормах и Правилах). При всем многообразии систем вентиляции, обусловленном назначением помещений, характером технологического процесса, видом вредных выделений, их можно классифицировать по следующим характерным признакам: 1. по способу создания давления для перемещения воздуха: с естественным и искусственным (механическим) побуждением. 2. по назначению: приточные и вытяжные. 3. по зоне обслуживания: местные и общеобменные. 4. по конструктивному исполнению: канальные и бесканальные. Системы вентиляции включают группы самого разнообразного оборудования. 1. Вентиляторы: - осевые вентиляторы; - радиальные вентиляторы; - диаметральные вентиляторы. 2. Вентиляторные агрегаты: - канальные; - крышные. 3. Вентиляционные установки: - приточные; - вытяжные; - приточно-вытяжные. 4. Воздушно-тепловые завесы. 5. Шумоглушители. 6. Воздушные фильтры. 7. Воздухонагреватели: - электрические; - водяные. 8. Воздуховоды: - металлические; - металлопластиковые; - неметаллические; - гибкие и полугибкие. 9. Запорные и регулирующие устройства: - воздушные клапаны; - диафрагмы; - обратные клапаны. 10. Воздухораспределители и регулирующие устройства возду-хоудаления: - решетки; - щелевые воздухораспределительные устройтва; - плафоны; - насадки с форсунками; - перфорированные панели. 11. Тепловая изоляция. Отопление. Задачей любой системы обогрева является поддержание заданной температуры внутри помещения в то время, когда температура окружающей среды может значительно изменяться в зависимости от сезона и географического расположения. Для обеспечения заданного режима необходимо компенсировать потери тепла, возникающие вследствие разности температур, за счет подвода тепловой энергии. Системы обогрева предназначены для компенсации всех видов тепловых потерь: как трансмиссионных (через элементы здания), так и вентиляционных (с притоком холодного воздуха снаружи и потерями теплого воздуха). Существуют три основных вида обогревательных систем: • передающие тепло излучением (инфракрасные системы); • конвекционные; • обогревающие подачей теплого воздуха. Типы оборудования. : 1. Инфракрасные системы обогрева: • печи и камины; - лампы (электрические и газовые); - панели (водяные, электрические и газовые); - теплые полы (электрические и водяные); - радиаторы водяного отопления (чугунные и трубчатые, стальные панельные без конвек-торных решеток). 2. Конвекторы: - радиаторы конвекторного типа (стальные панельные с кон-векторными решетками); - радиаторы с принудительной конвекцией; - конвекторы (электрические и водяные); - конвекторы с принудительной конвекцией (электрические и водяные). 3. Обогреватели с подачей теплого воздуха: - тепловые завесы (электрические и водяные); - тепловые вентиляторы переносные (электрические) и стационарные (электрические и водяные); - системы воздушного обогрева (водяные, электрические и газовые).
ПРИНЦИПЫ РАБОТЫ ХОЛОДИЛЬНОЙ МАШИНЫ
Основные понятия, связанные с работой холодильной машины. Охлаждение в кондиционерах производится за счет поглощения тепла при кипении жидкости. Когда мы говорим о кипящей жидкости, мы, естественно, думаем, что она горячая. Однако это не совсем верно. Во-первых, температура кипения жидкости зависит от давления окружающей среды. Чем выше давление, тем выше температура кипения, и наоборот: чем ниже давление, тем ниже температура кипения. При нормальном атмосферном давлении, равном 7б0 мм рт.ст. (1 атм), вода кипит при плюс 100°С, но если давление пониженное, как например в горах на высоте 7000-8000 м, вода начнет кипеть уже при температуре плюс 40-60°С. Во-вторых, при одинаковых условиях разные жидкости имеют различные температуры кипения. Например, фреон R-22, широко используемый в холодильной технике, при нормальном атмосферном давлении имеет температуру кипения минус 40,8°С. Если жидкий фреон находится в открытом сосуде, то есть при атмосферном давлении и температуре окружающей среды, то он немедленно вскипает, поглощая при этом большое количество тепла из окружающей среды или любого материала, с которым находится в контакте. В холодильной машине фреон кипит не в открытом сосуде, а в специальном теплообменнике, называемом испарителем. При этом кипящий в трубках испарителя фреон активно поглощает тепло от воздушного потока, омывающего наружную, как правило, оребренную поверхность трубок. Рассмотрим процесс конденсации паров жидкости на примере фреона R-22. Температура конденсации паров фреона, так же, как и температура кипения, зависит от давления окружающей среды. Чем выше давление, тем выше температура конденсации. Так, например, конденсация паров фреона R-22 при давлении 23 атм., начинается уже при температуре плюс 55°С. Процесс конденсации фреоновых паров, как и любой другой жидкости, сопровождается выделением большого количества тепла в окружающую среду или, применительно к холодильной машине, передачей этого тепла потоку воздуха или жидкости в специальном теплообменнике, называемом конденсатором. Естественно, чтобы процесс кипения фреона в испарителе и охлаждения воздуха, а также процесс конденсации и отвод тепла в конденсаторе были непрерывными, необходимо постоянно «подливать» в испаритель жидкий фреон, а в конденсатор постоянно подавать пары фреона. Такой непрерывный процесс (цикл) осуществляется в холодильной машине. Наиболее обширный класс холодильных машин базируется на компрессионном цикле охлаждения, основными конструктивными элементами которого являются компрессор, испаритель, конденсатор и регулятор потока (капиллярная трубка), соединенные трубопроводами и представляющие собой замкнутую систему, в которой циркуляцию хладагента (фреона) осуществляет компрессор. Кроме обеспечения циркуляции, компрессор поддерживает в конденсаторе (на линии нагнетания) высокое давление порядка 20-23 атм. Теперь, когда рассмотрены основные понятия, связанные с работой холодильной машины, перейдем к более подробному рассмотрению схемы .компрессионного цикла охлаждения, конструктивному исполнению и функциональному назначению отдельных узлов и элементов. Схема компрессионного цикла охлаждения. Кондиционер — это та же холодильная машина, предназначенная для тепловлажностной обработки воздушного потока. Кроме того, кондиционер обладает существенно большими возможностями, более сложной конструкцией и многочисленными дополнительными опциями. Обработка воздуха предполагает придание ему определенных кондиций, таких как температура и влажность, а также направление движения и подвижность (скорость движения). Остановимся на принципе работы и физических процессах, происходящих в холодильной машине (кондиционере). Охлаждение в кондиционере обеспечивается непрерывной циркуляцией, кипением и конденсацией хладагента в замкнутой системе. Кипение хладагента происходит при низком давлении и низкой температуре, а конденсация — при высоком давлении и высокой температуре. Принципиальная схема компрессионного цикла охлаждения показана на рис. 1. Начнем рассмотрение работы цикла с выхода испарителя (участок 1-1). Здесь хладагент находится в парообразном состоянии с низким давлением и температурой. Парообразный хладагент всасывается компрессором, который повышает его давление до 15-25 атм и температуру до плюс 70-90°С (участок 2-2). Далее в конденсаторе горячий парообразный хладагент охлаждается и конденсируется, то есть переходит в жидкую фазу. Конденсатор может быть либо с воздушным, либо с водяным охлаждением в зависимости от типа холодильной системы. На выходе из конденсатора (точка 3) хладагент находится в жидком состоянии при высоком давлении. Размеры конденсатора выбираются таким образом, чтобы газ полностью сконденсировался внутри конденсатора. Поэтому температура жидкости на выходе из конденсатора оказывается несколько ниже температуры конденсации. Переохлаждение в конденсаторах с воздушным охлаждением обычно составляет примерно плюс 4-7°С. При этом температура конденсации примерно на 10-20°С выше температуры атмосферного воздуха. Затем хладагент в жидкой фазе при высокой температуре и давлении поступает в регулятор потока, где давление смеси резко уменьшается, часть жидкости при этом может испариться, переходя в парообразную фазу. Таким образом, в испаритель попадает смесь пара и жидкости (точка 4). Жидкость кипит в испарителе, отбирая тепло от окружающего воздуха, и вновь переходит в па-рообразное состояние. Размеры испарителя выбираются таким образом, чтобы жидкость полностью испарилась внутри испарителя. Поэтому температура пара на выходе из испарителя оказывается выше температуры кипения, происходит так называемый перегрев хладагента в испарителе. В этом случае даже самые маленькие капельки хладагента испаряются, и в компрессор не попадает жидкость. Следует отметить, что в случае попадания жидкого хладагента в компрессор, так называемого «гидравлического удара», возможны повреждения и поломки клапанов и других деталей компрессора. Перегретый пар выходит из испарителя (точка 1J), и цикл возобновляется. Таким образом, хладагент постоянно циркулирует по замкнутому контуру, меняя свое агрегатное состояние с жидкого на парообразное и наоборот. Все компрессионные циклы холодильных машин включают два определенных уровня давления. Граница между ними проходит через нагнетательный клапан на выходе компрессора с одной стороны и выход из регулятора потока (из капиллярной трубки) с другой стороны. Нагнетательный клапан компрессора и выходное отверстие регулятора потока являются разделительными точками между сторонами высокого и низкого давлений в холодильной машине. На стороне высокого давления находятся все элементы, работающие при давлении конденсации. На стороне низкого давления находятся все элементы, работающие при давлении испарения. Несмотря на то, что существует много типов компрессионных холодильных машин, принципиальная схема цикла в них практически одинакова. Теоретический и реальный цикл охлаждения. Цикл охлаждения можно представить графически в виде диаграммы зависимости абсолютного давления и теплосодержания (энтальпии). На диаграмме (рис. 2) представлена характерная кривая, отображающая процесс насыщения хладагента. Левая часть кривой соответствует состоянию насыщенной жидкости, правая часть — состоянию насыщенного пара. Две кривые соединяются в центре в так называемой «критической точке», где хладагент может находиться как в жидком, так и в парообразном состоянии. Зоны слева и справа от кривой соответствуют переохлажденной жидкости и перегретому пару. Внутри кривой линии помещается зона, соответствующая состоянию смеси жидкости и пара. Рассмотрим схему теоретического (идеального) цикла охлаждения с тем, чтобы лучше понять действующие факторы (рис. 3). Рассмотрим наиболее характерные процессы, происходящие в компрессионном цикле охлаждения. Сжатие пара в компрессоре. Холодный парообразный насыщенный хладагент поступает в компрессор (точка С'). В процессе сжатия повышаются его давление и температура (точка D). Теплосодержание также повышается на величину, определяемую отрезком НС'-HD, то есть проекцией линии С' -D на горизонтальную ось. Конденсация. В конце цикла сжатия (точка D) горячий пар поступает в конденсатор, где начинается его конденсация и переход из состояния горячего пара в состояние горячей жидкости. Этот переход в новое состояние происходит при неизменных давлении и температуре. Следует отметить, что,
хотя температура смеси остается тактически неизменной, теплосодержание уменьшается за счет отвода тепла от конденсатора и превращения пара в жидкость, поэтому он отображается на диаграмме в виде прямой, параллельной горизонтальной оси. Процесс в конденсаторе происходит в три стадии: снятие перегрева (D-E'), собственно конденсация (Е-А) и переохлаждение жидкости (А-А'). Рассмотрим кратко каждый этап. Снятие перегрева (D-E). Это первая фаза, происходящая в конденсаторе, и в течение ее температура охлаждаемого пара снижается до температуры насыщения или конденсации. На этом этапе происходит лишь отъем излишнего тепла и не происходит изменение агрегатного состояния хладагента. На этом участке снимается примерно 10-20% общего теплосъема в конденсаторе. Конденсация (Е-А). Температура конденсации охлаждаемого пара и образующейся жидкости сохраняется постоянной на протяжении всей этой фазы. Происходит изменение агрегатного состояния хладагента с переходом насыщенного пара в состояние насыщенной жидкости. На этом участке снимается 60-80% теплосъема. Переохлаждение жидкости (А-А'). На этой фазе хладагент, находящийся в жидком состоянии, подвергается дальнейшему охлаждению, в результате чего его температура понижается. Получается переохлажденная жидкость (по отношению к состоянию насыщенной жидкости) без изменения агрегатного состояния. Переохлаждение хладагента дает значительные энергетические преимущества: при нормальном функционировании понижение температуры хладагента на один градус соответствует повышению мощности холодильной машины примерно на 1% при том же уровне энергопотребления. Количество тепла, выделяемого в конденсаторе. Участок D-A' соответствует изменению теплосодержания хладагента в конденсаторе и характеризует количество тепла, выделяемого в конденсаторе. Регулятор потока (А'-В). Переохлажденная жидкость с параметрами в точкеA' поступает на регулятор потока (капиллярную трубку или терморегулирующий расширительный клапан), где происходит резкое снижение давления. Если давление за регулятором потока становится достаточно низким, то кипение хладагента может происходить непосредственно за регулятором, достигая параметров точки В. Испарение жидкости в испарителе (В-С). Смесь жидкости и пара (точка В) поступает в испаритель, где она поглощает тепло от окружающей среды (потока воздуха) и переходит полностью в парообразное состояние (точка С). Процесс идет при постоянной температуре, но с увеличением теплосодержания. Как уже говорилось выше, парообразный хладагент несколько перегревается на выходе испарителя. Главная задача фазы перегрева (С - С') — обеспечение полного испарения остающихся капель жидкости, чтобы в компрессор поступал только парообразный хладагент. Для этого требуется повышение площади теплообменной поверхности испарителя на 2-3% на каждые 0,5°С перегрева. Поскольку обычно перегрев соответствуют 5-8°С, то увеличение площади поверхности испарителя может составлять около 20%, что безусловно оправдано, так как увеличивает эффективность охлаждения. Количество тепла, поглощаемого испарителем. Участок НВ-НС' соответствует изменению теплосодержания хладагента в испарителе и характеризует количество тепла, поглощаемого испарителем. Реальный цикл охлаждения. В действительности в результате потерь давления, возникающих на линии всасывания и нагнетания, а также в клапанах компрессора, цикл охлаждения отображается на диаграмме несколько иным образом (рис. 4). Из-за потерь давления на входе (участок С'-L) компрессор должен производить всасывание при давлении ниже давления испарения. С другой стороны, из-за потерь давления на выходе (участок М-D'), компрессор должен сжимать парообразный хладагент до давлений выше давления конденсации. Необходимость компенсации потерь увеличивает работу сжатия и снижает эффективность цикла. Помимо потерь давления в трубопроводах и клапанах, на отклонение реального цикла от теоретического влияют также потери в процессе сжатия. Во-первых, процесс сжатия в компрессоре отличается от адиабатического, поэтому реальная работа сжатия оказывается выше теоретической, что также ведет к энергетическим потерям. Во-вторых, в компрессоре имеются чисто механические потери, приводящие к увеличению потребной мощности электродвигателя компрессора и увеличению работы сжатия. В третьих, из-за того, что давление в цилиндре компрессора в конце цикла всасывания всегда ниже давления пара перед компрессором (давления испарения), также уменьшается производительность компрессора. Кроме того, в компрессоре всегда имеется объем, не участвующий в процессе сжатия, например, объем под головкой цилиндра. Оценка эффективности цикла охлаждения. Эффективность цикла охлаждения обычно оценивается коэффициентом полезного действия или коэффициентом термической (термодинамической) эффективности. Коэффициент эффективности может быть вычислен как соотношение изменения теплосо держания хладагента в испарителе (НС-НB) к изменению теплосодержания хладагента в процессе сжатия (HD-HC) фактически он представляет собой соотношение холодильной мощности и электрической мощности, потребляемой компрессором. Причем он не является показателем производительности холодильной машины, а представляет собой сравнительный параметр при оценке эффективности процесса передачи энергии. Так, например, если холодильная машина имеет коэффициент термической эффективности, равный 2,5, то это означает, что на каждую единицу электроэнергии, потребляемую холодильной машиной, производится 2,5 единицы холода.
Рис. 4. Изображение цикла реального сжатия на диаграмме «Давление-теплосодержание» C'L: потеря давления при всасывании MD: потеря давления при выходе HDHC': теоретический термический эквивалент сжатия HD 'НС': реальный термический эквивалент сжатия C'D: теоретическое сжатие L: LM:реальное сжатие ИНФОРМАЦИЯ ПО ХЛАДАГЕНТАМПокупатели бытовых кондиционеров и крупных систем кондиционирования все чаще задают вопросы: «Насколько вреден фреон, используемый в системе? Разрешено ли его применение?» В настоящее время хладагент R12 признан одним из самых вредных фреонов. До недавнего времени он широко использовался в домашних холодильниках. Токсичность фреонов при прямом воздействии на человека незначительна и нормируется величиной предельно допустимой концентрации (ПДК), которая составляет ЗООмг/м3 для R12; 3000 мг/м3 для R22 и большинства других фреонов. Чем же вреден тогда R12? Как показали научные исследования, R12, попадая в верхние слои атмосферы, способствует разрушению озонового слоя Земли. Это приводит к повышенному проникновению ультрафиолетовой радиации к поверхности Земли, оказывающей разрушительное воздействие на организм человека. Именно поэтому мировое сообщество обеспокоено этой экологической проблемой, имеющей глобальное значение. Действительно, фреон R12, выпущенный в атмосферу в России, может увеличить поток ультрафиолета в Америке. В соответствии с Программой ООН по окружающей среде (ЮНЕП) в 1987 г. вступил в действие «Монреальский протокол по веществам, разрушающим озоно вый слой» во исполнение Венской конвенции об охране озонового слоя 1985 г., предусматривающий постепенное сокращение производства и потребления ряда хлорфторуглеродов. Сегодня 90% кондиционеров используют хладагент R22. В качестве хладагентов, заменяющих R22, предлагаются R134a,R407c и HR410A, В России регулированием ввоза продукции, содержащей озоноразрушающие вещества, занимается Центральный аппарат Роскомэкологии России. Озоноразрушающая активность хладагентов оценивается величиной озоноразрушающего потенциала, который может принимать значения от 0 (для озоно-безопасных хладагентов) до 13 (для озоноразрушающих). Так озоноразрушающий потенциал R12 равен 1,0; R22 — 0,05; R134a — 0; R407c — 0.
Значит ли это, что проблема создания новых хладагентов решена и они отвечают всем предъявляемым требованиям. К сожалению, идеального хладагента пока не существует, и если R134а не разрушает озоновый слой, что очень хорошо, то его термодинамические свойства далеки от совершенства. Хладагент, являющийся рабочим телом кондиционера, выбирается разработчиками систем кондиционирования с учетом большого числа факторов: высокой эффективности работы оборудования, низкой стоимости, пожаробезопасности и токсичности. Требования к холодильным агентам постоянно пополняются и конкретизируются самой жизнью. Основными факторами, определяющими выбор хладагента, безусловно, являются его термодинамические и теплофизические характеристики. Они влияют на эффективность, эксплуатационные показатели и конструктивные характеристики кондиционеров. Широкое применение в холодильной технике нашли фторхлоруг-леродные хладагенты (фреоны), обладающие требуемыми термодинамическими и теплофизическими качествами. Свойства хладагентов зависят от структуры молекулы вещества, присутствия соотношения молекул фтора, хлора и водорода в его составе (рис.1). Вещества с высоким содержанием молекул водорода являются горючими и при их применении пожароопасными. Вещества с малым содержанием фтора обладают токсичностью и их применение ограничено санитарными нормами. Вещества с малым содержанием водорода долго «живут» в атмосфере, не разлагаясь на части, поглощаются биосферой Земли и являются экологически нежелательными. На рис.1 указаны как «запретные» области по факторам горючести, токсичности и стабильности веществ в атмосфере, так и область допустимого состава для использования в качестве альтернативных хладагентов. На диаграмме для группы метана (рис.2) мы видим, что холод-ные агенты R11иR12 лежат в области экологически неблагоприятныххладагентов. Широко применяемый сейчас хладагент R22 хотя и лежит в области допустимой для применения, но все же содержит в своем составе атом хлора и поэтому является «озоноопасным». «Озоноо-пасность» R22 составляет всего У/о от «озоноопасности» хладагента R12, что нашло отражение в Монреальском протоколе в сроках реализации сокращения выпуска R22 и ограничения его производства с 2005 года.
На диаграмме веществ группы этана (рис.3) интерес представляют хладагенты R134a и R125. R134a предложен как альтернатива традиционному хладагенту R12, широко используемому в холодильной технике и, в частности, в чиллерных системах. Для применения в кондиционерах хладагент R134a недостаточно привлекателен по своим термодинамическим характеристикам. Для модификации его свойств к хладагенту R134a добавляют хладагенты R32 и R125. Присутствие в смеси каждого хладагента обеспечивает придание необходимых свойств смеси и выполняет определенную функцию. R32 (23%) способствует увеличению производительности. R125 (25%) исключает горючесть смеси. R134a (52%) определяет рабочее давление в контуре хладагента. Смесь хладагентов такого состава получила марку R407C. Подобно хладагенту R22, R407C обладает малой токсичностью, химически стабилен и не горюч. Если произошла утечка хладагента, то к негативному влиянию нехватки хладагента на работу кондиционера добавляется и отрицательное влияние изменения ее состава. Оставшийся в системе хладагент имеет отличный от оптимального состав и его нельзя использовать для работы без доработки. Поэтому при ремонте необходимо слить оставшийся хладагент полностью и заправить систему новой смесью оптимального состава. Основная разница в характеристиках прежнего хладагента CHF^Cl (R22) и нового R407C заключается в величине давлений при рабочих температурах и типе масел, совместимых с данным хладагентом. Рабочее давление в системе, заправленной хладагентом R407C, несколько выше, чем в случае хладагента R22 (таб. 1). Традиционно используемое с хладагентом R22 минеральное масло не пригодно в сочетании с R407C. Новый хладагент плохо смешивается с минеральным маслом, в особенности, при низких температурах и образует с ним расслаивающуюся двухфазную смесь. Это приводит к неудовлетворительной смазке компрессора из-за периодического попадания в зону смазки жидкого хладагента вместо масла, что приводит к быстрому износу трущихся частей компрессора. Кроме того, плохо растворимое в хладагенте масло, имеющее при низких температурах высокую вязкость, забивает капиллярные трубки и нарушает нормальную циркуляцию хладагента. Чтобы обойти эти трудности, хладагент R407C применяется в сочетании с эфирным маслом, растворимым в данном хладагенте. Один из недостатков такого синтетического масла — высокое поглощение им влаги. Хранение, транспортировка, процесс заправки маслом должны исключать возможность попадания в масло не только капельной влаги, но и продолжительный контакт с влажным воздухом, из которого масло активно поглощает влагу. Необходимы также специальные меры по предотвращению попадания влаги в систему как в процессе производства кондиционера, так и при его установке на месте использования.
таблица 1
|
|
|