Тепловоз ТЭМ18ДМ. Инструкция по эксплуатации (2009 год)

Наименование
неисправности

Вероятная причина

Способ устранения

поршня или втулкой шатуна

Стук клапанов

Большой зазор между шатунной
шейкой коленчатого вала и
вкладышами головки шатунов;
Выход из строя
шарикоподшипников коленчатого
вала (одного или двух)

Поломка пластин клапана 2 и 3
(рисунок 4 и 5);
Ослабление или излом клапанных
пружин 4 (рисунок 4 и 5);
Вместо всасывающего клапана
поставлен в перевернутом
положении нагнетательный клапан

Отрегулировать зазор
прокладками или
перелить вкладыши
Заменить подшипник (или
оба подшипника)

Заменить сломанные
пластины
Заменить пружины

Запрещается ставить
нагнетательные клапаны
вместо всасывающих;
устранить
ненормальность

9. Техническое обслуживание и ремонт

Технические, профилактические осмотры и периодические ремонты

являются основными мероприятиями, обеспечивающими содержание
компрессора в постоянно исправном состоянии.

Вышеуказанные осмотры должны неуклонно выполняться и проводиться в

сроки, приведенные ниже:

Вид осмотра, ремонта

Компрессоры тепловозов Остальные компрессоры

Технический осмотр

Не реже одного раза в
течение двух суток

Профилактический
осмотр

Не более 10 тыс. км
пробега

Через каждые 15 дней
работы

Малый периодический
ремонт

Не более 50 тыс. км
пробега

Через каждые 3 месяца
работы

Большой периодический
ремонт

Не более 150 тыс. км
пробега

Через 1 год работы

Подъемочный ремонт

Не более 300 тыс. км
пробега

Через 2 года работы

Заводской (капитальный)
ремонт

Не более 750 тыс. км
пробега

Через 6 лет работы

Технический осмотр
При техническом осмотре производятся те же операции, что и при

подготовке к пуску и устраняются замеченные дефекты.

Профилактический осмотр
При этом виде осмотра выполняют все работы, предусмотренные

техническим осмотром, и кроме этого, у нового компрессора, а также бывшего в
большом, подъемочном и заводском ремонтах после 7—8 дней работы (5000 км
пробега) и на первом профилактическом осмотре, сменяют масло в картере
компрессора.

Смену масла производят следующим образом: сливают масло из картера,

открывают две боковые крышки, очищают внутреннюю полость картера,
промывают картер и масляный фильтр керосином или промывочным маслом,
протирают их чистыми салфетками, ставят боковые крышки, подложив под них
прокладки, и заливают свежее масло

246

Примечания:
1. Масло нужно сливать сразу же после остановки компрессора, пока оно не

остыло.

2. Заливку масла и контроль уровня производят в соответствии с

требованиями раздела «Подготовка к пуску».

На каждом втором профилактическом осмотре нужно отбирать пробу масла

на проверку содержания механических примесей.

В случае содержания механических примесей более 0,08% масло

заменяется   свежим   независимо   от   продолжительности   его   работы.   При   этом
необходимо   установить   и   устранить   причину   повышенного   загрязнения   масла.
Проверить   работу   клапанов   и   разгрузочных   устройств;   при   необходимости
сменить клапаны и отремонтировать разгрузочные устройства.

Затем нужно проверить натяжение клинового ремня привода вентилятора;

ремень должен быть подтянут так, чтобы при усилии, равным 3 кгс, стрела
прогиба равнялась: для нового ремня 19-24 мм, для бывшего в работе 28-33 мм
(рисунок 7).

В заключении проверяется состояние всех креплений компрессора,

крепление компрессора к фундаменту, состояние привода. При необходимости
подтягиваются и стопорятся гайки крепления.

Малый периодический ремонт
При этом виде ремонта необходимо выполнить все работы,

предусмотренные профилактическим осмотром, и, кроме того, сменить масло
(смена масла производится так же, как и при профилактическом осмотре).

При смене масла нужно снять и осмотреть масляный фильтр (для этого

необходимо   отсоединить   всасывающую   трубку   от   штуцера,   крепящего   корпус
масляного фильтра к корпусу компрессора); очистить сетку и корпус фильтра от
загрязнений; очистить и осмотреть узел шатунов (при необходимости подтянуть
гайки шатунных шпилек и зашплинтовать их); проверить остукиванием надежность
крепления   дополнительных   балансиров;   установить   масляный   фильтр,
предварительно   подложив   под   штуцер,   крепящий   масляный   фильтр   к   корпусу,
отожженную и новую медную прокладку.

Примечание. В случае ослабления креплении дополнительных балансиров

компрессор нужно разобрать, вытащить из корпуса коленвал, подтянуть винты 28
крепления дополнительных балансиров 27 (рисунок 1). После подтяжки винты
зашплинтовать (при необходимости просверлить отверстие под шплинт в
головках винтов); собрать компрессор.

Снять и очистить воздушные фильтры и сапун. Для этого фильтры и сапун

разобрать; фильтрующие элементы, промыть в керосине или дизельном топливе
и просушить;  внутреннюю полость   кожухов фильтров очистить  от грязи; Перед
сборкой фильтрующие элементы слегка смочить чистым компрессорным маслом;
собрать   фильтры;   промыть   капроновую   набивку   сапуна;   проверить   состояние
обратного   клапана;   собрать   сапун;   собранные   фильтры   и   сапун   установить   на
компрессора

Примечание. Заливать масло в воздушные фильтры любой конструкции

запрещается.

Снять крышки; вытащить из клапанных коробок всасывающий и

нагнетательный клапаны; разобрать их, смочить детали в керосине и очистить их
от нагара мягкими щетками; проверить состояние деталей; при проверке обратить
внимание на состояние и усадку пружин; пружины, имеющие высоту менее 10 мм,
а также изломанные нужно заме нить новыми; клапанные пластины и другие
детали заменить, если нарушается герметичность клапана; при установке
клапанов в клапанные коробки обратить внимание на их надежное уплотнение и
затяжку; медные прокладки перед постановкой отжечь или заменить новыми; на

247

собранной   клапанной   коробке   проверить   легкость   перемещения   подвижных
деталей   разгрузочного   устройства;   проверить,   полностью   ли   отжимаются
пластины   всасывающих   клапанов   при   нижнем   положении   подвижных   деталей
разгрузочного   устройства   (пластины   должны   быть   плотно   прижаты   к   упору
клапана).

Примечания:
1. Если при работе компрессора происходит неодновременное

срабатывание разгрузочных устройств, в результате чего цилиндры переходят на
холостой ход неодновременно, нужно отрегулировать разгрузочные устройства
согласно «Инструкции по регулированию разгрузочных устройств» (приложение
2).

2. При сборке клапанов тщательно следить за правильной

последовательностью и установкой отдельных деталей. Неправильная сборка
может нарушить нормальную работу клапанов, что повлияет на срок их службы.

Через один малый периодический ремонт следует добавить 10 г смазки

ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773—63 или ЖРО ТУ 32 ЦТ 520-73 через пресс-масленку в
корпус вентилятора для смазки шарикоподшипников. Смешивание различных
смазок не допускается. В заключение необходимо проверить, подает ли
компрессор требуемое количество воздуха.

Первый большой периодический ремонт
При этом виде ремонта нужно выполнить все работы, предусмотренные

малым периодическим ремонтом, и, кроме этого, дополнительно:

снять клапанные коробки, цилиндры, поршни и узел шатунов; очистить

детали от загрязнений и нагара; осмотреть все детали, проверить, нет ли трещин
на поршнях, пальцах и шатунах.

Затем измерить зазоры в замках поршневых колец и по высоте в ручьях

поршней, изношенные кольца заменить новыми;

осмотреть вкладыши и втулки шатунов, прочистить каналы для подвода

смазки в шатунах, при необходимости заменить втулки шатунов; при
необходимости снять маслонасос, разобрать его, осмотреть и отремонтировать
детали.

В заключение собрать компрессор, заправить маслом и провести

испытания:

а) при 270—300 об/мин без нагрузки в течение 30 мин;
б) при 750—850 об/мин с включенным регулятором давления в течение

60 мин.

В процессе испытаний нужно контролировать давление и температуру

масла которая должна быть не более 85° С.

Во время испытаний ненормальные стуки и шумы в компрессоре, давление

масла менее 1,5 кгс/см

, течь масла в. соединениях, местные перегревы и другие

ненормальности в работе компрессора не допускаются и при появлении должны
быть устранены.

Примечания:
1.

При

определении

величины допустимых износов деталей руководствуются нормами, приведенными
в табл. 1. '

При контроле осматриваемых

деталей руководствуются техническим требованиями на соответствующие
детали, изложенными в разделе «Последующие большие периодические
ремонты».

Последующие большие периодические ремонты
При этом виде ремонта необходимо демонтировать компрессор, разобрать

его, промыть детали, произвести их осмотр и обмер. При определении величины

248

допустимых износов деталей нужно руководствоваться нормами, приведенными в
табл. 1.

Корпус обмелить и обстучать молотком. Если он имеет отломанные части

или   сквозные   трещины   между   отверстиями   для   цилиндров   и   подшипников,   а
также   смотровых   люков,   нужно   восстановить   их   электросваркой   или   газовой
сваркой, причем концы трещин перед заваркой засверлить сверлом диаметром 5-
8   мм.   При   ослаблении   наружной   обоймы   шарикоподшипника   расточить
посадочные места в корпусе и передней крышке на 5-6 мм для постановки втулок.
Разрешается   перерезать   изношенную   резьбу   в   отверстиях   для   шпилек   под
ремонтный   размер.   Внутреннюю   поверхность   картера   в   случае   повреждения
окрасить маслостойкой эмалью.

Далее осмотреть и проверить состояние сальника. Сальник, ослабший в

посадке, или с повреждением манжеты, заменить. Сальник с кожаной манжетой
очистить и проварить в животном жире (допускается проваривание в рыбьем
жире) в течение 30-60 мин при температуре 60-70 °С. Стягивающую пружину при
ослаблении заменить. Разрешается укорачивать пружину на 3-5 витков.

Цилиндры, имеющие трещины или изломанные ребра в количестве более

20%, или диаметр, вышедший за пределы допусков, заменить.

Овальность и конусность цилиндров допускается не более величин,

указанных в табл. 1.'

При больших величинах указанных дефектов цилиндры расточить или

прохонинговать на градационные размеры, приведенные в табл. 2, с допусками,
по чертежу.

При ремонте цилиндров разрешается:
зачищать на рабочих поверхностях цилиндров риски, следы задиров и

забоин;

оставлять на рабочей поверхности цилиндров низкого давления без

исправления задиры, риски, забоины глубиной не более 0.2 мм, если общая
площадь их составляет не более 15 см

;

оставлять на рабочей поверхности цилиндра высокого давления без

исправления задиры, риски, забоины глубиной не более 0,2 мм, если общая
площадь их составляет не более 10 см

; восстанавливать фланцы цилиндров

сваркой. Поршни, имеющие трещины, независимо от их расположения и
величины, отколы или риски глубиной более 1 мм, наволакивание металла на
поршне, а также износ ручьев более 1 мм, заменить.

Новые поршни нужно изготавливать по градационным размерам,

приведенным в табл. 3.

Поршневые кольца заменить при увеличении зазора в замках более 1,2 мм;

наличии трещин, отколов и износа маслосъемных фасок.

Новые кольца должны иметь размеры согласно табл. 4 с допусками по

чертежу. Зазор в замках у новых колец, вставленных в среднюю часть цилиндра,
должен быть в пределах 0,1—0,5 мм, а маслосъемная фаска высотой 1 мм.
Особое внимание нужно обратить на чистоту рабочих поверхностей ручьев в
поршнях. Острые кромки и заусенцы на поршнях и кольцах не допускаются.

При ремонте поршней необходимо соблюдать следующие условия:
производить проверку зазора между поршнем и цилиндром:
перед установкой поршня в цилиндр проверить чистоту маслоотводящих

отверстий;

поршневые кольца проверить дефектоскопом;
кольца в ручьях поршней должны быть пригнаны плотно, без заеданий;
перед постановкой новых колец на поршень проверить их прилегание по

рабочей части цилиндра;

маслосъемные кольца устанавливать на поршень только вершиной конуса

249

кверху;

замки колец при постановке поршня в цилиндр развести на 120±30° по

отношению друг к другу;

при неполной замене колец на поршне старые годные кольца ставить в их

же ручьи.

При ремонте поршней и поршневых пальцев разрешается:
выведение шабровкой овальности и конусности в отверстиях бобышек под

поршневой палец;

оставление волосовин в цементационном слое на рабочих участках

поршневого пальца;

шлифовка поршня для установления нормального зазора между поршнем и

цилиндром;

увеличение высоты ручьев под кольца допускается не более 1 мм.
Шатуны, пальцы и шпильки шатунов, признанные после осмотра и

измерения годными, проверить дефектоскопом. Детали, на которых будут
обнаружены трещины, заменить новыми.

Вкладыши заменить, если зазор для масла более допускаемых размеров

(табл. 1). Если на вкладышах будет обнаружено отставание баббита, местное
выкрашивание более 20% и толщина слоя менее, допустимой, то вкладыши
перезалить. Вновь наплавленный слой баббита должен быть в пределах 0,8...2
мм. После расточки и пришабровки прилегание вкладышей к шейке вала должно
происходить равномерно на площади не менее 75%.

Пальцы восстановить до чертежного размера хромированием, если

овальность их превышает допустимую величину. Разрешается увеличение
диаметра поршневого пальца против чертежного размера на 0,25 мм. Допускается
оставлять волосовины на поверхности пальца; трещины в пальцах не
допускаются.

Изогнутые шатуны разрешается править. Производить какие-либо

сварочные работы на шатуне запрещается. Шатуны с трещинами заменить.
Втулки шатунов заменить при достижении предельного зазора в сочленении или
ослаблении их в посадке (табл. 1).

Коленчатый вал проверить дефектоскопом, осмотреть, обмерить. Каналы

промыть и продуть воздухом. Шатунную шейку обработать, если овальность ее
превышает норму. Допускается оставлять после шлифовки на Шейке без
исправления кольцевые риски глубиной не более 0,1 мм, вмятины в количестве не
более двух общей площадью 20 мм

, глубиной не более 0,2 мм. При отсутствии

следов ослабления внутренних колец шарикоподшипников, разрешается
подшипники не снимать.

Примечание. При обработке шатунной шейки дополнительные балансиры

снять. После обработки поставить их на место, до отказа затянуть винты и
зашплинтовать их.

Вал, имеющий трещины независимо от их количества и расположения,

заменить. Износ шатунной шейки вала по диаметру допускается не более 5,5 мм.
Обточку шатунной шейки вала производить в соответствии с; градационными
размерами, приведенными в таблице 5 с допусками по чертежу.

При наличии на коренной шейке выработки от сальника до 1,5 мм (по

диаметру} или проворота колец шарикоподшипников восстановить коренные
шейки до чертежного размера хромированием или вибродуговой наплавкой под
слоем флюса с последующей обработкой на станке. Допускается постановка
втулок

ТОЛЩИНОЙ

ММ

Шарикоподшипники заменить при обнаружении выкрашивания металла на

поверхности шариков, трещин в обоймах, излома сепаратора или износа беговых
дорожек. Новые шарикоподшипники нужно надевать шейки вала в горячем

250

состоянии, для чего подшипники нагреть в масле до температуры 100-120°С.

При ремонте запрещается:
а) производить сварочные работы на коленчатом валу, кроме применения

вибродуговой наплавки;

б) оставлять на шатунной шейке поперечные риски. Масляный насос

разобрать детали очистить и проверить их со стояние. Маслопроводные каналы в
валике, корпусе и крышке прочистить и продуть воздухом. Заменить изношенные
бронзовые втулки, лопасти и другие детали.

Зазор между бронзовыми втулками и валиком допускается не более 0,12

мм. Износ лопастей допускается не более 0,12 мм.

Испытать масляный насос на производительность и герметичность, при

этом:

а) производительность при 750 об/мин коленчатого вала, температуре

масла 60-70° С и давлении 3 кгс/см

должна быть 3,5-4,8 л/мин, при 850 об/мин —

4,5-5,5 л/мин без учета масла, перепускаемого редукционным клапаном;

б) течь в местах соединения корпуса с крышкой и фланцем опускается.
Клапанные коробки разобрать, промыть и осмотреть детали. Клапаны

разобрать, изношенные детали заменить. При ремонте и сборке клапанов
соблюдать следующие условия:

а) просевшие (менее 10 мм) и изломанные клапанные пружины заменить;
б) покоробленные и выработанные (более 0,5 мм) клапанные плагины

заменить; разрешается изношенные пластины восстанавливать шлифовкой до
толщины 1,5±0,1 мм с последующей притиркой по седлу клапана;

в) седла и клапанные пластины притереть по плите и друг к другу;
г) установить нормальную величину подъема клапанных пластин, равную

2,5+0,2 мм, путем торцовки опорных поверхностей упора;

д) герметичность собранных клапанов проверить сжатым воздухом

явлением 8 кгс/см

; допускается падение давления через неплотности клапана не

более 0,5 кгс/см

в течение 2 мин из резервуара емкостью 50 л.

Перед установкой притереть посадочные пояски поршенька и стяжного

болта разгрузочных устройств.

При установке клапанов в клапанную коробку для уплотнений ставить

только отожженную или новую медную прокладку.

При сборке клапанных коробок запрещается:
а) установка всасывающего клапана вместо нагнетательного и наоборот;
б) установка клапанов с ненормальным подъемом клапанных пластин;
в) установка упоров нагнетательных клапанов и стаканов всасывающих

клапанов с уменьшенным поперечным сечением проходных отверстий.

Воздушные фильтры разобрать и промыть в соответствии с требованиями,

изложенными в.разделе «Малый периодический ремонт».

При ремонте холодильника необходимо соблюдать следующие условия:
а) холодильник разобрать;
б) крышки и секции холодильника промыть в горячем 10% растворе

каустической соды с последующей продувкой трубок воздухом;

в) охлаждающие ребра выправить.
При ремонте холодильника разрешается:
а) заваривать трещины в крышках и патрубках;
б) заглушать трубки, имеющие трещины и обрывы, запайкой их с обоих

концов, но не более трех в каждой секции.

После ремонта секции погрузить в ванну с водой и опрессовать сжатым

воздухом давлением 6 кгс/см

. Появление пузырей при опрессовке не

допускается.

Отремонтировать, отрегулировать на стенде и опломбировать

251

предохранительный клапан холодильника.

Трещины на лопастях вентилятора разрешается заваривать, если они не

доходят на 20 мм до края лопасти. Перед заваркой концы трещин засверлите
сверлом диаметром 2-3 мм. Общая длина всех трещин на всех лопастях не
должна превышать 100 мм. .

После заварки, колесо вентилятора статически отбалансировать.

Дисбаланс допускается не более 25 г·см. Для восстановления баланса
разрешается приваривать в любом месте колеса два балансировочные груза
общим весом не более 30 г.

Цельноштампованные лопасти балансировать не требуется.
При сборке подшипники смазать, а полость между ними заполнять смазкой

ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773-63 или ЖРО ТУ32 ЦТ 520-73.

При установке вентилятора на компрессор и регулировке натяжения ремня

центровать кожух по колесу вентилятора так, чтобы зазоры между каждой
лопастью и кожухом были примерно одинаковые.

После сборки компрессор заправить маслом и испытать его по программе,

указанной в разделе «Заводской ремонт».

Подъемочный ремонт
Подъемочный ремонт компрессора производится в объеме, указанном в

разделе «Последующие большие периодические ремонты».

Заводской ремонт '
При этом виде ремонта необходимо компрессор демонтировать, разобрать,

детали промыть и очистить.

Корпус обмелить, обстучать и тщательно осмотреть. При наличии трех

сквозных   и   несквозных   трещин   длиной   более   50   мм,   в   том   числе   и   ранее
заваренных   трещин   в   посадочном   месте   подшипника   глубиной   более   5   мм,   а
также при наличии размеров корпуса, выходящих за пределы допустимых, корпус
заменить.   Несквозные   трещины   длиной   менее   50   мм   разрешается
восстанавливать   холодной   сваркой   чугуна.   При   ослаблении   посадки
шарикоподшипника   разрешается   посадочное   место   в   корпусе   расточить   и
поставить втулку толщиной стенки не менее 5 мм.

Шпильки с сорванной или забитой резьбой заменить. В случае сорванной

резьбы под шпильки и разработки резьбовых отверстий в корпусе разрешается
перерезать резьбу под переходные шпильки.

Забоины и риски посадочных плоскостях под цилиндры глубиной более 0,3

мм устранить.

При наличии трещин переднюю крышку корпуса заменить.
При ослаблений посадки шарикоподшипника разрешается посадочное

место расточить и поставить втулку толщиной стенки не менее 5 мм.

Износ цилиндрической поверхности в крышке под сальник не более 0,08 мм

на сторону восстановить омеднением. При большем износе допускается наплавка
с применением бронзовых или латунных прутков.

Забоины привалочного фланца крышки глубиной более 0,3 мм и площадью

более 10 мм

устранить. Допускается толщина фланца не менее 15 мм.

Цилиндры компрессора заменить при наличии трещин, поломанных

охлаждающих ребер более 15% их количества и предельного износа по
внутреннему диаметру.

Цилиндры с конусностью и овальностью более допустимых размеров,

указанных в таблице 1, расшлифуйте с последующим хонингованием под
ремонтные размеры, указанные в табл. 2, с допусками по чертежу.

Задиры и забоины на торцовых поверхностях цилиндров глубиной более

0,3 мм и площадью более 10 мм

устранить. Коленчатый вал проверить

дефектоскопом и при наличии трещин, уменьшении диаметра шатунной шейки

252

менее допустимого заменить. Шатунную шейку коленчатого вала с овальностью и
конусностью более допустимой величины прошлифовать под следующий размер
согласно таблице 5 с допусками по чертежу.

Перекос шатунной шейки относительно коренных шеек в любой плоскости

на всей рабочей длине допускается не более 0,02 мм.

Разрешается оставлять на шатунной шейке после, шлифовки вмятины в

количестве не более двух общей площадью 20 мм

, глубиной 0,2 мм. Оставлять

на шатунной шейке поперечные риски запрещается.

Поверхность коленчатого вала под сальник в случае выработки

разрешается восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса с
последующей обработкой до чертежного размера.

Коническую поверхность вала проверить калибром по краске. Прилегание

должно быть не менее 75% поверхности. Допускается утопание конусного калибра
до 2 мм от торца конуса.

Сверления для подвода смазки тщательно промыть и продуть сжатым

воздухом. Шарикоподшипники и сальники при износе заменить.

Шатуны проверить дефектоскопом и при наличии трещин, предельных

диаметров отверстий заменить. .

Запрещается производить на шатунах какие-либо сварочные работы.
Забоины на черновых поверхностях глубиной менее 1 мм зачистить с

плавным переходом.

При овальности и конусности отверстий шатунов более 0,027 мм а также

при наличии задиров и рисок глубиной более 0,2 мм разрешается их расточить до
допускаемых размеров.

Втулки шатунов заменить при наличии предельного зазора в сочленении

или их ослаблении в посадке. Втулки запрессовать с натягом 0,047—0,003 мм.
После запрессовки проверить совпадение масляного канала во втулке и шатуне.
Поставить штифты, которые не должны доходить до внутренних поверхностей
втулок на 0,6—0,3 мм. Выступающую часть штифтов спилить заподлицо и
закернить в трех точках.

Головку шатунов заменить при наличии трещин или предельной разработки

отверстий под шпильки. Запрещается производить на головке сварочные работы.
Забоины на черновых поверхностях менее 1 мм зачистить с плавным переходом.
При овальности или конусности отверстия диаметром 25 мм более 0,023 мм
разрешается развернуть его в сборе с жестким шатуном до диаметра 25,3 мм с
постановкой пальцев соответствующего диаметра. Овальность или конусность
отверстий диаметром 45 мм более 0,027 мм, а также риски и забоины глубиной
более 0,2 мм устранить расточкой до диаметра 45,3

+0,027

мм. При этом внутренний

диаметр втулки шатуна должен быть не более 45,3

мм. Наружный диаметр

пальцев шатунов, разрешается увеличивать до диаметра 45,3

+0,008

мм

хромированием.

Крышку головки шатунов заменить при наличии трещин, волосовин, забоин

на черновых поверхностях глубиной более 1 мм и уменьшении размера менее
122,3 мм. Запрещается производить на крышке сварочные работы. Забоины на
черновых поверхностях менее 1 мм зачистить с плавным переходом.

Пальцы шатунов проверить дефектоскопом и при наличии трещин,

волосовин,   забоин   и   рисок   глубиной   более   0,05   мм,   уменьшении   наружного
диаметра,   овальности   и   конусности   более   0,01   мм   заменить.   При   большей
овальности   и   конусности,   а   также   при   наличии   износа   более   допустимого
разрешается   восстанавливать   пальцы   хромированием   с   последующей
шлифовкой. Толщина хромированного слоя должна быть не более 0,15 мм.

253

Палец жесткого шатуна заменить при наличии трещин, рисок и забоин на

рабочей поверхности глубиной более 0,1 мм, увеличении отверстия в головке
шатунов и Жестком шатуне, увеличении отверстия под штифт более 6,5 мм.

Шпильки головки шатунов заменить новыми независимо от их состояния
Вкладыши, при наличии отколов баббита, трещин и других дефектов,

влияющих на нормальную работу, заменить. Новые вкладыши изготавливать по
градационным размерам с соблюдением требований рабочих чертежей, при этом:

а) по внутреннему диаметру вкладыши изготавливать согласно

градационному размеру диаметра шатунной шейки коленчатого (табл. 5);

б) увеличение толщины вкладыша по всем градациям производить за счет

увеличения тела вкладыша; толщина баббитовой заливки должна быть 0,8 мм;

в) прилегание вкладыша к расточке головки и крышки шатунов в сборе

проверить по краске. Отпечаток краски должен покрывать не менее 85%
поверхности каждого вкладыша. При этом на площади 1 см

поверхности должно

быть не менее двух пятен краски;

г) вкладыши устанавливать в головку шатунов и крышку с натягом на обе

половинки в пределах 0,08...0,12 мм.

Поршни заменить при наличии трещин, задиров, наволакивания на

направляющей части, рисок, вмятин, сколов на направляющей части глубиной
более 0,3 мм, овальности на направляющей части более 0,045 мм для поршня
цилиндра низкого давления и более 0,040 мм для поршня цилиндра высокого
давления, увеличения диаметра отверстий под поршневой палец и увеличении
высоты ручьев под кольца более допустимых (табл. 1).

Новые поршни изготавливать по градациям согласно табл. 3.
Поршневые пальцы проверить дефектоскопом и при наличии трещин

заменить.

Овальность и конусность поршневых пальцев допускаются не более 0,01

мм; при большей овальности и конусности, а также при наличии износа более
допустимого разрешается восстанавливать хромированием с последующей
шлифовкой. Толщина хромового покрытия должна быть не более 0,15 мм.

Поршневые кольца заменить новыми, которые должны иметь размеры в

соответствии с градационным диаметром цилиндра (таблицы 2 и 4) с допусками
по чертежу.

Клапанные коробки разобрать, осмотреть и отремонтировать с

соблюдением следующих требований:

а) корпуса клапанных коробок испытать гидравлическим давлением 15

кгс/см

в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Корпус клапанной

коробки заменить при наличии трещин, отбитых охлаждающих ребер более 15%;

б) крышки всасывающих клапанов заменить при наличии сквозных и

несквозных трещин длиной более 25 мм, увеличении диаметра 50 мм более чем
на 2 мм. Несквозные трещины длиной менее 25 мм раз решается заваривать
методом холодной сварки чугуна;

в) пружины заменить при наличии трещин, поломки ниткой, износа и при

потере упругости (при сжатии до высоты 8 мм пружины должны иметь усилие 0,6-
0,7 кгс);

г) крышки нагнетательных клапанов заменить при наличии сквозных и

несквозных трещин длиной более 25 мм, сорванной резьбы под рым-болт.
Несквозные трещины длиной менее 25 мм разрешается заваривать методом
холодной сварки чугуна;

д) пластины всасывающего и нагнетательного клапанов заменить новыми;

седло клапана заменить при наличии трещин, рисок и забоин опорных
поверхностей глубиной более 0,1 мм; новые клапанные пластины притереть к
седлу; упоры клапанов заменить при наличии выработки направляющих буртов;

254

е) клапаны испытать на герметичность; падение давления через

неплотности клапана допускается не более 0,25 кгс/см

в 1 мин при давлении 8

кгс/см

из резервуара емкостью 50 л;

ж) величина подъема клапанных пластин должна быть в пределах

2,5-2,7 мм;

з) сборку клапанных коробок производить с соблюдением требований,

изложенных в разделе «Последующие большие периодические ремонты».

Масляный насос разобрать, промыть детали, осмотреть их и

отремонтировать.

Крышку или фланец насоса заменить при наличии трещин, увеличении

диаметра отверстия под постановку втулок более 28 мм и диаметра отверстий
под штифты более 8 мм, уменьшении высоты крышки менее 38 мм и фланца
менее 19 мм.

Втулку в крышку или фланец запрессовать с натягом 0,039-0,037 мм.

Забоины и риски на посадочных и рабочих поверхностях не допускаются.
Разрешается торцовка посадочных поверхностей крышки или фланца с
последующей их притиркой к корпусу насоса.

Корпус маслонасоса заменить при наличии трещин, увеличении диаметра

средней полости более 53 мм, уменьшении высоты корпуса менее 19,8 мм. При
увеличении диаметра средней полости до 53 мм ставить новые удлиненные
лопасти высотой 13,05 мм. При этом биение торцовых поверхностей относительно
поверхности диаметра средней полости допускается не более 0,02 мм.

Валик насоса заменить при наличии трещин и размерах валика, выходящих

за допускаемые пределы. Овальность и конусность валика по диаметру 21 мм
допускаются не более 0,02 мм.

При большей овальности или конусности разрешается восстанавливать

валик хромированием. Толщина хромированного слоя должна быть не более 0,15
мм. Допускается оставлять без исправления цилиндрическую поверхность валика
до диаметра 47,8 мм. При большем износе восстанавливать хромированием.

В случае уменьшения высоты корпуса насоса для обеспечения зазора

0,035-0,076 мм между торцом валика и крышкой разрешается прошлифовать
торцовую поверхность валика до размера 19,8 мм. В этом случае необходимо
довести размер лопастей по длине до 19,8 мм шлифованием.

При ремонте редукционного клапана маслонасоса необходимо соблюдать

следующие условия:

а) корпус клапана заменить при наличии рисок и забоин на поверхности под

шарик глубиной более 0,1 мм, забитой или сорванной резьбе;

б) пружину клапана заменить при наличии трещин, потери упругости и

потертости более 0,2 мм;

в) клапан отрегулировать на открытие при давлении 3

+0,2

кгс/см

проверить на плотность по месту посадки шарика керосином. При давлении 2,5
кгс/см

допускается пропуск не более трех капель за одну минуту;

В собранном масляном насосе валик должен проворачиваться без

заклинивания и заеданий; зазор между валиком и втулкой должен быть в
пределах 0,02-0,06 мм, а между фланцем и лопастью 0,035-0,076 мм и между
валиком и поверхностью корпуса (в наименьшей точке приближения) — 0,02-0,05
мм.

Масляный насос испытать на производительность и герметичность.
Ось вентилятора заменить при наличии трещин, сорванных ниток, резьбы,

уменьшении диаметра менее 14,8 мм. При большем износе разрешается валик
хромировать с последующей обработкой до чертежного размера.

255

Корпус вентилятора заменить при наличии трещин, поломок фланца,

наличии выработки посадочной поверхности под подшипник по диаметру более
35,2 мм.

Колесо вентилятора (или лопасти) заменить при наличии трещин и

надрывов. При ослаблении лопастей в держателе заменить заклепки, при этом
головки заклепок оправить. Подрубка тела лопасти или держателя не
допускается. Разность замеров шага лопастей допускается не более 3 мм по
диаметру 404 мм.

Воздушные фильтры и холодильник отремонтировать в соответствии с

требованиями, изложенными в разделах «Малый периодический ремонт» и
«Последующие большие периодические ремонты».

После ремонта компрессор собрать, заправить его маслом и подвергнуть

испытаниям:

обкатке без клапанных коробок, холодильника и вентилятора;
испытанию на нагрев; испытанию при противодавлении 10 кгс/см

;

проверке на производительность;
проверке утечки воздуха в компрессоре.
Обкатку компрессора без клапанных коробок производить при следующих

режимах:

Частота вращения

коленчатого вала, об/мин

Продолжительность

обкатки, мин

Примечание

270 . . .300
400 . . .440
750 . . .850

30
30
30

На этих режимах

компрессор должен

работать безостановочно

Для испытаний на нагрев собрать компрессор с клапанными коробками,

холодильником, вентилятором и воздушными фильтрами.

Испытание на нагрев производить при 270...300 об/мин и при 750...850

об/мин.

При 270...300 об/мин испытание на нагрев производить в течение 2-х часов

при следующих режимах:

без противодавления — 20 мин;
с включенным регулятором давления — 40 мин;
с противодавлением 9,0 кгс/см — 60 мин.
Значения показателей нагрева должны быть следующими:
температура масла — не более 65 °С (при этом давление масла - не менее

1,5 кгс/см

);

температура нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от

клапанной коробки не более 150 °С.

Испытание на нагрев при 750...850 об/мин производить непосредственно

после испытаний при 270...300 об/мин, т. е. при прогретом компрессоре в течение
1 часа.

Компрессор испытывать с включенным регулятором. Значения показателей

нагрева должны быть следующими:

температура масла — не более 85 °С (при этом давление масла — не

менее 2 кгс/см

);

температура нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от

клапанной коробки не более 180 °С.

Примечание. Приведенные выше показатели температур при испытании на

нагрев соответствуют температуре окружающего воздуха до плюс 30

С.

Для проверки кратковременной работоспособности при перегрузке

компрессор испытать при противодавлении 10 кгс/см

в течение; 5 мин при

270...300 об/мин и в течение 5 мин при 750...850 об/мин.

Испытание производить на прогретом компрессоре.

256

После остановки компрессора произвести осмотр состояния рабочих

поверхностей. Обнаруженные при испытаниях дефекты устранить.

При получении положительных результатов предыдущих испытаний

проверить производительность компрессора, которая должна быть не менее:

4,6 м

/мин при 750 об/мин;

5,3 м

/мин при 850 об/мин.

Затем произвести проверку утечки воздуха в компрессоре. Начиная с 8

кгс/см

, скорость падения давления не должна превышать 1 кгс/см

за 10 мин при

емкости резервуара 335 л.

Основные правила разборки и сборки
Разборку компрессора нужно производить в следующем порядке: слить

масло, снять трубопроводы к разгрузочным устройствам клапанных коробок,
масляному насосу.

Снять холодильник, масляный насос, сапун вместе с патрубком, воздушные

фильтры и патрубки фильтров.

Снять вентилятор, крышки боковых люков на корпусе компрессора,

клапанные коробки, цилиндры, поршни, вынув стопорные кольца и поршневые
пальцы.

Снять узел шатунов. Для этого необходимо: снять крышку головки с нижним

вкладышем, повернуть коленчатый вал так, чтобы шатунная шейка, заняла
крайнее нижнее положение, после чего снять узел шатунов с шейки вала и
вытащить его из корпуса компрессора через окно, в: котором находится главный
шатун.

Снять переднюю крышку корпуса, поставив предварительно корпус на

заднюю стенку носком вала вверх.

Вытащить коленчатый вал с напрессованными на него подшипниками,

снять масляный фильтр и разобрать снятые узлы.

Сборку компрессора производить в обратной последовательности.
Перед сборкой необходимо: детали промыть, просушить и осмотреть,

проверить чистоту всех масляных каналов, смазать трущиеся поверхности
деталей применяемым для компрессора маслом, затем собрать узлы.

Коленчатый вал нужно устанавливать в компрессор после налрессовки на

него шарикоподшипников и втулки под резиновую манжету, которые для
облегчения монтажа на вал предварительно нагреть в масле до температуры 110-
120

С. Вал опускать в корпус в вертикальном положении.

Установить переднюю крышку корпуса с запрессованным.; в нее манжетой

или сальником, подложив под крышку прокладку, после чего поставить
компрессор на лапы.

Необходимо проследить, чтобы не была повреждена рабочая кромка

резиновой или кожаной манжеты. При установке между наружной обоймой
заднего подшипника и корпусом должен быть обеспечен осевой зазор не менее
0,9 мм.

Установить собранный узел шатунов, предварительно проверив совпадение

масляных каналов в сопрягаемых деталях.

При сборке узла шатунные шпильки в головку шатунов заворачивать

динамометрическим ключом, оттарированным на 7,5-8 кгс·м, предварительно
произведя двухкратную прогонку резьбы нормальным ключом. Пробки в торцах
пальцев должны быть закернены.

При замене вкладышей новые проверить на прилегание к расточке в

головке и на прилегание к шейке коленчатого вала. Проверить прилегание
вкладышей к расточке в головке шатунов при снятом с шейки вала узле.

257

Для проверки нанести на поверхность расточки тонкий слой краски и

собрать узел с вкладышами, затянуть гайки крепления крышки
динамометрическим ключом, оттарированным на 11,5—12 кгс·м.

Примечание. При необходимости для расположения паза на гайке под

шплинт в плоскости, параллельной оси головки, допускается доворачивание гайки
обычным ключом не более чем на

часть грани.

Толщина пакета прокладок между крышкой и головкой с каждой стороны

должна быть не более одного мм. Прилегание вкладышей должно составлять не
менее 85% площади. Для обеспечения прилегания допускается уменьшение
толщины пакета прокладок.

После проверки прилегания вкладышей к головке проверить сопряжение их

с шейкой коленчатого вала. При этом должна быть сохранена полученная ранее
толщина пакета прокладок. Сопряжение считается нормальным, если при
проверке по краске прилегание вкладышей к шейке вала происходит равномерно
на площади не менее 75% и проворачивание головки на шейке вала происходит
при приложении незначительного усилия к концу главного шатуна. Для
обеспечения нормального сопряжения допускается подшабровка баббита.

Узел шатунов со снятой крышкой головки заводить в корпус через большое

окно (для прохода главного шатуна) прицепными шатунами вперед, которые
затем развести по своим окнам. Шатунная шейка коленчатого вала при этом
должна находиться внизу.

При установке нужно сохранить толщину пакета прокладок по разъему

головки и обратить внимание на совпадение отверстий для прохода масла в
верхнем вкладыше и в головке, а также на правильность постановки крышки. При
правильной постановке цифры, набитые на головке (у шпильки) и на крышке,
должны находиться рядом.

При установке нагнетательных клапанов перед затяжкой гаек крепления

крышки   коробки,   во   избежание   поломок,   нужно   обязательно   отвернуть   на
несколько   оборотов   центральный   упорный   болт.   Затяжку   этого   болта,
нажимающего   через   упор   на   клапан,   производить   только   после   закрепления
крышки.   Это   же   следует   сказать   в   отношении   трех   болтов   крепления
всасывающего клапана.

При установке вентилятора натяжение ремня привода вентилятора

контролировать в соответствии с требованиями, изложенными в раз деле
«Технический осмотр».

Примечание. При сборке необходимо обращать внимание на специальные

метки (точки, риски, и пр.), которые наносятся на деталях при сборке
компрессоров на заводе-изготовителе и определяют их взаимное расположение.

Таблицы предельных размеров деталей компрессора

Наименование размеров деталей

Чертежный

размер

(зазор), мм

Допустимый размер

(зазор) при выпуске из

ремонта, мм

Браковочн
ый размер

(зазор), мм

большого

периодичес

кого и

подъемочно

го

заводского

Диаметр шатунной шейки

-0,015

88-82,5

88-83

Менее 82

-0,038

Овальность и конусность
шатунной шейки

0,00-0,02

0,00-0,05

0,00-0,025

Более 0,06

Зазор для масла в шатунном
подшипнике

0,03-0,08

0,03-0,15

0,03-0,09

Более 0,18

258

Наименование размеров деталей

Чертежный

размер

(зазор), мм

Допустимый размер

(зазор) при выпуске из

ремонта, мм

Браковочн
ый размер

(зазор), мм

большого

периодичес

кого и

подъемочно

го

заводского

Овальность направляющей части
поршней цилиндра низкого
давления и цилиндра высокого
давления

Не более
0,045

Более 0,10

Овальность цилиндров низкого и
высокого давления

0,00-0,03

0,00-0,18

0,00-0,04

Более 0,20

Зазор между поршнем и
цилиндром:

низкого давления

0,092-0,205 0,092-0,35

0,092-0,205 Более 0,40

высокого давления

0,07-0,17

0,07-0,35

0,07-0,17

Более 2,9

Величина подъема клапанных
пластин

2,5-2,7

2,6-2,7

2,5-2,7

Менее 2,3

Овальность и конусность
отверстий бобышек поршня под
палец

0,00-0,02

0,00-0,10

0,00-0,02

Более 0,15

Зазор между поршневым кольцом
и ручьем по высоте

0,02-0,03

0,02-0,15

0,02-0,08

Более 0,18

Зазор в замке колец,
находящихся в средней части
цилиндра

0,1-0,3

0,1-1,0

0,1-0,35

Более 1,2

Зазор в замке колец в свободном
состоянии:

цилиндров низкого давления

9,5-12,0

Менее 8,0

цилиндра высокого давления

9,0-11,0

Менее 8,0

Зазор между втулкой головки
шатуна и поршневым пальцем

0,03-0,06

0,03-0,10

0,03-0,06

Более 0,15

Зазор между и втулкой
прицепного шатуна и пальцем
шатуна

0,04-0,06

0,04-0,12

0,04-0,06

Более 0,15

Овальность поршневого пальца,
пальца шатунов, втулки шатуна 0,00-0,02

0,00-0,06

0,00-0,05

Более 0,10

Зазор между втулкой и валиком
насоса

0,02-0,06

0,02-0,10

0,02-0,07

Более 0,12

Зазор между валиком и корпусом
маслонасоса

0,02-0,05

0,02-0,08

0,02-0,05

Более 0,10

Зазор между пальцем и
отверстиями бобышек поршня:

Натяг 0,013 Натяг 0,013 Натяг 0,013

цилиндра высокого давления

Зазор 0,027 Зазор 0,07 Зазор 0,027 Более 0,08

цилиндра низкого давлении

0,01-0,054 0,01-0,08

0,01-0,054

Более 0,08

Диаметр цилиндров:

низкого давления

198

0,80-
2,00

198-202

198-200

202,5

+0,032

высокого давления

155 +0,08 155-158

155-157

158,5

259

Наименование размеров деталей

Чертежный

размер

(зазор), мм

Допустимый размер

(зазор) при выпуске из

ремонта, мм

Браковочн
ый размер

(зазор), мм

большого

периодичес

кого и

подъемочно

го

заводского

+0,04

Толщина баббитовой заливки
вкладышей головки шатунов
(шатунный подшипник)

0,80

0,80-2,00

0,80

Менее 0,5;
более 2,0

Примечания:

1.   В   графе   «Чертежный   размер   (зазор)   приведены   конструктивные
величины   размеров,   служащие   для   изготовления   деталей   и
определяющие   максимальную   и   минимальную   границы   размеров,
при   выполнении   которых   детали   считаются   годными   для
эксплуатации.
2. В графе «Браковочный размер (зазор)» приведены размеры, при
наличии которых деталь следует изъять из эксплуатации,
отремонтировать ее или заменить  новой. Если при наличии
браковочного размера деталь оставлена  в эксплуатации, то это
может отрицательно сказаться на работе компрессора или привести к
аварии.

260

Ремонтные градационные размеры для расточки цилиндров

Таблица 2

Наименова

ние

цилиндров

Чертежный

размер

диаметра

цилиндра,

мм

Градации

Брако

вочны

разме

р, мм

III

VII

VIII

Низкого
давления

198

+0,10

198,5 199 199,5 200 200,5 201 201,5 202

202,5

+0,032

Высокого
давления

155

+0,08

155,5 156 156,5 157 157,5 158

—

158,5

+0,02

Ремонтные градационные размеры для изготовления поршней

Таблица 3

Наименова

ние

поршней

Чертежный

размер

диаметра

поршня, мм

Градации

Брако

вочны

разме

р, мм

III

VII

VIII

Низкого
давления

198

+0,06

198,5 199 199,5 200 200,5 201 201,5 202

202,5

+0,105

Высокого
давления

155

+0,05

155,5 156 156,5 157 157,5 158

—

158,5

+0,09

Ремонтные градационные размеры для изготовления поршневых колец

Таблица 4

Наименова

ние

деталей

Чертежный

размер

диаметра

колец в

сжатом

состоянии,

мм

Градации

Брако

вочны

разме

р, мм

III

VII

VIII

Низкого
давления

198

+0,06

198,5 199 199,5 200 200,5 201 201,5 202

202,5

+0,03

Высокого
давления

155

+0,052

155,5 156 156,5 157 157,5 158

—

158,5

+0,025

Ремонтные градационные размеры обточки шатунной шейки коленчатого

вала

Таблица 5

Наименова

ние

размера

Чертежн

ый

размер,

мм

Градации

Брако

вочны

разме

р, мм

III

VII VIII IХ

ХI

Диаметр
шатунной
шейки

+0,015

87,5 87 86,5 86 85,5 85 84,5 84 83,5 83 82,5

Менее

+0,038

10. Правила консервации, расконсервации, транспортирования и

хранения

261

Тепловоз ТЭМ18ДМ. Инструкция по эксплуатации (2009 год) - часть 40