Тепловоз ТЭМ18ДМ. Инструкция по эксплуатации (2009 год) - часть 34

4.4 Затяжка гаек крепления крышек цилиндров к блоку
4.4.1 Проверить, все ли гайки и шпильки крепления крышек цилиндров

помечены на верхних своих торцах порядковыми номерами от 1 до 48, как указано
на рисунке 59. Перед установкой гаек резьбу шпилек и опорные торцы гаек
проверить на чистоту и смазать маслом, применяемым для дизеля. Установить
крышки цилиндров на блок. Фланцы крышек должны быть выставлены в одной
плоскости, для этого закрепить наддувочный коллектор с прокладками к крышкам
цилиндров. Перед затяжкой крышек наддувочный коллектор необходимо
полностью отпустить.

Рисунок 59. Схема нумерации шпилек и гаек крепления

цилиндровых крышек;

В – сторона привода насосов

4.4.2 Затяжка гаек с применением динамометрического ключа
При затяжке гаек с применением динамометрического ключа выполнять

следующие требования:

а) завернуть динамометрическим ключом все гайки крепления крышек

цилиндров моментом 6 кгм в один проход, после чего довернуть моментом 16 кгм,
сделав не менее трех последовательных проходов моментом 16 кгм в указанной
на рисунке 60 последовательности для каждого прохода;

Рисунок 60 – Схема затягивания гаек крепления крышки цилиндров.

150

б) полученное положение гаек считать отправным для окончательной

затяжки. Для удобства отсчета сделать пометки карандашом на гранях гаек и
верхней плоскости крышек цилиндров (рисунок 61);

в) окончательно завернуть все гайки торцовым ключом на 1

грани (11

делений) от отправной точки в три прохода (в первый проход -

грани (5

делений), во второй проход

–

грани (3 деления) и в третий проход – не более

грани (3 деления) (в указанной на рисунке 60 последовательности для каждого
прохода).

Допуск точности окончательной затяжки гаек по углу их поворота минус

грани (2 деления). Затяжка гаек больше, чем 1

грани (11 делений) от отправной

точки категорически запрещается.

При отсутствии динамометрического ключа, как исключение, произвести

затяжку гаек крышек цилиндров торцовым ключом по углу поворота гаек, ведя
отсчет по граням.

Затяжку произвести следующим образом:
а) завернуть гайки в два приема до упора в последовательности, указанной

на рисунке 60, усилием одного человека на ключе с длиной рукоятки 300 мм.

Данное положение считать отправным, для дальнейшей затяжки сделать

пометки карандашом на гранях гаек и на верхней плоскости крышек цилиндров
(рисунок 61);

Рисунок 61 – Схема нанесения рисок на крышке цилиндров.

б) завернуть все гайки на 1

- 1

грани от отправного положения в три

прохода в последовательности для каждого прохода, как приведено выше. Допуск
на точность окончательной затяжки гаек по углу их поворота – минус

грани;

в) замерить разность зазоров между блоком и крышками цилиндров, которая

в разных местах (по периметру крышки) допускается не более 0,7 мм.

151

5 Регулировка дизель – генератора

Регулировка дизель – генератора производится для обеспечения

оптимальных параметров и безаварийной работы.

Регулировка заключается в следующем:
а) регулировка газораспределения;
б) регулировка зазоров в клапанах;
в) регулировка углов опережения подачи топлива;
г) регулировка параметров дизель – генератора при испытании.

5.1 Регулировка газораспределения
Задачей проверки газораспределения является соответствие фаз

газораспределения согласно диаграмме (рисунок 62).

А - процесс всасывания;
В – рабочий ход;
Е - момент начала подачи топлива,
Д- процесс выхлопа,
С – процесс сжатия
ВМТ – верхняя мертвая точка
НМТ – нижняя мертвая точка

Рисунок 62 – Круговая диаграмма фаз газораспределения:

Для проверки газораспределения необходимо:
а) определить ВМТ 6

го

цилиндра;

б) проверить установку зубчатого колеса распределения;

в) проверить установку распределительного вала. 5.1.1 Определение ВМТ

(верхняя мертвая точка)

Для определения ВМТ 6

го

цилиндра необходимо произвести следующие

работы:

а) снять форсунку и в форсуночное отверстие вставить приспособление

(рисунок 73) и вращением коленчатого вала до полной остановки стрелки

152

индикатора приспособления установить поршень в положение, соответствующее
ВМТ;

б) на полумуфте привода насосов установить градуированный диск,

совместив ноль градуированного диска со стрелкой, закрепленной на корпусе
привода насосов;

в) повторить проверку ВМТ поршня в соответствии с пунктом а) и уточнить

положение градуированного диска относительно стрелки.

Это положение коленчатого вала соответствует ВМТ поршня 6

го

цилиндра.

5.1.2 Проверка установки зубчатых колес распределения
Проверка установки зубчатых колес привода распредвала и вала топливного

насоса, а также установка новых зубчатых колес или одного из них должна
производиться только при положении поршня 6

го

цилиндра в ВМТ.

5.1.2.1 Порядок установки зубчатых колес следующий:
а) ввести в зацепление любой зуб паразитной шестерни с шестерней

коленчатого вала;

б) ввести в зацепление зубчатое колесо привода распределительного вала с

паразитной шестерней. Для этого зубчатое колесо привода распределительного
вала установить так, чтобы метка 2 (рисунок 63) на ободе зубчатого колеса
совпала с плоскостью разъема корпуса привода и его крышки. Это положение
распределительного вала соответствует концу такта сжатия поршня 6

го

цилиндра;

в) ввести в зацепление зубчатое колесо привода топливного насоса с паразитной
шестерней. Для этого зубчатое колесо привода топливного насоса установить так,
чтобы метка 3 на ободе совпадала с плоскостью разъема корпуса привода и его
крышки. На корпусе у плоскости разъема со стороны топливного насоса также
нанесена соответствующая метка 3.

Рисунок 63 – Схема установки зубчатых колес распределения:

А – вид со стороны генератора

5.1.3 Проверка установки распределительного вала
5.1.3.1 Ввиду пологого профиля кулачков распределительного вала

действительные моменты начала открытия или закрытия клапанов при проверке
будут отличаться в незначительных пределах от теоретических, указанных на
рисунке 62. Эта разница практически не влияет на работу дизель – генератора.

5.1.3.2 Проверку установки распределительного вала производить по 6

му

цилиндру при помощи индикатора (рисунок 64) следующем образом:

153

1 – распределительный вал; 2 – блок цилиндров;
3 – кронштейн рычагов толкателей; 4 – рычаг; 5 – ось рычага;
6 – шпилька; 7 – стойка; 8 – индикатор; 9 – болт;
10 – пята; 11 – ось ролика; 12 – ролик

Рисунок 64 – Установка индикатора для проверки фаз газораспределения.

а) при снятых штангах ввернуть до упора в отверстие пят 10 обоих рычагов

толкателей шестого цилиндра болты 9 длиной 15 мм с резьбой М6х1;

б) над болтом впускных клапанов установить индикатор 8 так, чтобы ось

ножки индикатора стояла вертикально. При этом ролик рычага толкателя должен
опираться на затылок кулака (вершина кулака направлена вниз);в) повернуть
коленчатый вал по ходу вращения 90

подъема головки болта на 5 мм и заметить

на полумуфте соответствующий угол поворота коленчатого вала, который должен
быть в пределах (6 ± 3)

до ВМТ.

г) установить индикатор 8 над болтом 9 выпускных клапанов и вновь

повернуть коленчатый вал по ходу до подъема болта на 5 мм. Угол поворота
коленчатого вала при подъеме головки болта на 5 мм должен быть в пределах (20
± 3)

до НМТ.

5.2 Регулировка зазоров в клапанах
5.2.1 При сборке нового дизель – генератора, а также после ремонта

регулировку зазоров между бойками ударников и колпачками клапанов
производить после постановки всех деталей механизма привода клапанов,
причем при сборке проверить:

а) соответствие сборочных размеров на установленных корпусах привода

(на рычагах выпуска и впуска ударники должны утопать на 2 –3 мм);

б) наличие зазора между бойками ударников и колпачками клапанов;
в) равномерно ли прилегает верхний торец штока клапана к колпачку;
г) свободно ли посажен колпачок на клапан.

154

5.2.2 Регулировку зазоров производить следующим образом:
а) провернуть коленчатый вал по ходу до положения, при котором ролик

штанги впускных клапанов первого цилиндра будет опираться на затылок
распределительного вала;

б) довернуть толкатель рычага впуска до плотного прижатия ролика к

затылку кулачка (при этом штанга должна с трудом проворачиваться от руки) и
затянуть контргайку толкателя;

в) отвернуть ударники рычагов на 1,5 грани и проверить величину зазоров

между бойками ударников и колпачками клапанов. Зазоры в холодном состоянии
дизеля должны быть в пределах (0,5 ± 0,05) мм. Зазоры замеряются щупом.
Разность в зазорах для двух впускных клапанов одного цилиндра не должна
превышать 0,05 мм;

г) провернуть коленчатый вал в положение, при котором ролик штанги

выпускных клапанов первого цилиндра будет опираться на затылок
распределительного вала, и повторить операции, указанные в предыдущих
пунктах; д) в порядке, указанном выше, отрегулируйте зазоры в клапанах на всех
остальных цилиндрах.

Зазоры на горячем дизеле должны быть в пределах (0,4 ± 0,15) мм как для

впускных, так и для выпускных клапанов. Разность в зазорах для ударников
одного рычага не должна превышать 0,05 мм;

е) в случае отклонения величин зазоров от допустимых (0,4 ± 0,15) мм

произвести дополнительную регулировку;

ж) ударники и толкатели регулировки зазоров законтрить.

5.3 Регулировка углов опережения подачи топлива
Правильность моментов начала подачи топлива в условиях эксплуатации и

при ремонте дизель – генератора проверяется по меткам на стакане толкателя и
смотровом окне секции топливного насоса.

При сборке нового дизель – генератора, а также после замены топливного

насоса   или   секций   новыми   проверку   и   регулировку   моментов   начала   подачи
топлива   производить   по   мениску.   Пользование   мениском   для   проверки   углов
опережения   подачи   топлива   на   дизелях,   находящихся   в   эксплуатации,   не
допускается,   так   как   полученные   углы   будут   значительно   отличаться   от
действительных вследствие износа прецизионных пар топливного насоса.

5.3.1 Проверка углов опережения подачи топлива по меткам
5.3.1.1 Установить ВМТ требуемого цилиндра.
5.3.1.2 Снять лючки смотровых окон на секциях топливного насоса (рисунок

51).

5.3.1.3 Провернуть вручную коленчатый вал дизеля по ходу до совпадения

риски на стакане толкателя с риской на окне корпуса топливной секции.

5.3.1.4 При таком положении коленчатого вала зафиксировать угол на

полумуфте привода насосов или валоповоротном диске.

5.3.1.5 В случае отклонения, превышающего ± 3 мм:
а) провернуть коленчатый вал против хода на 20 – 30

и последующим

вращением по ходу подвести соответствующий угол, зафиксированный на
полумуфте или валоповоротном диске;

б) снять боковую крышку на картере топливного насоса и отрегулировать

болтом толкателя 5 (рисунок 65) совпадение средней риски на стакане с риской на
окне, после чего надежно законтрить болт толкателя контргайкой;

в) повторно проверить правильность регулировки, действуя, как указано

выше.

155

1 – кулачковый вал;
2 – ролик;
3 – картер насоса;
4 – стакан толкателя;
5 – толкатель;
6 – регулировочный болт;
7 – стопор;
8 – стакан плунжера;
9 – нижняя тарелка;
10 – корпус секции;
11 – пружина плунжера;
12 – плунжер

Рисунок 65 – Передача от кулачкового вала к плунжеру топливного насоса:

156

1- стеклянная трубка;
2 – резинка;
3 – трубка;
4 – гайка;
5 – нажимной штуцер

Рисунок 66 – Установка мениска.

5.3.2 Проверка углов опережения подачи топлива по мениску (на новом

дизеле и при ремонте)

5.3.2.1 На штуцер топливного насоса 6

го

цилиндра установить

приспособление – мениск (рисунок 66) с внутренним диаметром стеклянной
трубки не более 2 мм.

5.3.3.2 Включить топливоподкачивающий насос или провернуть коленчатый

вал вручную на несколько оборотов для удаления воздуха из топливной системы
через спускные пробки.

5.3.2.3 Выжать нажатием пальцев на резинку топливо из стеклянной трубки

мениска, чтобы трубка была заполнена топливом примерно наполовину.

5.3.2.4 Медленно вращая вал по ходу, заметить момент начала подъема

топлива в стеклянной трубке. Этот момент соответствует началу подачи топлива в
6

цилиндре дизеля.

Момент начала подачи топлива также проверить по совпадению меток

(рисок) на стакане толкателя и окне корпуса 6

секции топливного насоса, как

показано на рисунке 51. При этом метка 2 на фланце кулачкового вала должна
совпадать с меткой «1» на торце картера топливного насоса, как показано на
рисунке 67.

157

1 – на торце картера топливного насоса;
2, 3 – на фланце кулачкового вала

Рисунок 67 – Метка начала подачи топлива.

Совпадение меток «3» на фланце кулачкового вала с меткой «1» на картере

топливного насоса соответствует ВМТ поршня 6

го

цилиндра в такте сжатия.

5.3.2.5 По делениям на наружной поверхности полумуфты или

валоповоротном диске определить угол опережения подачи топлива 6

го

цилиндра,

который должен быть равен (23 ± 1,5)

до ВМТ в такте сжатия.

Если угол не соответствует требуемому на величину 4

и более, произвести

регулировку угла перестановкой зацепления зубчатого колеса топливного насоса
с паразитной шестерней. При перестановке зацепления зубчатого колеса привода
топливного насоса на один зуб по ходу момент начала подачи топлива на 6

раньше, считая по коленчатому валу; при перестановке на один зуб против хода –
на 6

позже. Если угол не соответствует требуемому на величину, меньшую 4

, то

регулировку угла произвести путем ввертывания или отвертывания
регулирующего болта 6 толкателя секции насоса (рисунок 65).

При изменении длины регулировочного болта за счет ввертывания его или

вывертывания практически достигается изменение угла опережения на 1

при

повороте болта на одну грань (60

). При ввертывании болта угол опережения

подачи топлива уменьшается, при вывертывании – увеличивается.

5.3.2.6 Проверить углы опережения подачи топлива всех остальных

цилиндров.5.3.2.7 После регулировки угла опережения в случае перестановки
зацепления шестерен поставить новую метку 3 на шестерне против плоскости
разъема корпуса (рисунок 63), уничтожив старую.

5.4 Обкатка и регулировка дизель – генератора при испытаниях
5.4.1 Обкатка
5.4.1.1 После ремонта или технического осмотра, связанных с выемкой или

заменой ответственных узлов и деталей (одного или нескольких поршней, гильз
цилиндров, коренных и шатунных подшипников, поршневых колец), произвести
обкатку дизель – генератора с постепенным доведением его до полной мощности.

Во время обкатки происходит приработка трущихся поверхностей новых

деталей и проверяется их работоспособность.

5.4.1.2 Перед пуском дизель – генератора для обкатки слить масло и

заменить его свежим.

158

5.4.1.3 Обкатку производить, нагружая дизель – генератор с помощью

реостата. Режимы обкатки приведены в таблице 12.

5.4.1.4 При отсутствии реостата обкатку производить следующим образом:
а) работа дизеля при нулевом положении рукоятки контроллера на холостом

ходу – 10 мин;

б) работа в движении тепловоза (без состава) при I, II, III и IV положениях

рукоятки контроллера – 2,0 – 2,5 часа;
в) работа тепловоза с составом весом не более половины нормального или на
маневровой   работе,   на   всех   остальных   положениях   рукоятки   контроллера   в
течение   10   часов   (не   меньше);г)   если   были   заменены   цилиндровые   втулки,
поршни, шатунные подшипники или вкладыши коренных подшипников, произвести
осмотр  и  проверить   на  ощупь  нагрев   замененных   деталей  после  V  положения
контроллера.  После  осмотра  на  последующий  режим   переходите  постепенно  в
течение 20 мин. После обкатки слить масло из системы и заменить его свежим.
Обкатку оформить соответствующей записью в формуляре дизель – генератора.

Таблица 12

Положение
рукоятки
контроллер
а

Число оборотов коленчатого
вала, с

-1

(об/мин)

Нагрузка, кВт

Продолжител
ьность, мин

(300

)

Холостой ход

(300

)

30±5

(300

)

85±10

III

5,5±0,375 (330±22,5)

140±15

6,6±0,375 (400±22,5)

220±15

8±0,375 (480±22,5)

330±25

9,5±0,375 (570±22,5)

470±25

VII

10,8±0,375 (650±22,5)

610±25

VIII

(

)

740-20

9,5±0,375 (570±22,5)

640±10

(300

)

Холостой ход

5.4.2 Регулировка дизель – генератора при испытаниях
Для получения всех показателей рабочего процесса в установленных

пределах произвести регулировку дизель – генератора во время испытания.

В объем работ по регулировке дизель – генератора при испытании входит:
а) регулировка частоты вращения;
б) регулировка равномерности нагрузки цилиндров;
в) установку упора ограничения подачи топлива.
5.4.2.1 Регулировка частоты вращения
Регулировка максимальной и минимальной частоты вращения дизель –

генератора изложена в п. 1.3.3.33.

5.4.2.2 Регулировка равномерности нагрузки по цилиндрам
Равномерная нагрузка цилиндров является важнейшим условием,

определяющим надежную работу дизель – генератора. Перегрузка отдельных
цилиндров сопровождается повышением температуры в этих цилиндрах,
появлением необычных стуков в сочленениях деталей кривошипно – шатунного
механизма, дымным выхлопом, что приводит к повышенным износам и снижению
экономичности работы дизель – генератора.

159

Прежде чем приступить к регулировке, убедитесь в нормальной работе

топливной   аппаратуры   (форсунок,   секций   топливного   насоса),   а   также   в
исправности   трубопровода   высокого   давления.   Проверку   регулировки
равномерности   нагрузки   цилиндров   производить   на   режиме   полной   мощности
дизель – генератора, а также на минимальных оборотах под нагрузкой 10 – 15 кВт.

Показателем равномерного распределения нагрузки по цилиндрам служат

одинаковые величины температур выхлопных газов и максимальных давлений
сгорания в цилиндрах дизеля.

Если разность температур выхлопных газов по цилиндрам превышает 30

градусов, то для выравнивания температур произвести подрегулировку
количества подаваемого топлива соответствующими секциями топливного насоса,
проворачивая стержень 3 (рисунок 68) по часовой стрелке (для увеличения) или
против часовой (для уменьшения).

1 - картер топливного насоса; 2 – секция топливного насоса;
3 – стержень; 4 – гайка; 5 – рейка регулирующая; 6 – серьга;
7 – палец; 8 – валик; 9 – шплинт; 10 – рычаг подачи

Рисунок 68 – Передача к рейке топливоподачи:

При повороте стержня 3 на пол – оборота (180

) температура выхлопных

газов в цилиндре изменяется примерно на 8 – 10 градусов.

Если максимальное давление сгорания в отдельных цилиндрах превышает

допустимое или разность давлений сгорания в цилиндрах дизеля превышает 0,2
МПа (2 кгс/см

), произвести регулировку величины угла опережения подачи

топлива. Для снижения величины давления сгорания угол подачи топлива
уменьшить, а для повышения – увеличить.

Подрегулировку произвести за счет изменения длины регулировочного болта

толкателя топливного насоса.

160

5.4.2.3 Установка упора ограничения подачи топлива
Установка упора ограничения максимальной подачи топлива производится

при стендовых испытаниях каждого дизель – генератора на заводе –
изготовителе.

Распломбирование и изменение положения упора во время эксплуатации

запрещается.

После ремонта дизель – генератора в случае необходимости повторную

установку упора и пломбирование произвести в присутствии ответственного лица.
Об этом в каждом отдельном случае должен быть составлен акт и сделана
соответствующая запись в формуляре дизель – генератора.

Установку и пломбирование упора производить на тщательно

отрегулированном дизель – генераторе, работающем на полной мощности
(номинальной частоте вращения) при нормальных показателях температуры
выхлопных газов по цилиндрам и давлении сгорания.

Для установки упора ограничения максимальной подачи топлива выбрать

зазор между болтом 2 (рисунок 69) на промежуточной тяге 1 и головкой
регулировочного болта 3. Зафиксировать регулировочный болт гайкой 5 и
запломбировать.

Упор установлен правильно, если при работе на полной мощности частота

вращения снижается при увеличении нагрузки на 3 – 5 кВт.

1 - промежуточная тяга; 2 – болт; 3 – регулировочный болт;
4 – пломба; 5 – гайка; 6 – шайба; 7 - винт

Рисунок 69 – Упор ограничивающий максимальную подачу топлива.

161

6 Консервация

6.1 Консервация дизель – генератора производится при необходимости

остановки тепловоза на срок более 15 суток.

6.2. Консервация при переконсервации запасных частей, инструмента и

приспособлений и приборов производится после истечения срока консервации
или же при повреждении консервационного слоя.

6.3 Консервацию производить в отдельном от других, хорошо

вентилируемом, чистом помещении, при температуре воздуха не менее 283 К
(10

С) и относительной влажности не более 70 %.

6.4 Консервация или переконсервация производится в присутствии

ответственного лица и записывается в формуляре дизель – генератора.

6.5 Антикоррозионные покрытия, которые приводятся ниже, рассчитаны на 1

год   хранения   для   консервации   без   специальных   мер,   при   применении
специальных   мер   (для   условий   эксплуатации   или   хранения   в   тропических
условиях):   на   1   –   3   года   жаркого   и   очень   жаркого   климата   и   3   –   5   лет   для
умеренного и холодного климата.

Применяемые материалы для консервации приведены в таблице 13.

Таблица 13

Наименование

ГОСТ, ТУ

Бензин – растворитель
Бязь белая
Парафинированная бумага БП-3-35
Ветошь обтирочная
Шлифовальная шкурка
Смазка К-17
Смазка ПВК
Индустриальное масло марки И

А или

И20А9
Тальк
Перчатки х/б
Шпагат
Фанера
Силикагель КСМ, ШСМ
Спирт этиловый технический
Пленка полиэтиленовая
Лента полиэтиленовая с липким слоем

3134-78
29298-92
9569-79
ТУ63.178.77-82
5009-82
10877-76
19537-83
20799-88
19729-74
5007-87
17308-88
3916.1-96
3916.2-96
3956-76
17299-78
10354-82
20477-86

Примечания
1 Кроме парафинированной допускается применять конденсаторную,

пергаментную или упаковочную водонепроницаемую двухслойную бумагу;

2 Вместо полиэтиленовой пленки допускается применять

полихлорвиниловую пленку;

3 Пленка полиэтиленовая, спирт этиловый, лента полиэтиленовая и

силикагель применяются при консервации для хранения в тропических условиях.

162

6.6 Подготовка материалов к работе
6.6.1 Проверить, соответствуют ли применяемые для консервации

материалы требованиям стандартов на эти материалы, что должно быть
подтверждено сертификатами или другими документами о качестве.

6.6.2 Консервирующую смазку ПВК обезводить путем нагрева до

температуры 383 – 393 К (110 – 120

С) в течение 1 – 2 часов. Отсутствие пены и

потрескивания в процессе обезвоживания свидетельствует об отсутствии воды в
смазке. Температура смазки перед консервацией должна быть 353 – 373 К (80 –
100

С).

6.6.3 Сжатый воздух должен быть предварительно очищен в

масловлагоотделителе. Загрязненность маслом и влажность сжатого воздуха
проверяются следующим образом:

а) открыть спусковой кран на масловлагоотделителе, открыть вентиль и

слить конденсат, закрыть вентиль;

б) перед закладкой силикагеля в мешок (по схеме, рисунок 70) силикагель

просушить на чистых протвинях в сушительном шкафу при температуре 423 – 443
К (150 – 170

С) в течение 3 – 4 часов. Влажность просушенного силикагеля

должна быть не выше 2 %.

Высушенный силикагель до употребления должен храниться в стеклянных

бутылях с притертыми пробками, залитыми парафином или воском.

П р и м е ч а н и е – В каждый мешочек, помещаемый в клапанные коробки,

засыпать 100 г силикагеля, в остальные мешочки по 250 г.

6.7 Подготовка поверхностей под консервацию
6.7.1 Для создания стойкого консервирующего слоя производить:
а) тщательную подготовку поверхности под консервацию;
б) правильный подбор консервирующих смазок;
в) организацию и строгое соблюдение правильного процесса подготовки и

консервации.

1, 2, 3 – картер дизеля (на гайках крышек коренных подшипников);
4, 5 – картер распределительного вала (на средней шпильке крепления каждого
люка); 6, 7, 8, 9, 10, 11 – клапанная коробка в каждую коробку привода клапана;
12 – шестерня распределения (на шпильке предохранительного клапана);
13 – турбокомпрессор (в плоскости выхлопного корпуса);
А – ось распределительного вала; В – ось коленчатого вала

Рисунок 70 – Схема мест размещения мешочков силикагеля внутри дизеля.

163

П р и м е ч а н и е – При расконсервации дизеля мешочки с силикагелем

удалить.

6.7.2 Детали, подлежащие консервации, очистить предварительно от

стружки, грязи и прочих загрязнений продувкой сухим сжатым воздухом,
обезжирить и промыть: узлы, инструмент и приспособления, в состав которых
входят резиновые или дюритовые детали, протереть салфеткой.

6.7.3 Перед началом консервации тщательно проверить все поверхности

деталей на отсутствие коррозии и удалить последнюю, стальные и чугунные
детали зачистить шлифовальной шкуркой, смоченной трансформаторным
маслом, затем всю поверхность детали обезжирить бензином – растворителем.

6.7.4 Детали из алюминия, меди и их сплавов очистить шлифовальной

шкуркой, смоченной трансформаторным маслом, затем обезжирить бензином –
растворителем.

6.8 Подготовка дизеля к консервации
6.8.1 Удалить продукты сгорания из цилиндров через открытые

индикаторные краны, проворачивая несколько раз коленчатый вал без подачи
топлива.

6.8.2 Слить топливо, охлаждающую жидкость и смазку из систем и дизеля.

Слив масла произвести сразу же после остановки дизеля, охлаждающую жидкость
из системы слить после ее остывания до температуры ниже 323 К (50

С).

6.8.3 Открыть люки рамы и блока цилиндров.
6.8.4 Снять масляные сетки в днище рамы и удалить остатки отработанного

масла, очистить от грязи все полости и протереть насухо.

6.8.5 Открыть люк доступа к толкателям топливного насоса и удалить

отработанное масло, очистить от грязи картер насоса и протереть салфетками.

6.8.6 Снять крышки приводов клапанов, удалить масло из клапанных коробок

и протереть салфетками, затем снять форсунки.

6.8.7 Промыть щелевые фильтры форсунок дизельным топливом.
6.8.8 Наружные поверхности дизель – генератора продуть сжатым воздухом

и протереть салфетками (ветошью).

6.9 Подготовка ЗИПа к консервации
6.9.1 Детали, поступившие на консервацию, должны быть сухими.
6.9.2 Детали, поступающие на консервацию, должны иметь температуру

окружающего   воздуха.   Резкие   колебания   температуры   при   консервации   не
допускаются,   т.к.   это   может   вызвать   конденсацию   влаги   на   консервируемой
поверхности   изделия.   В   процессе   консервации   запрещается   детали   брать
незащищенными   руками.   Все   операции   по   консервации   производите   в
трикотажных перчатках.

6.9.3 Работы по консервации производить в соответствии с правилами

техники безопасности.

6.9.4 Не допускать разрыв между операциями обезжиривания и консервации

более 2 часов.

6.9.5 Поверхности изделий, недоступные для временной

противокоррозионной защиты, без специальной разборки изделия не подвергать
консервации.

6.10 Консервация дизеля
6.10.1 При консервации внутренних полостей дизеля смазать маслом К-17

коренные и шатунные подшипники, подшипники распределительного вала, рычаги
толкателей и их ролики, штанги и т.д. путем прокачки масляной системы ручным
или механическим насосом до появления смазки на всех указанных узлах и

164

деталях и в зазорах сопряженных деталей, при этом коленчатый вал
проворачивать на 3 – 4 оборота.

6.10.2 Проворачивая коленчатый вал на 3 – 4 оборота, залить маслом К-17

или ПВК с помощью масленки:

а) на зубчатые колеса распределения через отверстия на крышке корпуса

привода;

б) на шестерни привода насосов через верхнюю пробку в корпусе.

6.10.3 Через отверстия под форсунки внутреннюю поверхность цилиндров и

камеры сгорания залить маслом К-17 в количестве 1,5 – 2 кг. Масло заливать с
помощью шприца, поворачивая его на 360

таким образом, чтобы смазать кругом

стенки   втулок   цилиндров   над   поршнем.   В   случае   необходимости   выполнения
работ   после   консервации   втулок   цилиндров,   связанных   с   проворачиванием
коленчатого   вала,   по   окончании   работ   повторить   консервацию.   У   дизеля   с
консервированными втулками цилиндров проворачивание вала запрещается.

6.10.4 При консервации дизель – генератора в тропических условиях

внутренние части (детали) обернуть полиэтиленовой пленкой.

6.10.5 Консервацию топливной системы дизеля производить в следующей

последовательности:

а) установить рейки топливного насоса в положение максимальной подачи

топлива;

б) от установки для консервации подвести нагретую до 323 К (50

С) смазку К-

17 к коллектору топливного насоса и проворачиванием коленчатого вала (при
открытых индикаторных кранах) прокачать ее до появления смазки из
перепускного клапана;

в) открепить трубки высокого давления от форсунок и продолжить прокачку

смазкой до ее появления из открытых отверстий трубок;

г) закрепить трубки высокого давления на форсунках и, проворачивая

коленчатый вал на 10 – 15 оборотов, законсервировать форсунки;

д) по окончании консервации узлов топливной системы рейку топливного

насоса установить на нулевую подачу.

6.10.6 Консервацию регулятора частоты вращения производить согласно

«Техническому описанию и инструкции по эксплуатации регулятора» Д50.36СБ
ТО.

6.10.7 В качестве консервирующих смазок для наружных и легкодоступных

внутренних поверхностей деталей и узлов дизеля из черных и цветных металлов
(шатуны,   внутренняя   поверхность   картера,   коленчатый   вал,   полость   корпусов
привода   клапанов,   распределительный   вал,   стакан   и   толкатели   топливного
насоса и т.д.), а также для металлических поверхностей с гальванопокрытиями
применять   также   масла   К-17   и   ПВК.   Смазку   наносить   тонким   слоем   на
поверхность деталей из пульверизатора или мягкой кистью. Консервацию втулок
цилиндров дизеля производить не позднее чем через 24 часа после окончания
испытаний.

6.10.8 Резиновые и дюритовые детали перед консервацией дизеля

предохранить от попадания масла пергаментной бумагой.

Смазку, попавшую на резиновые и дюритовые детали, тщательно протереть

сухой ветошью.

6.10.9 После консервации дизеля закрыть все люки, открытые полости и

трубы фанерными заглушками и деревянными пробками. 6.10.10 Консервацию
генератора производить в следующем порядке:

а) осмотреть коллектор и убедиться в том, что он имеет чистую, гладкую без

забоин и блестящую поверхность с фиолетовым отливом. Если коллектор требует

165

содержание .. 32 33 34 35 ..