Тепловоз ТЭМ18ДМ. Инструкция по эксплуатации (2009 год)

П р и м е ч а н и е – Перестановка шестерен привода распределительного

вала и привода вала топливного насоса на 1 зуб относительно паразитной
шестерни даст изменение угла по
коленчатому валу на 6

3.4.9.15 Общая сборка привода производится в следующей

последовательности:

а) установить крышку на корпус привода так, чтобы упорные кольца шестерен

вошли в канавки крышки, а установочные штифты колец вошли в пазы крышек.

Совместить отверстия под контрольные штифты в крышке с отверстиями в

корпусе;

б) установить контрольные штифты;
в) закрепить крышку болтами с шайбами к корпусу привода;
г) закрепить болтами с шайбами крышку с корпусом к раме и фланцу блока;
д) проверить плотность прилегания в разъеме корпуса с крышкой. Щуп 0,03

мм не должен проходить;

е) установить выносные опоры вала привода топливного насоса и

распределительного вала;

ж) проверить через отверстия под пробки выносных опор зазоры на масло

между подшипниками выносных опор и диаметрами хвостовиков валов.
Диаметральный зазор должен быть в пределах 0,095 – 0,175 мм;

з) закрепить и заштифтовать опоры;

и) закрепить кожухи закрытия вала привода топливного насоса к корпусу

подшипника и корпусу топливного насоса; к) надвинуть уплотнительное кольцо до
упора в выточку кожуха и прижать его фланцем затяжкой болтов.

3.4.9.16 Установка предохранительного клапана
Установить на верхний фланец крышки корпуса привода предохранительный

клапан с прокладкой под фланцем и закрепить болтами.

3.4.9.17 Установку суфлера производить в следующей последовательности:
а) установить с прокладкой корпус суфлера на торцевой фланец крышки

корпуса привода и закрепить болтами;

б) опустить сетку в корпус суфлера;
в) установить трубу отсоса газов и закрепить.

3.4.10 Насос масляный
3.4.10.1 Снятие масляного насоса и его разборка (рисунок 35):
а) отсоединить трубопроводы масляной системы от дизеля;
б) отсоединить насос от дизеля, вворачивая равномерно болты в два

отжимных отверстия в корпусе насоса;

в) осторожно снять со шпилек, сохраняя прокладку и резиновые

уплотнительные кольца;

г) отвернуть шесть гаек 22, крепления крышки 10 и при помощи двух болтов

М12 через отжимные отверстия снять шестерни 14 и 20;

д) отвернуть четыре гайки 12, предварительно освободив от проволоки,

стопорящей гайки;

е) снять центрирующую втулку 18;
ж) отвернуть шесть гаек 19 и при помощи двух болтов через отжимные

отверстия в планке 13 отсоединить планку от корпуса. Для разборки клапана
снять пломбу 24 и удалить проволоку, затем ослабить гайку 1 и отвернуть шесть
гаек 3.

3.4.10.2 Осмотр и контроль деталей производить с соблюдением следующих

требований:

а) осмотреть внутренние поверхности планки 13 и крышки 10, прилегающие к

торцам рабочих шестерен;

134

б) осмотреть втулки 15, служащие подшипниками скольжения, на отсутствие

задиров, износа, рисок;

в) осмотреть состояние поверхности рабочих камер корпуса;
г) произвести осмотр шестерен на состояние поверхностей цапф, приработки

зубьев, отсутствие задиров, а также отсутствие наклепа на рабочих поверхностях
зубьев. При разборке клапана проверить легкость и плавность перемещения
клапана и поршня.

3.4.10.3 Сборку производить в порядке, обратном разборке. Перед сборкой

смазать   дизельным   маслом   клапан   9   и   поршень   6,   после   чего   убедиться   в
плавности   хода   их   по   посадочному   месту.   При   необходимости   заменить
уплотнительные   прокладки.   Вращение   узлов   собранного   насоса   должно   быть
легким, без заеданий.

3.4.10.4 Испытание и регулировка
Опрессовать насос маслом давлением 0,8 МПа (8 кгс/см

) при температуре

293 К (20

С) в течение не менее 3 мин. Течь и потение по уплотнениям не

допускаются. Отрегулировать клапан вращением стержня 5 (предварительно
ослабив гайку 1). При вращении стержня 8 по часовой стрелке давление масла
увеличивается, при вращении против часовой стрелки – уменьшается. Давление
начала открытия клапана должно быть не менее 0,539 МПа (5,5 кгс/см

3.4.10.5 Установка на дизель
Перед установкой проверить состояние посадочных мест на корпусе привода

и на корпусе насоса. Проверить исправность уплотнительных прокладок и колец,
плавность вращения шестерен насоса. Закрепить гайки крепления к корпусу
привода насосов. Подсоединить трубопроводы масляной системы и проверить
герметичность соединений под давлением (при первом пуске).

3.4.11 Установка полумуфты
Напрессовать полумуфту 7 на ступицу 5 в следующем порядке:
- проверить прилегание конусных поверхностей полумуфты и ступицы.

Прилегание должно быть равномерным и не менее 75 % поверхности;-
предварительно полумуфту надеть на конус вала до положения «закусывания»,
считая это положение отправной точкой;

- нагреть полумуфту до температуры 433 – 463 К (160 –190

С) при установке

на вал обеспечить осевое перемещение от отправной точки на 1,3

+0,2

мм.

Внимание!

При напрессовке пользуйтесь рукавицами.

3.4.12 Привод насосов
3.4.12.1 Снятие привода с дизеля производить в следующей

последовательности:

а) открепить и снять препятствующие снятию привода трубопроводы;
б) открепить и снять фильтр грубой очистки масла;
в) открепить и снять водяные и масляные насосы, шлицевые валы 21

(рисунок 38) и шлицевую втулку 13;

г) снять монтажными щипцами стопорное кольцо 29, регулировочное кольцо,

проставок, заглушку 6, пружину 15 и вал 16;

д) выпрессовать штифты 24, открепить корпус 9 от рамы и снять привод;
е) заглушить маслоподводящие каналы.
3.4.12.2 Разборка привода (рисунок 38) производится в следующей

последовательности:

а) спрессовать полумуфту 7 со ступицы 5 с помощью специального

приспособления;

б) открепить и снять все крышки;

135

в) отвернуть винты 31, снять кольцо 32 и демонтировать валоповоротный

механизм 18;

г) снять маслоотбойник 3;
д) выпрессовать призонные болты 26;
е) открепить болты 25, крепящие корпуса 1 и 9, и используя резьбовые

отверстия в корпусе 1, разъединить корпуса.

3.4.12.3 Сборка привода
Сборку привода производить, соблюдая следующие требования и

последовательность:

а) промыть все детали дизельным топливом и обдуть их сжатым воздухом;
б) продуть сжатым воздухом и проверить чистоту каналов подвода масла;
в) перед установкой шариковых подшипников на ступицу и внутренних колец

подшипников на шестерни нагреть их в масле до температуры 353 – 363 К (80 -
90

С);

г) смазать трущиеся поверхности шестерен и подшипников маслом,

применяемым   для   смазки   дизеля,   установить   шестерни   в   корпус.   Проверить
прилегание зубьев шестерен и боковые зазоры в зацеплениях; д) нанести тонкий
слой   пасты   «Герметик»   на   прокладку   со   стороны   прилегания   к   кор-   пусу   9   и
установить   ее.   При   этом   следить   за   тем,   чтобы   канал   «d»   не   был   перекрыт
прокладкой. Поставить резиновые кольца 10 и 17;

е) установить корпус 1, установить призонные болты 26 и закрепить корпус

болтами 25 (момент затяжки 12 кгс·м). Установить регулировочные и стопорные
кольца, маслоотбойник 3, закрепить крышки. Проверить вращение шестерен.
Шестерни должны вращаться легко, без заклинивания. Осевые и боковые зазоры
указаны в справочных данных;

ж) установить валоповоротный механизм 18, кольцо 32 и закрепить винтами

31.

П р и м е ч а н и е – Перед установкой валоповоротного механизма

поверхность отверстия в переднем корпусе привода смазать маслом,
применяемым для смазки дизеля.

3.4.12.4 Установка привода насосов (рисунок 38)
Установку привода производить в порядке, обратном последовательности

снятия:

а) установить прокладку на шпильки рамы дизеля, поставить резиновые

кольца в расточку заднего корпуса для уплотнения канала «а»;

б) поднять краном привод и установить его на шпильки рамы и блока;
в) проверить центровку привода относительно оси коленчатого вала.

Допустимое смещение и излом осей указаны в справочных данных. Центровка
считается нормальной, если центральный приводной шлицевой вал 16 свободно
перемещается в осевом направлении в шлицах при повороте коленчатого вала на
один оборот;

г) закрепить корпус привода к раме;
д) проверить вращение шестерен, вращение должно быть легким без

заклинивания;

е) просверлить и развернуть четыре конических отверстия во фланце

корпуса привода совместно с рамой и установить штифты 24;

ж) установить пружину 15, заглушку 6, проставок, регулировочное и

стопорное кольца;

з) установить шлицевые валы 21, шлицевую втулку 13, водяные и масляный

насосы.

3.4.12.5 Испытание привода производить следующим образом:
а) установить привод на стенд, проверить торцевое биение полумуфты,

биение допускается не более 0,2 мм на диаметре 300 мм;

136

б) подсоединить трубопровод;
в) обкатать привод при 4,5 с

-1

(270 об/мин) в течение 20 минут. Давление

масла в нагнетательной магистрали должно быть 0,45 МПа (4,5 кгс/см

);

г) произвести контрольные испытания при частоте вращения 12,5 с

-1

(750 об/

мин) в течение трех часов;

д) допускается производить обкатку привода на работающем дизель –

генераторе.

3.4.12.6 Установку привода масляного насоса на дизель производить в

последовательности, обратной снятию.

3.4.13 Центробежный маслоочиститель
3.4.13.1 Для полной разборки снять центробежный маслоочиститель с рамы,

предварительно отсоединив подводящую масляную трубку.

3.4.13.2 Частичную разборку, очистку и промывку центробежного

маслоочистителя производить при каждом профилактическом осмотре.

Для этого выполнять следующее:
а) при остановленном дизель – генераторе отвернуть глухую гайку, снять

кожух, отвернуть гайку на оси, снять ротор;

б) ротор разобрать. Очистить внутренние полости барабана и крышки от

отложений. Промыть барабан и крышку в чистом керосине или дизельном
топливе, продуть сжатым воздухом отверстия сопел, обдуть сжатым воздухом
барабан и крышку.

3.4.13.3 Сборка центробежного маслоочистителя производится в следующей

последовательности:

а) собрать барабан с крышкой. При этом обеспечить совпадение меток на

крышке и барабане. Обратить внимание на состояние прокладки;

б) установить ротор на ось, поставить шайбу, завернуть и обтянуть гайку на

оси. Ротор должен свободно вращаться;

в) поставить на место кожух, обтянуть гайку. 3.4.13.4 Для установки на дизель

центробежного маслоочистителя производить следующие работы:

а) установить центробежный маслоочиститель на раму и закрепить гайками;
б) подсоединить трубку подвода масла от основной магистрали к

центробежному маслоочистителю.

3.4.14 Фильтр грубой очистки масла
3.4.14.1 Разборка фильтров (рисунок 37)
Отвернуть пробки 8 и кран 9, слить масло, после чего открепить корпуса 5 и

снять их вместе с фильтрующими пакетами. Вынуть фильтрующие пакеты из
корпусов.

3.4.14.2 Промывка фильтрующего пакета
Промывку производить в следующей последовательности:
а) поместить фильтрующий пакет в топливо для размягчения осадка;
б) установить фильтрующий пакет 3;
в) снять один фильтрующий пакет 2;
г) погрузить фильтрующий пакет в топливо и продуть элемент сжатым

воздухом давлением 0,049 МПа (0,5 кгс/см

), очистить сетки фильтрующего

элемента волосяной щеткой;

д) поочередно промыть фильтрующие элементы.
3.4.14.3 Сборка
Сборку производить в следующей последовательности:
а) проверить чистоту стержней 4 (рисунок 37) и состояние резиновых

уплотнительных колец.

137

Внимание!

Фильтрующие элементы с порванной сеткой к сборке не

допускаются;

б) установить фильтрующие элементы на стержень так, чтобы элементы

плотно прилегли и к стержню и к кольцу;

в) проверить чистоту корпусов. Собранные пакеты установить в корпуса;
г) установить корпуса с пакетами в крышку фильтра и закрепить их болтами.

Установить корпуса фильтров с фильтрующими пакетами и закрепить корпуса.

3.4.15 Механизм валоповоротный
3.4.14.1 Демонтаж с дизеля и разборка (рисунок 39).
Открепить винты 7, снять фланец 6 и валоповоротный механизм.
Разборку производить в следующей последовательности:
а) отвернуть винты и снять ручку переключения 1 вместе с крышкой 2; б)

выпрессовать вал 3 из корпуса;

в) снять шестерню 9 из корпуса;
г) снять конечный выключатель 11.
3.4.15.2 Сборка
а) установить шестерню 9 в корпус 5;
б) проверить состояние уплотнительных колец 4 и 8 и канавок для них;
в) совместить шпоночную канавку со шпонкой 10 на вале и запрессовать вал

в шестерню;

г) установить ручку переключения 1 с крышкой 2 и закрепить ее винтами;
д) закрепить корпус фланцем 6 с винтами 7;
е) проверить ход кнопки конечного выключателя, который должен быть (7±1)

мм и установить его. После установки проверить легкость включения и
выключения механизма.

3.4.16 Привод клапанов
3.4.16.1 Общая разборка привода клапанов производится в следующей

последовательности:

а) отвернуть глухие гайки крепления крышки закрытия корпуса привода

клапанов первого цилиндра;

б) снять крышку с прокладкой;
в) поворотом коленчатого вала установить распределительный вал в

положение, чтобы ролики рычагов толкателей первого цилиндра находились на
затылках кулаков распределительного вала. Индикаторные краны должны быть
открытыми;

г) отвернуть гайки крепления корпуса привода клапанов;
д) снять с крышки цилиндров корпус привода клапанов в сборе с рычагами

впуска и выпуска;

е) снять штанги выпуска и впуска;
ж) отсоединить трубопровод для подвода смазки от штуцера кронштейна;
з) расконтрить и отвернуть гайки крепления кронштейна рычагов толкателей

к блоку цилиндров;

и) снять болты (в том числе выпрессовать два призонных болта);
к) снять кронштейн в сборе с рычагами толкателей с блока;
л) повторить указанную операцию для остальных цилиндров в порядке их

работы.

3.4.16.2 Разборка кронштейна с рычагами толкателей производится в

следующей последовательности:

а) расшплинтовать гайки болтов крепления оси рычагов на кронштейне; б)

отвернуть гайки и снять стяжные болты;

в) выпрессовать ось;
г) снять рычаги толкателей.

138

3.4.16.3 Разборка рычага толкателя:
а) расшплинтовать гайку и снять стяжной болт;
б) выпрессовать ось ролика;
в) снять ролик.
3.4.16.4 При разборке корпуса привода с рычагами необходимо произвести

следующие работы:

а) расшплинтовать гайки фиксирующих болтов осей рычагов впуска и

выпуска;

б) отвернуть гайки и снять фиксирующие болты;
в) снять с одной стороны корпуса с помощью шплинтовыдергивателя

заглушки отверстий осей рычагов, предварительно просверлив в них отверстие
диаметром 8 –10 мм;

г) легкими ударами через оправку выпрессовать оси из корпуса;
д) снять рычаги впуска и выпуска.

3.4.16.5 Промывка, осмотр и контроль деталей выполняются с соблюдением

следующих требований:

а) после разборки все детали привода клапанов тщательно промыть в

дизельном топливе;

б) осмотреть корпус привода на отсутствие трещин в проушинах под оси,

привалочных фланцах и стенках;

в) осмотреть оси. Повышенный износ, задиры и трещины на поверхностях не

допускаются;

г) осмотреть рычаги впуска и выпуска на отсутствие трещин на плечах.
Не допускается на поверхности отверстий втулок подшипников наличие

трещин, задиров;

д) осмотреть и обмерить диаметры отверстий во втулках подшипников

рычагов. При износе более 0,3 мм втулки заменить;

е) проверить каналы подвода смазки к трущимся поверхностям;
ж) осмотреть толкатели. На сферических поверхностях толкателей вмятины

и забоины не допускаются. Срывы резьбы на толкателях в теле рычагов и
контргайках также не допус- каются;

з) осмотреть штанги. На поверхностях штанг не допускается следов касания

их о тело блока, крышки цилиндров. При обнаружении следов касания проверить
штанги на отсутствие
пригиба с обязательным устранением повторения касания их при работе. При
необходимостипроизвести зачистку поверхности диаметра отверстия в крышке
цилиндров под проход штанги. Головки штанг должны надежно удерживаться по
посадке в отверстиях штанг;

и) осмотреть ролики. На наружных поверхностях не допускаются вмятины,

сколы, трещины, отслоения. Мелкие риски заполируйте. На внутренней
поверхности отверстия ролика натиры и задиры не допускаются;

к) осмотреть оси роликов. Поверхности осей должны быть гладкими без

кольцевых задиров и цветов побежалости;

л) обмером диаметра отверстия в ролике и диаметра оси определить

степень износа по максимально допустимому браковочному зазору между осью и
роликом, величина которого не должна превышать 0,3 мм;

м) осмотреть все остальные детали привода клапанов, определяя их

состояние методом обмера и внешнего осмотра по допустимым дефектам и
отклонениям.

3.4.16.6 Сборку узлов привода клапанов производить в порядке, обратном

разборке, при этом запрессовку осей рычагов производить стороной с коническим
концом.

3.4.16.7 Общую сборку привода клапанов производить в следующем порядке:

139

а) установить на блок цилиндров шесть кронштейнов рычагов толкателей,

предварительно закрепив каждый двумя болтами (без затягивания);

б) установить два призонных болта на кронштейн 1

го

цилиндра и закрепить

кронштейн к блоку затяжкой гаек всех болтов. Проверить легкость вращения
роликов и качания рычагов;

в) проверить щупом 0,03 мм отсутствие зазора в местах крепления

кронштейна к блоку;

г) смазать тонким слоем краски диаметральные поверхности роликов

рычагов толкателей;

д) проверить прилегание роликов к соответствующим кулакам

распределительного вала. При этом смещение осей симметрии кулаков и роликов
не более 2 мм. Отпечаток краски должен быть по всей длине образующей кулака.
При несоответствии прилегания регулировку произвести перемещением
кронштейна рычагов толкателей и развертыванием отверстий под призонные
болты другой размерности по диаметру;

е) опустить штанги выпуска и впуска через отверстия крышки цилиндров так,

чтобы каждая штанга нижней головкой попала на пяту рычага толкателя. Штанга
выпуска имеет меньшую длину и устанавливается на первый рычаг толкателя
кронштейна (смотрите со стороны переднего торца дизеля);

ж) установить колпачки на торцы стержней клапанов. При этом обратить

внимание на наличие зазора между бойками ударников и колпачками клапанов;

з) установить прокладку под корпус привода клапанов; и) поворотом

коленчатого вала установить распределительный вал в такое положение, когда
ролики рычагов толкателей первого цилиндра находятся на затылках кулаков
распределительного вала. При этом индикаторные краны должны быть
открытыми;

к) установить корпус привода клапанов в сборе на крышку 1

го

цилиндра;л)

установить шайбы и гайки на шпильки для крепления корпуса привода к крышке
цилиндров и равномерно их затянуть и закрепить;

м) повторить указанные операции для остальных цилиндров по порядку их

работы;

и) установить жиклеры в рычаги;
о) установить ударники рычагов впуска и выпуска так, чтобы верхний уступ

ударника утопал относительно верхней поверхности рычага на 2 – 3 мм;

п) отрегулировать зазор между бойками и колпачками клапанов в пределах

(0,5 ± 0,05) мм (для холодного дизеля) путем ввертывания и вывертывания в
рычаг как толкателя, так и ударника. Ввертывание в рычаг толкателя и ударника
уменьшает зазор – вывертывание увеличивает его. Разность в зазорах
одноименных (впускных и выпускных) клапанов должна быть не более 0,05 мм;

р) проверить отсутствие касания штанг о крышку цилиндров и блок при

вращающемся распределительном вале;

с) при работающем дизель – генераторе проверить выход масла из жиклеров

и попадание его на ударники.

П р и м е ч а н и е – При засорении отверстия в жиклере допускается чистка

проволокой диаметром до 1 мм, без съема жиклера с рычага;

т) закрыть сверху корпуса приводов клапанов крышками.

3.4.17 Коллекторы выпускные
3.4.17.1 Разборка и ремонт
Разборку выпускных коллекторов производить в случае необходимости, при

этом:

140

а) снять 7

или 5

секцию цилиндров. Снятые секции очистить от нагара,

проверить подвижность уплотнительных колец. Проверить величину замка в
свободном состоянии, при величине замка менее 5 мм, кольцо заменить;

б) трещины сварных швов на патрубках заварить (предварительно трещины

расчистить под сварку);

в) при повреждении теплоизоляции произвести разборку стального кожуха,

зачистить сварочные швы, снять кожух;

г) восстановить теплоизоляционную массу, подсушить поверхность, покрыть

полужидким   асбоцементным   раствором,   осушить   до   полного   высыхания.
Установить кожух и закрепить. 3.4.17.2 При установке выхлопных коллекторов на
дизель   необходимо   проверить   состояние   прокладок   из   асбостали.   Трещины,
сколы   и   другие   повреждения   не   допускаются.   Болты   крепления   коллекторов   к
крышкам цилиндров смазать пастой ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79.

Наружные поверхности секций покрасить пожаростойкой алюминиевой

эмалью ПФ 837.

3.4.18 Коллектор наддувочный
3.4.18.1 При демонтаже и ремонте руководствоваться следующими

положениями:

а) отсоединить наддувочный коллектор от крышек цилиндров и от

охладителя и снять прокладки;

б) снятый наддувочный коллектор продуть и промыть горячей водой

внутренние полости от загрязнений;

в) опрессовать коллектор водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см

) и в случае

течи место течи вырубить, зачистить и заварить. Повторить опрессовку
коллектора на герметичность.

3.4.18.2 Установить коллектор на дизель и закрепить, предварительно

установить паронитовые прокладки между крышками цилиндров и охладителем
наддувочного воздуха.

3.4.19 Охладитель наддувочного воздуха
3.4.19.1 В эксплуатации могут возникнуть трещины по сварным швам

корпуса, трещины трубных коробок, течь трубок охладителя, течь воды по местам
пайки трубных коробок, засорение трубок накипью, износ протекторов. Для
устранения дефектов необходимо:

а) отсоединить от турбокомпрессора и коллектора наддувочного воздуха,

снять крышки водяной полости;

б) протравить водяную полость 50 % раствором технической соляной

кислоты и воды. Для этого заглушить предварительно водяную полость снизу
заглушкой из стального листа, закрепив ее гайками на шпильках корпуса. Раствор
залить до уровня верхнего фланца.

После протравления водяную полость промыть горячим 2 % раствором

каустической соды, после чего промыть горячей водой.

Внимание!

При протравливании растворами соляной кислоты и каустической

соды, а также при промывке горячей водой соблюдать правила по технике
безопасности;

в) для выявления течи в трубках установить вторично стальную заглушку и

полностью заполнить водой водяную полость и проверить ее на течь;

г) воздушную полость опрессовать сжатым воздухом давлением 0,25 МПа

(2,5 кгс/см

). По выходу воздуха из трубной коробки определить место

повреждения. Места повреждения устранить пайкой медефосфористым припоем.
Поврежденные трубки запаять с обеих сторон.

141

Разрешается глушить на воздухоохладителе не более 20 трубок. При

большем количестве дефектных трубок заменить охладитель новым; д) трещины
корпуса заварить;

е) изношенные протекторы на крышках заменить новыми;
ж) для очистки воздушной полости охлаждающий элемент промыть струей

горячего водного раствора из 4 % окисленного петролятума и 3 % каустической
соды в течение 20 – 25 мин. После промывки раствором охлаждающий элемент
промыть струей горячей воды.

3.4.19.2 Произвести сборку охладителя и установить на дизель. При

установке охладителя на дизель установить паронитовые прокладки.

3.4.20 Кран индикаторный
3.4.20.1 Индикаторный кран подвергается разборке только при нарушении

его нормальной работы, при этом:

а) дефектный индикаторный кран разобрать, очистить от нагара, промыть в

керосине или в чистом (профильтрованном) дизельном топливе;

б) узлы крана осмотреть. При прогаре запорного колпачка шпинделя

заменить шпиндель с колпачком. При прогаре посадочного места в корпусе корпус
заменить;

в) собрать индикаторный кран. При сборке штуцера шпиндель заворачивать

на сухом графите. Применение масла при сборке индикаторного крана не
допускается;

г) собранный индикаторный кран проверить на плотность. Плотность

проверять дизельным топливом давлением 9,5 МПа (95 кгс/см

3.4.21 Клапаны, регулирующие в масляной и топливной системах
Клапаны, регулирующие давление в масляной и топливной системах,

разбирать только в случае отказа их в работе.

3.4.21.1 Проверку и ремонт производить в следующем объеме:
а) детали разобранных клапанов промыть, продуть сжатым воздухом и

осмотреть, дефектые детали заменить;

б) при износе и наклепе посадочных мест клапанов или упорных колец

клапана изношенные поверхности проточить или зачистить, после чего клапаны
притереть;

в) клапан собрать и опрессовать маслом со стороны входа и отрегулировать

на открытие при давлении, указанном на корпусе клапана. Регулировку масляного
клапана   производить   путем   воздействия   на   пружину   винтом,   ввертывая   или
вывертывания   его   из   ниппеля.   После   регулировки   на   давление,   указанное   на
корпусе, законтрить винт гайкой. На вспомогательном байпасном и разгрузочном
масляных   клапанах   регулировку   производить   подбором   количества   прокладок,
устанавливаемых под направляющий штуцер;

г) при износе посадочных клапанов топливной системы поврежденные места

зачистить, задиры устранить и притереть детали. 3.4.21.2 Собрать клапаны
топливной системы. Произвести регулировку по давлению для:

а) разгрузочного клапана – 0,52 МПа (5,3 кгс/см

);

б) регулирующего клапана – 0,245 МПа (2,5 кгс/см

3.4.21.3 Качество притирки клапанов определять опрессовкой. В течение

одной минуты не должно вытекать более 25 г топлива для:

а) разгрузочного клапана при давлении 0,52 МПа (5,3 кгс/см

);

б) регулирующего клапана при давлении 0,25 МПа (2,5 кгс/см

3.4.21.4 Обнаруженные течи из–под пробок клапанов устранить затяжкой.

3.4.22 Снятие и установка генератора

142

3.4.22.1 Отсоединение генератора от дизеля производить в следующей

последовательности:

а) снять верхнюю часть корпуса уплотнения коленчатого вала;
б) расконтрить болты, крепящие фланец коленчатого вала и ротор

генератора;

в) закрепить подъемное приспособление за проушины статора генератора и

слегка натянуть трос;

г) отвернуть болты;
д) расшплинтовать и отвернуть гайки, крепящие статор генератора к раме,

выпрессовать два контрольных штифта, фиксирующие установку статора на раме;

е) для отсоединения генератора от рамы ввернуть в резьбовые отверстия

фланца коленчатого вала два отжимных болта и равномерно завертывать их до
полного отсоединения фланца ротора генератора от фланца коленчатого вала;

ж) вывернуть отжимные болты. Установить генератор на специальную

подставку;

з) выпрессовать втулки из отверстий фланца коленчатого вала.
3.4.22.2 Установку генератора на дизель производить в следующей

последовательности:

а) проверить, нет ли забоин на центрирующем буртике и торцевой

поверхности фланца коленчатого вала и на торцевой и радиальной поверхности
расточки рамы под генератор;

б) произвести внешний осмотр генератора и продуть сжатым воздухом

резьбовые отверстия во фланце ротора;

в) приподнять генератор краном и подвести его к раме в горизонтальном

положении;

г) придвинуть генератор к раме дизеля, направляя шпильки статора

генератора в отверстия фланца рамы. Совместить отверстия фланца коленчатого
вала с отверстиями фланца якоря генератора; д) установить в отверстия фланцев
якоря генератора и коленчатого вала три технологические центрирующие втулки
(через одно отверстие) и закрепить их монтажными болтами;

е) закрепить генератор на раме шестью верхними и четырьмя нижними

шпильками;

ж) отцентрировать генератор по отношению к коленчатому валу и раме

дизеля путем проверки развала щек 5

го

и 6

го

кривошипов. Разность в замерах

(раскеп) в четырех положениях вала не должна превышать 0,03 мм на каждом
кривошипе. Проверить биение хвостовика якоря генератора. Биение должно быть
не более 0,08 мм.

Центровку производить перемещением генератора на шпильках, крепящих

его к раме, или поворачивая фланец коленчатого вала до совпадения отверстий
под соединительные втулки;

з) проверить зазор в коренных подшипниках дизеля, который не должен

измениться более чем на 0,01 мм по сравнению с соответствующими замерами до
центровки;

и) равномерность зазоров между ротором и главными полюсами генератора

не должна быть более 10%;

к) окончательно закрепить гайки, крепящие статор генератора к раме, ключом

с рукояткой длиной 800 мм усилием одного человека;

л) развернуть три отверстия во фланцах коленчатого вала и якоря

генератора,   вставить   в   эти   отверстия   втулки   и   закрепить   их   болтами.   Затем
вынуть   технологические   втулки   из   остальных   трех   отверстий,   развернуть   их   и
установить   штатные   втулки,   установить   болты   и   закрепить.   Крепление
производить ключом с рукояткой длиной 1200 мм усилием двух человек. После
затяжки головки болтов законтрить.

143

4 Инструкция по затяжке гаек ответственных соединений

4.1 Общие указания
4.1.1 Затяжку гаек всех ответственных соединений дизель – генератора

(шатунных и коренных подшипников, крышек цилиндров) должны производить
квалифицированные

работники.

4.1.2 Затяжку рекомендуется производить в присутствии ОТК, который

должен сделать отметку о приемке затяжки (в формуляре дизель – генератора
или в акте на ремонт).

4.1.3 Перед затяжкой гаек проверьте, имеются ли метки на гайках, болтах,

шпильках или других деталях, как указано ниже.

4.1.4 Во всех случаях затяжку производить по углу поворота гаек, ведя отсчет

по их граням или специальным делениям. Для правильного отсчета граней
делайте отметки карандашом на торцах гаек и их болтов или шпилек.

4.1.5 Если при затяжке какой – либо гайки на нужный угол приходится

прикладывать   чрезмерное   усилие,   отвернуть   эту   гайку,   осмотреть   ее   торец,
резьбу,   а   также   резьбу   болта   или   шпильки   и   в   случае   обнаружения   задиров
заменить   дефектную   деталь.   На   вновь   установленной   детали   нанести
соответствующие новые метки.

4.1.6 Если шатунный болт или гайка имеют какой – либо дефект, заменить

комплектно болт и гайку.

4.2 Затяжка шатунных болтов
4.2.1 Шатуны, крышки нижних головок шатунов, шатунные болты и их гайки

комплектуются на заводе – изготовителе отдельно для каждого дизель –
генератора и имеют следующую маркировку:

4.2.1.1 Номер шатуна или номер цилиндра (цифры от 1 до 6) проставлены

слева на боковой поверхности шатуна.

4.2.1.2 Комплектность каждого шатуна с крышкой, болтами и гайками.

Комплектность помечена двумя буквами, например: АА, АБ, АВ и т.д., БА, ББ, БВ
и т.д., ВА, ВБ, ВВ, ВГ и т.д., или тремя – АБА, АББ, АБВ, АБГ и т.д.

Буквы комплектности поставлены на боковых поверхностях шатуна и крышки,

на верхнем торце каждой гайки и на боковой поверхности головки каждого
шатунного болта, как показано на рисунках 54 и 55.
4.2.1.3 Порядковые номера гаек и болтов каждого шатуна – цифры от 1 до 4
(рисунок 52). Порядковые номера от 1 до 4 проставлены также на крышках нижних
головок шатунов против соответствующих болтов и гаек, как показано на рисунке
52.

Рисунок 52 – Комплектность и порядковые номера

шатунных болтов и гаек

145

Рисунок 53 – Комплектность, порядковые номера, деления на гайках,

метки карандашом (а) и окончательные метки (b)

4.2.1.4 Метки (риски) положения гаек на шатунных болтах после их затяжки.

Эти метки находятся на боковых поверхностях каждой крышки шатуна и на
цилиндрической поверхности гаек и обозначены «Окончательные метки» (рисунок
53).

4.2.1.5 36 делений (рисок) на цилиндрических поверхностях шатунных гаек,

равномерно расположенных по окружности, как показано на рисунке 53, для более
точного отсчета углов поворота гаек при их затяжке, чем отсчет по граням гаек.
Окончательными метками являются удлиненная риска одного из делений гайки и
против нее риска на крышке шатуна.

При затяжке шатунных болтов завернуть гайки шатунных болтов до упора.
За упор следует считать резкое изменение усилия одного человека при

затяжке гаек ключом с рукояткой длиной около 300 мм. При этом должно
происходить плотное прилегание стыковых плоскостей крышки и шатуна.

Затяжку гаек до упора на каждом шатуне производить по диагонали, т.е. в

последовательности, показанной на рисунке 54.

Рисунок 54 – Схема последовательности затягивания

шатунных болтов

4.2.1.6 Завернуть окончательно шатунные гайки в шесть – восемь приемов –

по 1,5 деления (четверти грани) за прием до совпадения меток на цилиндрических
поверхностях гаек с метками на боковых поверхностях крышки нижней головки
шатуна в той же последовательности, что и при установке до упора.

Если какая-либо гайка будет завернута больше, т.е. дальше на 3 – 4 деления,

чем остальные три гайки одного и того же шатуна, отвернуть полностью все
четыре гайки, установить до упора и вновь затянуть до совпадения меток.

4.2.1.7 Если при переборке шатунов усилие при затяжке шатунных болтов

окажется меньше нормального (нормальное усилие – это усилие одного человека
на ключе с рукояткой 1 м), либо производилась зачистка торцов гаек, торцов

146

шатуна, крышки или замена шатунных болтов и их гаек, - снять ранее нанесенные
метки и затяжку производить следующим образом:

а) завернуть шатунные гайки до упора ключом с рукояткой длиной 300 мм;
б) проверить отсутствие зазора между торцами гаек и крышкой шатуна (щуп

0,03 мм не должен проходить);

в) проверить по краске прилегание торцов головок шатунных болтов к

шатуну, предварительно отвернув все четыре гайки, ранее установленные до
упора, касание по краске должно быть по всей опорной поверхности, допускаются
разрывами по длине пояска не более 3 мм и не более двух разрывов для одного
болта;

г) вновь завернуть до упора все шатунные гайки;
д) поставить метки карандашом: одну – на цилиндрической поверхности

гайки на одном из 36 делений и другую – против этой метки на боковой
поверхности крышки;

е) завернуть равномерно шатунные гайки на 9 –12 делений (90 – 120

) в

шесть – восемь приемов в последовательности, показанной на рисунке 54.

4.2.1.8 Нанести удлиненную риску на одном из делений каждой гайки против

риски на крышке шатуна и зашплинтовать все шатунные гайки.

Нужно обратить внимание на то, чтобы шплинты находились в прорезях гаек

и отверстиях шатунных болтов плотно, без какой-либо качки.

4.2.1.9 При разборке шатунов во избежание деформации вкладышей гайки

отвертывать в таком же порядке, как их завертывали.

4.2.1.10 Каждую новую затяжку шатунных болтов отметить в формуляре

дизель –генератора (на сколько делений переставлены метки).

4.2.1.11 Если новая риска отличается от установленной на заводе –

изготовителе более чем на один оборот гайки (36 делений), болт с гайкой
заменить.

4.3 Затяжка гаек крепления крышек коренных подшипников
4.3.1 Все гайки и крышки коренных подшипников на каждом дизеле имеют

метки, нанесенные на заводе – изготовителе.

Кроме того, гайки и шпильки имеют порядковые номера от 1 до 18 в порядке,

приведенном на рисунке 55 и 56.

Рисунок 55 – Порядковые номера на гайках и шпильках

крепления коренных подшипников

Рисунок 56 – Порядковые номера гаек и шпилек

коренных подшипников:

А – сторона генератора

147

Метки на гайках и крышках должны совпадать после окончательного

закрепления крышек подшипников.

Кроме того, каждая шпилька имеет на верхнем торце риску,

перпендикулярную к продольной оси рамы дизеля, как показано на рисунке 57.
Эти риски наносятся на заводе после установки шпилек в раму; изменение
положения риски на какой-либо шпильке в процессе завертывания гаек
свидетельствует о слабой посадке шпильки и необходимости ее замены.

4.3.2 Затяжку гаек производить в следующем порядке:
4.3.2.1 Завернуть все гайки до упора (обжатия), принимая за упор резкое

изменение усилия одного человека на ключе с длиной рукоятки 300 мм.

Установку гаек до упора производить, начиная со среднего 4

го

подшипника и

постепенно переходя к крайним, как показано на рисунке 58.

Установка до упора и окончательная затяжка гаек 4

го

и 7

го

коренных

подшипников, каждый из которых крепится четырьмя шпильками, должны
производиться только по диагонали (накрест) для обеспечения равномерного
прилегания стыков крышек к раме.

Рисунок 57. Схема расположения рисок на торцах шпилек

крепления коренных подшипников

Рисунок 58 – Схема затягивания гаек коренных

подшипников:

А – сторона генератора

4.3.2.2 Завернуть окончательно все гайки до совпадения меток, нанесенных

на   боковые   поверхности   гаек   и   крышек,   в   последовательности,   показанной   на
рисунке   58.   При   установленном   блоке   цилиндров   на   раме   дизеля   затяжку
производить,   пользуясь   специальным   приспособлением.   Если   какая-либо   гайка
будет затянута больше, чем на 5 мм от установленной метки, отвернуть обе гайки
(или   все   четыре   для   4

го

и 7

го

подшипников), установить их до упора и вновь

затянуть до совпадения меток.

4.3.2.3 После окончательной затяжки проверить положение рисок на торцах

шпилек, которые должны быть перпендикулярными к продольной оси рамы
дизеля (рисунок 57).

148

Тепловоз ТЭМ18ДМ. Инструкция по эксплуатации (2009 год) - часть 33