Тепловоз ТЭМ18ДМ. Инструкция по эксплуатации (2009 год)

разбираемых узлов, а также подберите необходимый инструмент и
приспособления (приложение 10.10).

3.2.2 Пользуйтесь только исправными приспособлениями и инструментом.

Выполняйте меры безопасности по подъему и транспортировке деталей и узлов
Дизель-генератора.

3.2.3 Проверьте грузоподъемные средства на предмет допуска к пользованию

ими.

3.2.4 При ремонтных работах, связанных с прогреванием масла (например

для прогревания подшипников качения), пользуйтесь только электрическими
грелками, при этом заземлите раму дизеля.

3.3 Виды и периодичность технических обслуживаний и текущих ремонтов

Виды обслуживания и

ремонтов

Маневровая работа

Поездная работа

ТО-1 ежедневное
обслуживание
ТО-2 техническое
обслуживание
ТО-3 техническое
обслуживание
ТР-1 текущий ремонт
ТР-2 текущий ремонт
ТР-3 текущий ремонт

через 20 ч

через 120 ч

через 40 суток
через 9 месяцев
через 18 месяцев
через 36 месяцев

через 20 ч

через 50 ч

через 500 ч
через 3000 ч
через 6000 ч
через 12000 ч

Перечень и объем работ, приуроченный к видам технического обслуживания

и текущих ремонтов, приведен в таблице 11.

102

Объем работ, проводимых при технических обслуживаниях и ремонтах

Таблица 11

Наименование работ

ТО-2 ТО-3 ТР-1 ТР-2 ТР-3

Дизель-генератор
1 До постановки на техническое
обслуживание или ремонт на работающем
дизель-генераторе проверить:



отсутствие постороннего шума



отсутствие течи масла, топлива,
охлаждающей жидкости и воздуха



наличие давления масла, топлива и воздуха



частоту вращения



работу регулятора частоты вращения



чистоту наддувочного воздуха



работу цилиндров на минимальных оборотах

+
+

+
+
+
+
+

Блок цилиндров, рама, коленчатый вал,
коренные подшипники
1 Снять и блочные и рамные люки
2 Проверить крепление блока с рамой и
рамы дизеля с балками тепловоза
3 Проверить крепление крышек коренных
подшипников, при необходимости подтянуть
гайки
4 Проверить наличие частиц баббита вблизи
подшипников и положение стыков
вкладышей. При несовпадении стыков
вкладышей со стыками рамы с крышками
коренных подшипников вкладыш вскрыть
5 Осмотреть через люки зеркало гильз
втулок цилиндров. Втулки цилиндров,
имеющие задиры, заменить
6 При смене масла очистить раму и
фильтрующие сетки
7 Проверить раскеп щек коленчатого вала 6

шейки, зазоры «на масло», зазор под вал,
зазоры по «усам» и осевой разбег
коленчатого вала
8 Разобрать коренные подшипники
коленчатого вала
9 Осмотреть коренные и шатунные шейки.
При необходимости полировать и замерить
износ шатунных шеек
10 Очистить масляные полости в шатунных
шейках
11 Осмотреть коренные вкладыши на
состояние баббитовой заливки, а также
приработку вкладышей. На поверхности
вкладышей, залитых баббитом, трещины,
выкрашивания, задиры и забоины не
допускаются
12 Выпрессовать втулки цилиндров, очистить

103

Наименование работ

ТО-2 ТО-3 ТР-1 ТР-2 ТР-3

от нагара и накипи, замерить износ рабочей
поверхности
13 Произвести дефектоскопию блока и
втулок на отсутствие трещин в районе
опорного бурта
14 Замерить зазор между блоком и втулкой
цилиндров. Осмотреть бурт втулки и
опорные бурты блока, при необходимости
пришабрить и притереть по приспособлению

Поршни
1 Вынуть и разобрать поршни, очистить от
нагара
2 Осмотреть наружную поверхность,
состояние перемычек между канавками,
канавки для колец. Замерить износ канавок,
пальцев, отверстия под поршневые пальцы.
Поршни, имеющие трещины и повышенный
износ, заменить. Небольшие натиры на
юбках поршней зачистить
3 Осмотреть поршневые пальцы. Пальцы,
имеющие трещины, заменить
4 Поршневые кольца заменить. При
установке новых поршневых колец
проверить зазоры и утопание
трапецеидальных колец
5 Проверить линейную величину камеры
сжатия

Шатуны
1 Осмотреть шатуны. Небольшие риски на
втулках верхних головок зачистить. Втулки,
имеющие ослабление в посадке, заменить.
Наклепы на поверхностях разъема нижних
головок шатунов и крышек подшабрить. При
наличии трещин шатун заменить
2 Осмотреть шатунные болты и гайки.
Провести магнитную дефектоскопию болтов.
Болты, имеющие трещины в любой части, а
также изъяны в резьбовой части, заменить
3 Замерить зазор между поршневым
пальцем и втулкой верхней головки шатуна
4 Осмотреть шатунные вкладыши. На
поверхности вкладышей, залитых баббитом,
трещины, выкрашивания, задиры и забоины
не допускаются. Проверить толщину натяга и
прилегание затылков к шатуну и крышке.
Неисправные вкладыши заменить

Крышки цилиндров, выпускные и впускные
клапаны
1 Проверить через люки корпусов привода
клапанов состояние впускных и выпускных
клапанов и пружин
2 Замерить зазор между крышкой и блоком

104

Наименование работ

ТО-2 ТО-3 ТР-1 ТР-2 ТР-3

дизеля
3 Проверить затяжку гаек крепления крышек
цилиндров к блоку. При необходимости
ослабшие гайки затянуть
4 Снять, разобрать, очистить, промыть и
осмотреть крышки цилиндров. Опрессовать
внутренние полости. Крышки, имеющие
трещины, заменить

5 Провести дефектоскопию клапанов,
трещины и натиры не допускаются.
Обмерить клапаны и направляющие
клапанов. Дефектные клапаны и
направляющие втулки заменить
6 Проточить тарелки клапанов. Обработать
шарошкой седла в крышках цилиндров.
Притереть клапаны и проверить плотность
притирки наливом керосина. Пришабрить и
притереть опорный бурт крышки по плите
7 Снять и разобрать индикаторные краны.
Притереть конусы шпинделя

Распределительный вал, вал привода
топливного насоса и регулятора
1 Проверить состояние и крепления
шестерен привода распределительного,
топливного насоса и привода регулятора
2 Проверить зазоры «на масло» в
подшипниках распределительного вала и
осевой разбег
3 Замерить боковой зазор в зубьях шестерен
привода распределительного вала, вала
топливного насоса и привода регулятора.
Негодные шестерни заменить
4 Осмотреть кулачки распределительного
вала, вала топливного насоса. Валы,
имеющие дефекты на поверхности кулачков
заменить

Привод клапанов
1 Снять крышки корпусов привода клапанов
2 Проверить состояние привода клапанов и
подачу смазки через жиклеры
3 Проверить крепление корпусов привода,
состояние рычагов и ударников
4 Проверить и отрегулировать зазоры в
клапанах
5 Проверить крепления рычагов толкателей
роликов и их осей. Ролики, имеющие натиры
и выработку, заменить
6 Снять и разобрать корпуса привода
клапанов, рычаги толкателей. Детали
промыть, при обнаружении дефектов
отремонтировать или заменить

Система топливная

105

Наименование работ

ТО-2 ТО-3 ТР-1 ТР-2 ТР-3

1 Проверить наличие топлива
2 Проверить перемещение реек топливного
насоса, заедание не допускается
3 Проверить плотность соединения трубок
высокого давления
4 Спустить отстой из топливного бака
5 Промыть топливные фильтры
6 Снять форсунки, очистить, опрессовать
форсунки. При обнаружении плохого
распыла или подтекания заменить
распылители
7 Заменить бумажные фильтрующие
элементы в топливных фильтрах
8 Разобрать форсунки, промыть детали.
Произвести сборку, регулировку и
опрессовку на распыл
9 Проверить плотность плунжерных пар и
нагнетательных клапанов. При
необходимости произвести
перекомплектацию
10 Проверить углы опережения подачи
топлива, при необходимости отрегулировать
11 Снять и разобрать секции топливных
насосов, промыть детали. Неисправные
детали заменить. Произвести регулировку на
специальном стенде
12 Проверить наличие зазоров между
кулачками топливного вала и роликами при
поднятых и застопоренных толкателях
13 Отрегулировать разгрузочный и
регулирующий клапаны

-
-

+
+
+

Система смазки
1 Проверить наличие масла в картере
дизеля
2 Слить отстой из картера
3 Промыть центробежный маслоочиститель,
промыть фильтр грубой очистки масла, взять
пробу масла на анализ
4 Сменить бумажные фильтрующие
элементы в полнопоточном фильтре на ТО3
через один осмотр. При перепаде давления
до и после фильтра 0,16 МПа (1,6 кгс/см

) на

номинальном режиме работы дизеля замену
произвести не дожидаясь указанного срока.
Обслуживание фильтра согласно инструкции
по эксплуатации 2ФМП8.000 ТО.
5 Осмотреть состояние трубопроводов,
дефекты устранить
6 Проверить надежность крепления привода
насосов и крепления масляного насоса
7 Заменить масло с очисткой и промывкой
картера

+
+

106

Наименование работ

ТО-2 ТО-3 ТР-1 ТР-2 ТР-3

8   Проверить   реле   давления   масла   и   при
необходимости отрегулировать
9   Снять,   разобрать   масляный   насос,
промыть   и   осмотреть   детали.   Неисправные
детали

заменить.

Отрегулировать

редукционный клапан
10 Снять, разобрать регулирующий клапан,
промыть и осмотреть детали. Неисправные
детали заменить и клапан отрегулировать
11 Снять, разобрать и очистить от отложений
охладитель водомасляный

Система охлаждения
1 Проверить уровень охлаждающей
жидкости в баках
2 Взять пробу охлаждающей жидкости на
анализ
3 Проверить надежность крепления водяных
насосов и водяного коллектора,
трубопроводов
4 Заменить охлаждающую жидкость
5 Снять водяные насосы, разобрать,
промыть и осмотреть детали. Неисправные
детали заменить

-
-

+
+

Система всасывания, наддува и выхлопа
1 Проверить надежность крепления
наддувочного воздуха, коллекторов
2 Снять и разобрать охладитель
наддувочного воздуха, очистить и промыть
внутренние поверхности, продуть воздухом
трубки. Проверить на плотность воздушную и
водяную полости
3 Снять, разобрать и очистить от нагара
выхлопные коллекторы. Осмотреть и при
необходимости заменить уплотнительные
кольца

Привод насосов
1 Проверить надежность крепления привода
насосов
2 Снять и осмотреть шлицевой вал привода
насосов
3 Снять, разобрать привод насосов, промыть
и осмотреть детали (шестерни, подшипники,
шлицевые соединения). Неисправные
детали заменить.

Турбокомпрессор
Эксплуатация, обслуживание и ремонт в
соответствии с руководством по
эксплуатации ТК 020 РЭ
Генератор
Обслуживание генератора в соответствии с
техническим описанием и инструкцией по
эксплуатации 1БП.444.101 ТО (для

107

Наименование работ

ТО-2 ТО-3 ТР-1 ТР-2 ТР-3

генератора ГПТ 84/4-8) или
ИАКВ.52.93.12.008 ИЭ (для генератора ГП-
321)

Примечание – На ТО-1 проводятся те же работы, что и на ТО-2,

кроме дозаправки тепловоза топливом, маслом и водой.

3.4 Техническое обслуживание узлов дизеля
3.4.1 Крышка цилиндра
3.4.1.1 Разборку крышки цилиндра производить в следующей

последовательности:

а) крышку установить на верстак плоскостью камеры сгорания вниз;
б) отвернуть ключом две гайки, крепящие патрубок отвода воды, и снять его;
в) вывернуть четыре шпильки, которыми крепится корпус привода клапанов;
г) отвернуть гайки крепления и вынуть из гнезда индикаторный кран, после

чего гнездо заглушить деревянной пробкой;

д) снять с каждого клапана колпачок и вынуть пружинный замок,

расположенный в тарелке клапана над уплотнительными и резиновыми
прокладками;

е) вынуть из гнезда крышки цилиндра две втулки в отверстиях для прохода

штанг толкателей;

ж) разобрать клапаны. Для этого установить приспособление, удерживающие

клапаны в закрытом положении так, чтобы при нажатии сверху клапаны не могли
перемещаться. Нажать сверху рычагом на тарелку клапанной пружины, извлечь
шайбу и резиновую прокладку и две половинки сухаря. Отпустить плавно рычаг до
тех пор, пока клапанные пружины не разожмутся полностью;

з) снять тарелку клапанных пружин, большую и малую пружины;
и) повернуть крышку цилиндра направляющими втулками к низу и вынуть два

всасывающих и два выхлопных клапана;

к) при необходимости выпрессовать направляющие втулки клапанов;

П р и м е ч а н и е – Форсунки должны быть выпрессованы с помощью

приспособления перед снятием крышек с блока.

3.4.1.2 Осмотр и контроль производится в следующем объеме:
а) осмотреть направляющие втулки клапанов, проверить отсутствие задиров

и рисок на рабочей поверхности. Проверить плотность посадки направляющих
втулок и замерить их внутренние диаметры. Определить зазоры между
направляющими втулками и стержнями клапанов;

б) осмотреть клапанные гнезда в крышках цилиндров. Если на рабочих

фасках обнаружатся следы коррозии и мелкие углубления (рябь), обработать
гнезда специальной фрезой;

в) осмотреть клапаны. При наличии на рабочей фаске клапана выбоин или

коробления заменить его или проточить на станке. На штоках клапанов
допускаются небольшие риски. Клапаны с большими задирами на штоке
заменить;

г) осмотреть клапанные пружины. Трещины и натиры не допускаются;
д) осмотреть сухари и кольцевые проточки под сухари на штоках клапанов.

Трещины и износ не допускаются;

е) осмотреть резиновые прокладки, шайбы и пружинные замки; повреждения

не допускаются;

ж) осмотреть колпачки клапанов. Трещины и натиры на рабочей поверхности

колпачков не допускаются.

3.4.1.3 Сборка крышки производится в следующей последовательности:

108

а) установить крышку цилиндров на стенд сборки;
б) проверить готовность крышки к сборке.
Крышка цилиндров должна поступать на сборку с запрессованными

направляющими втулками клапанов, с установленными шпильками для крепления
форсунки и водяного патрубка;

в) протереть и продуть направляющие втулки клапанов и седла в крышке;
г) смазать притирочной пастой (50% карборундового порошка зернистостью

200 и 50% дизельного масла) соответствующее седло клапана, установить клапан
в направляющую втулку. Надеть на клапан поддерживающую пружину и
предохранительные резинки и при помощи специального приспособления
(воротка) притереть рабочие фаски седла и клапана. Поясок прилегания должен
быть непрерывным по всей окружности и шириной не менее 2 мм;

д) притереть остальные три клапана;
е) проверить положение тарелок клапанов относительно поверхности

крышки, утопание должно быть в пределах 2,8 до 3,4 мм (для новых деталей);

ж) налить керосин на поверхность клапанных тарелок и проверить

герметичность притирки выдержкой в течение 10 мин. Просачивание керосина не
допускается. После притирки клапанов обязательно промыть крышку керосином,
продуть все полости крышки сжатым воздухом и вновь установить крышку на
стенд;

з) протереть чистой салфеткой, а затем смазать стержни клапанов тонким

слоем дизельного масла и установить клапаны в соответствующие направляющие
втулки (по клеймам);

и) прижать клапаны фланцем приспособления и перекантовать цилиндровую

крышку камерой сгорания вниз;

к) установить малую и большую пружины на направляющую одного из

клапанов, надеть тарелку пружины и, нажав приспособление на тарелку пружины,
установить два сухаря на проточку стержня клапана. Отпустить пружины и зажать
тарелкой сухари.

В такой же последовательности собрать остальные клапаны на крышке;
л) проверить действие пружин, нажимая на них специальными

приспособлениями;

м) установить резиновые прокладки и шайбы на штоки клапанов и завести

пружинные замки и тарелки клапанных пружин;

н) ввернуть в крышку четыре шпильки для крепления корпуса привода

клапанов;

о) протереть форсуночное гнездо в крышке цилиндров и корпус

устанавливаемой форсунки;

п) установить уплотнительное медное кольцо на опорную поверхность

корпуса форсунки;

р) вставить форсунку в отверстие в крышке, установить фланец крепления

форсунки на шпильки и закрепить;

с) установить крышку цилиндров на торец и проверить выступание носка

распылителя над плоскостью крышки. Выступание должно быть от 6,0 до 7,33 мм;

т) продуть и проверить чистоту гнезда под индикаторный кран и установить

его в гнездо, завернуть гайки крепления;

у) установить крышку цилиндра на блок дизеля и закрепить в соответствии с

инструкцией по затяжке гаек крепления крышек цилиндров (п. 4.4).

3.4.2 Поршень и шатун
3.4.2.1 Выемку поршней с шатунами необходимо производить, соблюдая

следующие условия:

а) провернуть коленчатый вал и установить кривошип 1

-го

цилиндра в

верхнее положение. Расконтрить гайки шатунных болтов и ослабить гайки.

109

Повернуть кривошип в нижнее положение, отвернуть гайки и легким
постукиванием по выступам в плоскости разъема крышки с вкладышем снять
шатунные болты и навернуть на них гайки. Снять верхний вкладыш

б) при помощи приспособления, закрепленного на поршне, приподнять и

вынуть из цилиндровой втулки поршень в сборе с шатуном и установить на
специальный стеллаж.

Аналогичные операции выполнить при выемке поршней 6

-го

, 2

-го

и 5

-го

, 4

-го

и 3

-го

цилиндров;

в) обернуть шатунные шейки коленчатого вала бумагой или картоном и

обвязать шпагатом. Галтели коренных шеек обвязать промасленными
хлопчатобумажными фитилями.

3.4.2.2 Разборку поршней с шатунами производить в последующей

последовательности:

а) снять поршневые кольца;
б) выпрессовать алюминиевые заглушки;
в) вынуть поршневой палец из поршня и верхней головки шатуна легкими

ударами медной выколотки. В случае тугой посадки поршневого пальца нагреть
поршень до температуры 363 – 373 К (90 – 100

С) электрогрелкой или в масляной

ванне;

г) снять поршень, пользуясь тем же приспособлением, что и при выемке

поршня в сборе с шатуном из втулки цилиндра. В указанной последовательности
разобрать все поршни с шатунами.

3.4.2.3 При контроле необходимо произвести следующие работы:
а) осмотреть шатуны. В случае обнаружения трещин шатун заменить;
б) осмотреть поверхности разъема нижней головки шатуна и крышки, наклеп

не допускается;

в) осмотреть вкладыши. На поверхности вкладыша, залитой баббитом, не

допускаются трещины, выкрашивание и выплавление баббита, задиры и вмятины.
Проверить прилегание тыльной части вкладышей к шатуну и его крышке;

г) осмотреть втулки верхних головок шатунов. Небольшие риски и забоины

зачистить шабером и заполировать;

д) осмотреть шатунные болты и гайки. При вытянутой резьбе гайка

навертывается неравномерно, с большой качкой; при нормальной резьбе гайка
должна навертываться по всей резьбовой части болта равномерно;

е) осмотреть и обмерить микрометром поршневые пальцы и внутренние

диаметры втулок верхних головок шатунов, проверив величину зазора между
этими деталями.

3.4.2.4 Разборка и контроль поршней производится в следующей

последовательности:

а) очистить от нагара и промыть в дизельном топливе поршневые кольца;
б) осмотреть и проверить поршневые кольца.

Поршневое кольцо пригодно для дальнейшей работы, если оно свободно

перемещается в канавке поршня, отсутствуют задиры на рабочей поверхности,
нет следов прорыва газов, заусенцев, раковин, соответствуют зазоры в замке и
канавках;

в) годные поршневые кольца снять с поршней, не обезличивать, прикрепить

на них бирки с указанием № поршня;

г) кольца, имеющие трещины, выкрашивание, следы прорыва газов,

заменить;

д) заменить поршневые кольца, у которых зазор в стыке в сжатом состоянии

в цилиндре более допустимого;

е) проверить упругость колец. Кольцо заменить, если зазор в стыке замка в

свободном состоянии менее допустимого;

110

ж) проверить торцовые зазоры колец в канавках поршня;
з) в случае заклинивания колец в канавках поршня снять эти кольца, причем

снимать их обязательно с помощью приспособления, чтобы не деформировать их;

и) после снятия колец поршень установить в ванну с раствором для снятия

нагара. Нагар снимать только деревянными скребками;

к) осмотреть наружную поверхность каждого поршня. Небольшие царапины и

задиры на юбках поршней зачистить;

л) осмотреть состояние перемычек между канавками поршневых колец.

Поршни, имеющие трещины, заменить;

м) осмотреть бобышки под поршневой палец, при наличии трещин или

повышенном износе отверстий под палец поршень заменить;

и) осмотреть поршневые пальцы. Пальцы с трещинами заменить.
3.4.2.5 При сборке поршней с шатунами и установке комплекта на дизель

провести следующие работы:

а) тщательно промыть керосином или дизельным топливом комплект

поршней и шатунов;

б) после промывки проверить чистоту комплекта шатунов, обратив особое

внимание на чистоту масляных каналов и втулок верхних головок шатунов;

в) тщательно промыть в керосине комплект поршневых пальцев и обдуть

сухим сжатым воздухом;

г) подобрать детали поршня и шатуна по существующим клеймам – номер

дизеля, номер цилиндра и т.п. На новых деталях нанести соответствующие
клейма. Клеймить осторожно, легкими ударами молотка. В случае замены шатуна
или поршня подобрать эти детали по весу так, чтобы разница в весе между
комплектами не превышала 400 г;

д) закрепить шатун на стеллаже или специальном стенде для подбора и

проверки прилегания вкладышей;

е) по размерам шатунных шеек коленчатого вала и диаметрам гнезд в

шатунах подобрать по толщине шатунные вкладыши для каждого цилиндра таким
образом, чтобы зазор между вкладышами и шатунными шейками при проверке
щупом находился в допустимых пределах. Толщина вкладыша подбирается по
маркировке;

ж) тщательно протереть поверхности под вкладыши в шатуне и в крышке и

смазать их тонким слоем краски;

з) подобранные по толщине вкладыши вложить в шатуны и крышки;
и) установить крышку в сборе с вкладышем на шатун и затянуть гайки до

совмещения установочных меток;

к) отвернуть гайки шатунных болтов, снять крышку, вынуть вкладыши,

проверить прилегание вкладышей по краске. Прилегание должно быть не менее
75 % площади «затылка» вкладыша и равномерным по всей поверхности. При
меньшем прилегании вкладышей их необходимо заменить, предварительно
подобрав по толщине;

л) протереть салфеткой поршневой палец и втулку верхней головки шатуна,

установить поршневой палец во втулку. Проверить отсутствие заеданий при
вращении и продольном перемещении пальца во втулке. Проверить зазор между
пальцем и втулкой, палец вынуть;

м) укрепить шатун верхней головкой вверх;
н) подогреть поршень до 373 К (100

С) (рекомендуется подогревать

электрогрелкой, при ее отсутствии – в масляной ванне), протереть палец, смазать
его тонким слоем масла и, установив поршень в шатун до совмещения отверстий
в поршне и шатуне, вставить палец;

о) запрессовать заглушки в бобышки поршня, несовпадение рисок должно

быть не более 1 мм;

111

п) установить маслосъемные и компрессионные кольца с помощью

приспособления. Маркировка «Верх» должна быть обращена в сторону головки
поршня;

р) проверить, свободно ли перемещаются кольца в канавках. Заклинивание

и заедание не допускаются;

с) проверить торцовые зазоры между канавкой и кольцами, а также

утопание колец трапецеидального сечения. Выступание не допускается;

т) установить на втулку цилиндра приспособление и опустить в гильзу

шатун в сборе с поршнем и кольцами. Перед установкой втулку обильно смазать
дизельным маслом.

Поршневые кольца расположить на поршне таким образом, чтобы замки

двух смежных колец были смещены друг относительно друга на 180

При этом

замок верхнего трапецеидального кольца должен бытьрасположен со стороны
топливного насоса;

у) производить затяжку шатунных болтов в соответствии с требованиями (п.

4.2), предварительно проверив наличие клейма на вкладышах, шатунных болтах и
шатуне;

ф) после установки поршня закрыть сверху отверстие втулки цилиндров

монтажной крышки для предохранения поршней от засорения;

х) производить контрольную проверку зазоров, как указано выше, и

зашплинтовать гайки шатунных болтов.

3.4.3 Коленчатый вал
3.4.3.1 При демонтаже коленчатого вала необходимо проводить следующие

работы:

а) расконтрить и отвернуть ключом 65 мм гайки, крепящие крышки коренных

подшипников. Снять крышки подшипников при помощи приспособления со всех
опор коленчатого вала, протереть их сухой ветошью и уложить по порядку на
стеллаж;

б) снять верхние вкладыши, протереть ветошью и слегка смазать свежим

маслом;

в) установить и закрепить на коленчатый вал подъемное приспособление. На

шпильки коренных подшипников поставить предохранительные колпачки
(алюминиевые или бронзовые);

г) приподнять коленчатый вал, уложить на стеллаж, протереть ветошью

смоченной дизельным топливом, затем протереть чистой сухой ветошью;

д) снять нижние вкладыши.
3.4.3.2 Контроль и осмотр должен удовлетворять следующим условиям:
а) осмотрите коренные и шатунные шейки вала, мелкие круговые риски

зачистить и заполировать;

б) проверьте посадку заглушек в шатунных шейках и стопорных винтов в

щеках вала;

в) проверьте биение шеек вала, уложите его на три коренные шейки (1

, 4

) на призмах, установленных на контрольной плите. Обязательно производите

проверку биения вала после аварийного выплавления вкладыша, т.к. при этом
происходит изменение соосности из–за значительного нагрева шейки вала;

г) обмерьте микрометром коренные и шатунные шейки коленчатого вала для

определения их износа, конусности и овальности.

3.4.3.3 При укладке коленчатого вала необходимо провести нижеследующие

работы с соблюдением следующих требований:

а) уложить на постели (опоры) рамы нижние вкладыши коренных

подшипников, предварительно проверить чистоту и отсутствие дефектов (забоин,
рисок) на поверхностях вкладышей и постелях рамы;

112

б) прижать вкладыши к постелям и проверить щупом 0,03 мм отсутствие

зазора между рамой и вкладышами;

в) уложить коленчатый вал на нижние вкладыши в раме дизеля;
г) проверить прилегание коренных шеек вала к нижним вкладышам, проверку

производить щупом 0,04 мм снизу четыре раза, через каждые 90

поворота,

проворачивая коленчатый вал на 360

(щуп не должен заходить на глубину более

15 мм);

д) проверить правильность укладки коленчатого вала замером развала щек

всех кривошипов специальным приспособлением, проверку производить в
четырех положениях кривошипов;

е) смазать коренные шейки коленчатого вала тонким слоем масла и уложить

на них ранее подобранные верхние половины вкладышей;

ж) установить на вкладыши соответствующие крышки подшипников, обратив

особое внимание на совпадение торцов вкладышей и попадание отбортованного
выступа вкладыша в соответствующую выемку крышки, закрепить крышки
коренных подшипников, завертывая гайки до совмещения установочных меток;

з) проверить щупом зазор (диаметральный) в каждой опоре;
и) проверить щупом радиальный зазор между шейками вала и вкладышами

на расстоянии 30 мм от стыков (у холодильников);

к) проверить, легко ли вращается коленчатый вал в коренных подшипниках.

Вал должен легко проворачиваться рычагом 300 мм усилием одного человека;

л) проверить осевой люфт коленчатого вала. При этом проверить щупом 0,06

мм, чтобы при перемещении вала до упора в любую сторону не было зазора
между торцами вкладыша и упорным буртиком коленчатого вала;

м) снять крышки коренных подшипников и верхние вкладыши, выкатить

поочередно нижние или приподнять коленчатый вал, поставить на вкладыши
соответствующую маркировку;

и) ввернуть в крышки коренных подшипников штуцера для подвода масла,

предварительно проверить чистоту резьбы, отверстия в штуцерах закрыть
предохранительными колпачками;

о) промыть керосином постели рамы и все коренные вкладыши и крышки;

уложить нижние вкладыши на постели рамы, а верхние – в крышки подшипников
соответственно маркировке опор;

п) промыть керосином коленчатый вал, смазать шейки вала тонким слоем

масла и уложить вал (если поднимался) на нижние половинки вкладышей;

р) установить крышки коренных подшипников в сборе с верхними

половинками вкладышей; с) закрепить крышки коренных подшипников гайками,
предварительно смазав резьбу в гайках и на шпильках касторовым маслом;

т) после затяжки проверить, легко ли вращается коленчатый вал в

подшипниках, и зашплинтовать гайки;

у) проверить торцовое и радиальное биение центрующего буртика фланца

коленчатого вала;

ф) проверить торцовое биение расточки рамы под главный генератор

относительно оси коленчатого вала. Допуск торцового биения должен быть не
более 0,05 мм на диаметре 1225 мм, при этом коленчатый вал должен быть
сдвинут в сторону масляного насоса;

х) для предохранения от засорений уложить на галтели коренных шеек вала

промасленные фитили из хлопчатобумажных ниток (фитили снять после
постановки блока цилиндров);

ц) установить нижнюю часть корпуса уплотнения коленчатого вала и

закрепить ее на раме;

ч) проверить зазор между корпусом и маслоотражателем (по конусу)

коленчатого вала, зазор должен быть в пределах от 0,5 до 3

мм при выбранном

113

люфте коленчатого вала в сторону генератора и одинаковым по всей окружности.
Регулировку зазора производить перемещением по всей окружности. Регулировку
зазора производить перемещением корпуса при ослабленных болтах, таким же
образом установить зазор верхней части корпуса уплотнения и просверлить
отверстия в раме под контрольные штифты по отверстиям в верхней части
корпуса уплотнения, развернуть эти отверстия и установить штифты. Сверление и
развертывание отверстий под контрольные штифты производить при установке
нового корпуса уплотнения или рамы;

ш) снять половинки корпуса уплотнения коленчатого вала и смазать

герметиком поверхность нижней части корпуса, прилегающую к раме;

щ) установить обе половины корпуса на раму, проверить зазор между

корпусом и маслоотражателем и, окончательно закрепив нижнюю часть, снять
верхнюю часть. Верхнюю часть корпуса уплотнения рекомендуется ставить после
установки блока на раму.

3.4.4 Замена вкладышей коренных и шатунных подшипников дизеля

3.4.4.1 Комплектный выход из строя или выход из строя отдельных

вкладышей подшипников, вследствие чего требуется их замена, происходит по
следующим причинам:

а) недостаточной вязкости масла вследствие повышенной температуры

масла или разжижения его топливом; б) попадания воды в масле;

в) плохая очистка масла;
г) несоблюдение правил эксплуатации: не выдержаны зазоры в подшипниках,

присутствие металлической стружки в масле, не выдержана температура масла
при полной загрузке дизель – генератора и т.д.

3.4.4.2 Не допускаются к дальнейшей эксплуатации вкладыши, имеющие:
а) отслоение баббитового слоя, трещины, выявленные методом

промасливания;

б) выкрашивание или коррозия баббитовой заливки более 3 см

поверхности;

в) кольцевые риски глубиной более 0,1 мм и шириной более 0,75 мм

(допускается на каждой паре вкладышей не более четырех кольцевых рисок).
Кольцевые натиры устранить шабровкой;

г) забоины, металлические включения;
д) наклепы на тыльной и стыковых поверхностях вкладышей.
3.4.4.3 Для замены вышедших из строя вкладышей пользуйтесь вкладышами

из комплекта запасных частей, приложенного к дизель – генератору, у которых не
нарушен слой консервации.

3.4.4.4 Распаковать вкладыш и расконсервировать его, промыть в

профильтрованном дизельном топливе.

3.4.4.5 Из запасных вкладышей подобрать такие, которые соответствуют

наибольшей толщине вышедшего из строя вкладыша. Наибольшая толщина
вкладыша (рисунок 48) клеймится на холодильнике.

114

3.4.4.6 Выкатку нижних коренных вкладышей из постелей рамы производить

при помощи штифта (рисунок 49), который вставляется в масляный канал
коренной шейки. Выкатку производить через одну опору.

1 – вкладыш, 2 - штифт

Рисунок 49 – Выкатывание нижнего вкладыша коренного подшипника.

3.4.4.7 Перед установкой нового подобранного взаимозаменяемого

вкладыша взамен дефектного проделать следующее:

а) протереть постель под вкладыш и обдуть крышку, навернуть заглушку на

штуцер подвода смазки (для коренных опор), смазать тонким слоем чистого
масла, применяемого для смазки дизеля, соответствующую шейку коленчатого
вала и устанавливаемый вкладыш;

б) подобранный вкладыш установить на постель и закрепить крышку

подшипника в соответствии с положениями по затяжке гаек коренных и шатунных
подшипников.

3.4.4.8 После закрепления крышки подшипника произвести проверку:
а) на стыковых поверхностях вкладышей и крышек зазор не допускается, щуп

0,03 мм не должен проходить;

б) между постелями и затылками вкладышей зазор не допускается; щуп 0,03

мм не должен проходить;

в) наличие зазора между шейкой и вкладышем коренного подшипника по

щупу;

г) разность в зазорах на одной шейке с обеих сторон для шатунных и

коренных подшипников допускается не более 0,03 мм;

д) радиального зазора по щупу, замеренного на расстоянии 30 мм от

стыковых поверхностей вкладыша (рисунок 50).

Рисунок 50 – Место измерения зазоров на стыках

116

3.4.4.9 В случае замены упорного вкладыша замерить величину осевого

разбега коленчатого вала. При недостаточном осевом разбеге подшабрить торцы
вкладышей упорного подшипника.

Разность в зазорах для каждой стороны не должна превышать 0,03 мм. При

этом проверить величину осевого разбега коленчатого вала.

3.4.4.10 При замене нижнего коренного вкладыша необходимо проверить

щупом 0,04 мм отсутствие зазора между валом и заменяемым вкладышем, при
этом щуп 0,04 мм не должен проходить на глубину более 15 мм. Проверку
производить 4 раза при проворачивании коленчатого вала на 360

3.4.4.11 После замены коренного вкладыша обязательно проверить развал

щек коленчатого вала при проворачивании вала на 360

(без шатунов) или на

максимально возможный угол при навешенных шатунах.

Установку индикатора производить на радиусе 275 мм от оси кривошипа.
Допускается разница в замерах не более 0,03 мм для одного кривошипа.
3.4.4.12 После замены вкладыша (вкладышей) проверить состояние зазоров,

нагрев подшипника и наличие баббита на сетках рамы. Проверку производить
после 15 - 20 минут работы и после 8 часов работы дизель – генератора под
нагрузкой.

3.4.5 Замена втулки цилиндра
3.4.5.1 Втулки, имеющие трещины, глубокие продольные задиры, следы

наволакивания металла поршней и колец, заменить.

3.4.5.2 Допускается использование втулок с мелкими продольными рисками и

незначительными натирами на внутренней поверхности. Натиры и риски
зачистить.

3.4.5.3 Втулки, имеющие овальность, конусность и износ выше допустимых

пределов, а также наличие коррозии, заменить.

3.4.5.4 Для замены цилиндровой втулки необходимо произвести следующие

работы:

а) отсоединить и снять корпус привода клапанов;
б) отсоединить и снять крышку цилиндра;
в) вынуть поршень с шатуном;
г) установить приспособление для выпрессовки втулки цилиндра так, чтобы

винт проходил внутри втулки;

д) на нижний конец винта навернуть стальной диск до упора в нижний торец

цилиндровой втулки;

е) при помощи крана выпрессовать втулку из блока.

3.4.5.5 Подобрать новую цилиндровую втулку с зазором в верхнем

посадочном пояске до 0,06 мм и в нижнем от 0,028 до 0,132 мм и произвести
установку ее в следующем порядке:

а) блок и втулку протереть, проверить, нет ли забоин, вмятин и рисок на

посадочных местах в блоке и на втулке;

б) проверить прилегание по краске плоскости опорного бурта втулки

цилиндра к плоскости опорного пояса блока под втулку, прилегание по краске
должно быть непрерывным, шириной не менее 4 мм;

в) приподнять втулку, протереть канавки под резиновые уплотнительные

кольца на нижнем пояске и установить в канавки уплотнительные кольца, смазав
их после установки дизельным маслом;

г) опустить втулку в соответствующее отверстие блока. Снять подъемное

приспособление   и,   установив   на   шпильки   блока   специальное   приспособление,
запрессовать   втулку   в   отверстие   блока   до   плотного   прилегания   ее   буртика   к
посадочной   поверхности.   После   запрессовки   втулки   несовпадение   рисок   на
фланце втулки и блоке не должно превышать 0,5 мм;

117

Тепловоз ТЭМ18ДМ. Инструкция по эксплуатации (2009 год) - часть 31