Тепловоз ТЭМ18ДМ. Инструкция по эксплуатации (2009 год)

д) обмерить втулку цилиндра, установленную в блоке в четырех – пяти

поясах по высоте и взаимноперпендикулярно в каждой плоскости, при этом допуск
овальности и конусности втулки должен быть не более 0,03 мм для новой втулки и
не более 0,2 мм для работающей втулки;

е) установить фланцевые приспособления, закрывающие водоперепускные

отверстия в блоке вокруг втулки и опрессовать блок в сборе с втулками
цилиндров водой под давлением 0,3 – 0,5 МПа (3-5 кгс/см

) в течение 20 минут.

При опрессовке удалить воздух через клапаны в приспособлениях до

появления из них воды, затем обдуть все наружные поверхности сжатым
воздухом и проверить отсутствие просачивания воды через уплотнения
цилиндровых втулок и стенки блока.

3.4.6 Насос топливный
3.4.6.1 Замена секции топливного насоса
При выходе из строя в эксплуатации секции топливного насоса

(заклинивание плунжера, трещина в гильзе плунжера, трещина в корпусе секции и
др.) заменить секцию топливного насоса в сборе.

Замену секции топливного насоса производить в следующем порядке:
а) провернуть коленчатый вал по ходу так, чтобы при движении плунжера в

снимаемой секции от нижнего положения вверх риски на окне и на стакане секции
совпали (рисунок 51). До полной замены секции положение коленчатого вала не
менять;

б) отсоединить шток сервомотора регулятора от рычажной передачи к

рейкам, для чего вынуть палец на штоке сервомотора;

в) рукой вывести рейки до упора в ограничитель подачи топлива;

1 – риска на окне секции; 2 – риска на стакане; 3 – смотровое окнов) рукой

вывести рейки до упора в ограничитель подачи топлива;

Рисунок 51 – Смотровой люк секции топливного насоса.

г) отсоединить от секции трубку высокого давления, отсоединить секцию от

коллектора, регулировочное звено от рейки, отвернуть гайки крепления секции и
снять секцию. Открытые места топливных трубок, картера топливного насоса
предохранить от попадания грязи, на штуцер снятой секции наденьте защитный
колпачок;

д) в собранном насосе рейка должна перемещаться легко.
Для обеспечения этого установку новой секции производить в следующем

порядке: предварительно затянуть гайки крепления фланца секции и соединить

118

рейку с регулировочным звеном, проверить возможность свободного продольного
перемещения оси, соединяющей рейку с регулировочным звеном.

Если ось звена перемещается туго, нужно легкими ударами молотка по торцу

фланца секции провернуть секцию вокруг вертикальной оси до такого положения,
когда ось звена будет легко перемещаться, только после этого закрепить секцию и
соединить с коллектором;

е) для обеспечения новой секцией подачи топлива одинаковой со снятой

необходимо, чтобы при упоре рычажной системы в ограничитель максимальной
подачи деления реек указанных секций совпадали;

ж) необходимую перестановку рейки новой секции производить

проворачиванием гайки регулировочного звена;

з) при затяжке контргайки проверить, легко ли перемещается рейка, если

рейка перемещается свободно, без заеданий, зашплинтуйте контргайку;

и) проверить совпадение рисок на окне секции и стакане толкателя. В случае

необходимости подрегулируйте положение риски болтом толкателя и надежно
законтрите контргайку болта;

к) проверить правильность угла опережения впрыска новой секцией, как

указано в п. 5.3;

л) проверить работу замененной секции. При минимальных числах оборотов

не должно быть выделяющихся стуков по отношению к остальным секциям.

Для устранения стуков разрешается уменьшить подачу топлива на новой

секции на величину не более 1/2 оборота гайки регулирующего звена;

м) запломбировать регулирующее звено с контргайкой;
и) во всех случаях замены секций проверить работу дизель – генератора

испытаниями, нагружая его с помощью реостатов.

3.4.6.2 Разборка топливного насоса производится в следующей

последовательности:

а) отсоединить топливный коллектор. Для этого отвернуть ключом штуцера,

крепящие коллектор к секциям насоса, снять медные уплотнительные прокладки и
коллектор. Патрубки коллектора обернуть бумагой и обвязать; снятые штуцера
ввернуть в корпуса секций топливного насоса; б) снять корпус привода регулятора
в сборе, для чего отвернуть болты, крепящие корпус к картеру топливного насоса;

в) снять секции топливного насоса. Для этого отсоединить рейки секций от

серег, отвернуть две гайки, крепящие секции к картеру насоса;

г) снять крышку картера насоса в сборе с выключающими рукоятками;
д) вынуть толкатели из картера топливного насоса;
е) выемку кулачкового вала топливного насоса производить в сборе с валом

привода через окно в передней стенке картера топливного насоса, для чего
предварительно снять крышку корпуса привода шестерни и спрессовать большое
зубчатое колесо привода топливного насоса и стопора подшипников кулачкового
вала.

3.4.6.3 Разборку секции топливного насоса производить в следующей

последовательности:

а) снять крышку смотрового люка секции топливного насоса, отвернув четыре

болта, снять уплотнительные кольца, крышку и прокладку;

б) вывернуть торцевым ключом нажимной штуцер и снять пружину

нагнетательного клапана. При помощи съемника вынуть нагнетательный клапан
вместе с резиновым кольцом. Снять с корпуса клапана уплотнительное резиновое
кольцо;

в) установить секцию топливного насоса под пресс, расположив ее стаканом

вверх. Снять пружину, вынуть стопорное кольцо и плавно разжать пружину;

г) вынуть из корпуса секции стакан и нижнюю тарелку пружины, вынуть

пружину плунжера, разрезное кольцо и верхнюю тарелку;

119

д) вынуть плунжер и поворотную гильзу;

е) вывернуть стопорный винт регулирующей рейки секции, снять прокладку и

вынуть рейку;

ж) вывернуть стопорный винт, снять прокладку и вынуть из корпуса секции

гильзу плунжера.

3.4.6.4 Для разборки толкателя топливного насоса необходимо следующее:
а) отвернуть гайку, контрящую болт толкателя, и вывернуть болт толкателя.

Снять манжеты с торца корпуса толкателя;

б) выпрессовать палец толкателя из посадочных гнезд в корпусе толкателя и

вынуть ролик.

3.4.6.5 Для разборки корпуса в сборе необходимо:
а) снять крышку корпуса привода в сборе с зубчатым сектором. Для этого

отсоединить стяжную пружину от верхнего и нижнего зубчатых секторов,
отвернуть болты, крепящие крышку;

б) разобрать крышку корпуса, для чего вывернуть пробку из крышки, снять

штифт. Вынуть ось сектора с рукояткой и снять зубчатый сектор;

в) снять нижний зубчатый сектор, для чего вытолкнуть штифт. Вынуть ось и

снять нижний зубчатый сектор.

3.4.6.6 Отсоединение предельного выключателя от кулачкового вала и его

разборка производятся в следующей последовательности:

а) отсоединить предельный выключатель от кулачкового вала, для чего

расконтрить и отвернуть гайки. Вынуть четыре болта и вытолкнуть два призонных
болта;

б) снять диск привода регулятора и предельный выключатель в сборе;
в) снять два шплинта из отверстий стержня, отвернуть специальным ключом

гайки и вынуть пружины из отверстий грузов;

г) вытолкнуть из отверстий корпуса предельного выключателя две оси и

вынуть рычаги;

д) при помощи специальных болтов выпрессовать два ограничителя хода,

ввертывая болты в резьбовые отверстия ограничителей;

е) снять два груза предельного выключателя, выпрессовать конический

штифт соединения стержня с корпусом и вынуть стержень из корпуса.

3.4.6.7 Промывку и осмотр деталей производить с соблюдением следующих

условий и требований:

а) после разборки все детали топливного насоса (перед осмотром)

тщательно промыть в дизельном топливе;

б) при промывке плунжера обратить особое внимание на торец, отсечную

кромку,   уплотнительную   канавку   и   произвести   полную   их   очистку,   пользуясь
деревянными   скребками.   Обтереть   затем   детали   салфеткой,   промыть   в
профильтрованном   дизельном   топливе,   соединить   плунжер   и   гильзу   в   пару   и
проверить плавность хода.

Плунжер должен во всех положениях легко передвигаться в гильзе,

вытянутый в вертикальном положении из гильзы на 30 мм плунжер должен под
действием собственного веса плавно спускаться до упора;

в) нагнетательный клапан и седло тщательно промыть и проверить

плавность хода.

Клапан должен легко перемещаться в различных положениях на всю

величину хода и опускаться под действием собственного веса в седло до упора в
коническую фаску; г) если имеется специальное оборудование, проверить
герметичность пар плунжер – гильза и нагнетательный клапан – седло;

д) осмотреть пригодность пары плунжер – гильза. На рабочих поверхностях

плунжера и гильзы не допускаются риски, царапины, трещины и следы заедания.

120

Ориентировочно пригодность пары плунжер – гильза может быть определена

проверкой с помощью пальцев. Для проверки установить гильзу на ладонь и
закрыть плотно пальцами этой же руки оба отверстия в гильзе, прижимая при
этом гильзу к руке. Второй рукой натягивать плунжер из гильзы, при этом должно
ощущаться сопротивление вследствие разрежения, которое образуется в гильзе.
При опускании плунжер должен под действием давления окружающего воздуха
сам входить в гильзу на всю величину хода.

Указанную проверку повторить несколько раз и сравнить проверяемую пару с

другими парами (особенно желательно сравнить с новой эталонной парой). Если
при плотном закрытии отверстий в гильзе плунжер обратно в гильзу не
втягивается, это свидетельствует о том, что зазор между плунжером и гильзой
велик, что пара не пригодна к дальнейшей работе и должна быть заменена.

Окончательно заключение о пригодности пары можно получить проверкой ее

на герметичность на специальном приспособлении.

Проверка производится по специальной технологии путем опрессовки пары

дизельным топливом вязкостью 9,9 – 10,9 сСт при 293 К (20

С);

е) осмотреть и проверить пару нагнетательный клапан – седло. На рабочих

поверхностях клапана и седла не допускаются риски и следы заеданий. Наличие
рисок и царапин на цилиндрическом пояске клапана указывает на большой износ,
и такой клапан в паре с седлом подлежит замене.

Окончательное заключение о пригодности пары к дальнейшей работе можно

получить, проверив ее герметичность. Проверку производить путем опрессовки
пары воздухом на спе- циальном приспособлении. При давлении воздуха 0,4 – 0,5
МПа (4-5 кгс/см

) клапан должен плотно прижиматься к седлу и не давать

пропуска воздуха при выдержке в течение 15 секунд. Пропуск воздуха через
запорный конус не допускается. Кроме того, клапан проверить на плотность
посадки пояска путем опрессовки на специальном стенде дизельным топливом
вязкостью 9,9 – 10,9 сСт при 293 К (20

С);

ж) осмотреть пружины плунжеров, нагнетательных клапанов, предельного

выключателя   и   толкателя.   Заменить   пружины,   имеющие   трещины   или
искривления.   Если   отломлен   усик   пружины   на   расстоянии   5   -   6   мм   от   конца,
зачистить   конец   отломленного   витка   и   использовать   пружину   для   дальнейшей
работы;

з) осмотреть уплотнительные резиновые кольца седел нагнетательных

клапанов, при наличии срезов или зазубрин кольца заменить;

и) осмотреть нажимные штуцера нагнетательных клапанов. Обратить особое

внимание   на   торец,   прилегающий   к   стыку   между   штуцером   и   седлом
нагнетательного   клапана.   Не   допускаются   вмятины,   забоины   и   прочие
повреждения.   Мелкие   повреждения   на   резьбе   и   фасках   под   конусы   трубок
зачистить. Штуцера, имеющие трещины и сорванную резьбу, заменить;

к) осмотреть толкатели, обратив внимание на исправность резьбы под

регулировочный болт на толкателе и на самом болте;

л) осмотреть кулачковый вал насоса. Наклеп и выкрашивание

цементированного слоя на кулачках не допускается; осмотреть опорные шейки
вала, мелкие риски и царапины зачистить;

м) осмотреть каждый корпус секции насоса. Обратить внимание на чистоту

рабочих поверхностей топливных каналов и исправность резьбы под штуцера и
винты. Трещины на корпусе секции не допускаются;

н) осмотреть зубчатые рейки секции насоса. Наклепы и вмятины на зубьях

реек не допускаются. На цилиндрических поверхностях реек мелкие продольные
риски зачистить;

о) осмотреть все остальные детали топливного насоса, руководствуясь

указаниями по определению состояния деталей.

121

3.4.6.8 Сборка секции топливного насоса производится с выполнением

следующих требований и условий:

а) перед сборкой промыть в дизельном топливе и обдуть сжатым воздухом

все детали, входящие в комплект секции;

б) вставить в корпус секции гильзу насосного элемента, направляя окно в

гильзе против отверстия в корпусе;

в) ввернуть в корпус стопорный винт до отказа, надев предварительно на

винт прокладку;

г) на седло нагнетательного клапана надеть резиновое кольцо. На торец

гильзы насосного элемента установить нагнетательный клапан и установить
пружину;

д) ввернуть в корпус секции топливного насоса нажимной штуцер и затянуть

ключом.

Затяжку нажимного штуцера нагнетательного клапана производить

тарированным ключом с усилием (35

3) кгм или полным усилием руки ключом с

рычагом 600 мм, при этом затяжка штуцера от упора в пределах 0,4 – 0,7 грани;

е) вставить во втулки корпуса регулирующую рейку и проверить легкость ее

перемещения;

ж) ввернуть стопорный винт в отверстие корпуса, предварительно надев на

винт прокладку. Винт направить в паз рейки и завернуть до упора;

з) вставить в корпус поворотную гильзу так, чтобы совпали метки на 6

впадине и на 6

зубе венца поворотной гильзы;

Проверить, не происходит ли заедание при перемещении рейки и вращении

гильзы.

При тугом вращении гильзы сменить ее и проверить зазор между зубьями

рейки и гильзы, который должен быть в пределах 0,05 – 0,2 мм на радиусе 27 мм.

Рейка должна перемещаться легко и плавно;
и) вставить в корпус секции верхнюю тарелку пружины и закрепить ее

разрезным кольцом;

к) вставить плунжер в гильзу, при этом метка на поводке плунжера должна

находиться со стороны рейки;

л) установить пружину плунжера;
м) установить на пружину нижнюю тарелку, направляя прорезь тарелки по

плунжеру;

н) вставить в корпус стакан пружины;
о) установить корпус секции в сборе на пресс, сжать пружину. В это время

рейку перемещайте вдоль оси до совпадения паза поворотной гильзы с поводком
плунжера;

и) после сжатия пружины установить в выточку корпуса стопорное кольцо и

снять корпус с пресса;

р) установить на корпус секции крышку смотрового люка с прокладкой и

укрепить ее болтами, надев предварительно на болты медные кольца;

с) закрепить указательную стрелку на корпусе секции болтом;
т) ввернуть пробку в резьбовое отверстие подвода топлива и колпачок на

нажимной штуцер.

3.4.6.9 Сборку предельного выключателя производить в следующей

последовательности:

а) промыть дизельным топливом и обдуть сжатым воздухом детали,

подлежащие сборке:

б) вставить в корпус выключателя стержень и закрепить его в корпусе

коническим штифтом;

в) установить в отверстия корпуса сердечника два груза. Вставить в грузы

две пружины, навернуть на концы стержня две гайки заподлицо с торцами

122

стержня и проверить плавность перемещения грузов в корпусе;

г) установить в корпус два рычага и вставить в отверстия корпуса две оси.

Запрессовать ограничители хода и проверить плавность перемещения грузов в
сборе с рычагами, надавливая на последние. Заедание не допускается.
Расчеканить с обеих сторон корпуса край отверстий под оси рычагов;

д) зашплинтовать гайки в стержне. 3.4.6.10 Установка предельного

выключателя на кулачковый вал производится в следующей последовательности:

а) все детали, подлежащие сборке, промыть дизельным топливом и обдуть

сжатым воздухом;

б) уложить кулачковый вал на подставку и ввернуть в резьбовое отверстие

пробку заподлицо с валом;

в) предварительно закрепить на валу диск привода регулятора и предельный

выключатель четырьмя болтами, после чего установить два призонных болта;

г) окончательно закрепить предельный выключатель в сборе с диском

привода регулятора к кулачковому валу, навернуть на болты гайки и
зашплинтовать.

3.4.6.11 Сборку толкателя производить в следующей последовательности:
а) детали толкателя, подлежащие сборке, промыть дизельным топливом и

обдуть сжатым воздухом;

б) протереть салфеткой сопрягающиеся поверхности и смазать маслом;
в) вставить в паз корпуса толкателя ролик и запрессовать палец толкателя

до упора буртиком в корпус;

г) проверить проволокой через резьбовое отверстие в пальце совпадение

смазочных отверстий;

д) навернуть на канавки болта толкателя гайку. Установить на торец корпуса

толкателя манжет и манжет наружный, завернуть болт гайкой в резьбовое
отверстие корпуса до упора в гайку.

3.4.6.12 При сборке корпуса в сборе соблюдать следующие условия:
а) промыть в дизельном топливе и обдуть сжатым воздухом детали,

подлежащие сборке;

б) установить верхний зубчатый сектор. Для этого ввести в отверстие

рукоятки ось верхнего сектора так, чтобы отверстия совпали, поставить штифт и
развести его концы.

Установить в крышку корпуса верхний зубчатый сектор, направляя отверстие

сектора против отверстия крышки и вставить в них ось. Поставить конический
разводной штифт и развести его концы;

в) установить нижний зубчатый сектор в корпус привода. Для этого вставить в

корпус зубчатый сектор, направляя его отверстие против отверстия в корпусе;

г) вставить ось в отверстие корпуса и сектора и проверить плавность

вращения. Установить в отверстие валика конический штифт и развести его
концы;

д) установить на корпус крышку с прокладкой и закрепить ее болтами;
е) установить пружину в отверстие верхнего и нижнего секторов. 3.4.6.13

Общая сборка топливного насоса производится при соблюдении следующих
требований:

а) тщательно промыть керосином картер топливного насоса;
б) смазать расточки под подшипники кулачкового вала в картере маслом,

вставить кулачковый вал в сборке с подшипниками. Установить упоры
подшипников. Проверить, свободно ли он вращается;

в) поставить поддон насоса, предварительно установив уплотнительную

прокладку;

г) смазать маслом толкателя и установить их в отверстия картера. Толкатели

должны перемещаться без заеданий;

123

д) проворачивая вал кулачками в верхнее положение, отрегулировать высоту

толкателей относительно верхней плоскости картера. Высота толкателя не
должна превышать 22,0 мм;

е) установить крышку с фиксирующими рукоятками на картер насоса и

закрепить;

ж) вращая кулачковый вал, проверить стопорение каждого толкателя при

выключенном насосе. При выключенном насосе кулачки не должны задевать
ролики толкателей;

з) собрать рычаги. Для этого вставить в проушины каждого рычага ось серьги

и навернуть вторую гайку заподлицо с торцем серьги, поставить в серьгу валик и
завернуть гайку;

и) вставить вал регулировки подачи топлива в гнезда картера и, продвигая

его, поставить все рычаги с дистанционными кольцами. Проверить плавность
вращения вала;

к) установить поочередно секции топливного насоса на картер, выдержав

параллельность торцов и слегка закрепив их гайками;

л) установить все шесть рычагов в одной плоскости.
Закрепить все рычаги на валике, соединить серьги с рейками и проверить

свободное перемещение валика с рычагами в сочетании с рейками;

м) установить корпус в сборе. Для этого протереть плоскости разъема

корпуса в сборе и картере, положить прокладки, установить корпус по
контрольным отверстиям и закрепить. Установить конические штифты;

и) установить топливный коллектор. Установку штуцеров с прокладками

производить с крайних секций, а затем остальных. Затяжку производить
поочередно.

После сборки топливного насоса испытать его на стенде и произвести

регулировку подачи топлива.

3.4.7 Форсунка

3.4.7.1 Если во время работы дизель – генератора никаких дефектов в

работе форсунки не было замечено, форсунку не разбирать, а очистить ее от
нагара и проверить на приспособлении затяжку пружины и качество распыла. При
хорошем распыле и при достаточном давлении распыла форсунку пометить как
годную. Если форсунка работала на дизеле с дефектами (дым- ность выхлопа), то
она может быть частично отремонтирована, т.е может быть заменен распылитель
или дефектная деталь. При необходимости заменить форсунку в сборе.

3.4.7.2 Замену распылителя производить в следующем порядке:
а) установить форсунку в тиски, подставив под губки медные прокладки.

Отвернуть гайку распылителя и осторожно снять распылитель, предохраняя его
носок от повреждения;

б) очистить распылитель от нагара деревянным скребком и при

необходимости прочистить распыливающие отверстия стальной проволокой
диаметром 0,3 мм;

в) вынуть иглу, тщательно промыть все детали в чистом бензине, промыть в

чистом фильтрованном дизельном топливе и проверить, свободно ли ходит игла
при наклоне корпуса распылителя на 45

Игла, будучи выдвинута из корпуса на 1/3 своей длины, должна свободно, без

задержек опускаться на седло при любом повороте иглы вокруг оси.

При всех операциях не прикасаться руками к доведенным поверхностям

распылителя;

г) перед новой установкой распылителя на форсунку, гайку, крепящую

распылитель, очистить от нагара и промыть в дизельном топливе;

124

д) после установки распылителя проверить работу форсунки на распыл; при

неудовлетворительной ее работе распылитель заменить новым, плохой распыл
топлива форсункой может быть также следствием натира на штанге. В этом
случае форсунку разобрать и заполировать места натиров;

е) распылители и форсунки, подлежащие ремонту или хранению до

установки на дизель, предохранить от коррозии консервирующей смазкой.

3.4.7.3 При необходимости полной разборки форсунки производить

следующее;

а) подготовить форсунку, как указано в пункте 3.4.7.1;
б) закрепить форсунку в тисках регулирующим болтом кверху, отвернуть

пробку и вывернуть ключом регулирующий винт;

в) вынуть из корпуса пружину и штангу форсунки;
г) снять колпачок со штуцера подвода топлива и вывернуть корпус щелевого

фильтра.

3.4.7.4 При контроле и промывке деталей форсунки необходимо выполнить

следующие требования:

а) после разборки все детали форсунки промыть в дизельном топливе.

Внимание!

При промывке корпуса форсунки оберегать от повреждений его

торцовую шлифованную поверхность;

б) распылитель, имеющий нагар, уложить в ванночку с керосином на

длительный срок для лучшего удаления нагара;

в) отверстия в распылителе тщательно прочистить специальной иглой.

Удаление нагара с распылителя, а также очистку иглы производить с помощью
деревянного скребка, щетки из жесткой щетины и чистой (не шерстяной) мягкой
салфетки;

г) тщательно осмотреть пружину. Если обнаружатся трещины, пружину

заменить;

д) осмотреть корпус форсунки. При обнаружении повреждений на торцовой

шлифованной поверхности корпус заменить;

е) осмотреть пару распылитель – игла.
При наличии каких-либо повреждений на торцовой поверхности пару

заменить.

Обратить внимание на состояние трущихся поверхностей распылителя и иглы.

Если будут обнаружены следы натиров без явно выраженных рисок, распылитель
проверить на плавность хода иглы. Если плавность хода иглы удовлетворяет
приведенным ниже требованиям, то возможность дальнейшего использования
пары решается испытаниям форсунки на распыл;

ж) для проверки плавности хода иглы промыть распылитель и иглу в

отфильтрованном дизельном топливе, вставить в распылитель иглу и повернуть
ее вокруг оси несколько раз, одновременно передвигая вдоль оси.

Если наклонить распылитель на 45

, то игла, выдвинутая на 1/3 своей длины

из распылителя, должна свободно опускаться на седло под действием своего
веса, при этом скорость опускания иглы должна быть одинакова при любых
поворотах иглы вокруг оси. Никакие местные сопротивления передвижению иглы,
различимые на ощупь, не допускаются,

з) уплотнительный поясок на рабочем конусе иглы должен быть шириной не

более 0,5 мм и равномерным по окружности.

Если промытая пара распылитель – игла остается на длительное хранение,

то насухо их протереть, смазать бескислотным техническим вазелином, обернуть
в непромокаемую бумагу и уложить в закрывающую тару;

и) осмотреть щелевой фильтр, проверив, нет ли трещин, надломов и других

повреждений.

3.4.7.5 Сборка:

125

а) тщательно промыть в дизельном топливе все узлы и детали форсунки,

продуть сжатым воздухом, обратив особое внимание на топливоподводящий
канал;

б) осторожно зажать в тиски корпус форсунки за верхнюю боковую

поверхность;

в) вставить в корпус штангу, предварительно смазав ее чистым маслом и

пружину;

г) ввернуть регулирующий винт и втулку, установить фильтр и навернуть

колпачок;

д) установить распылитель в гайку распылителя и завернуть в корпус

форсунки до упора. Окончательную затяжку гайки производить усилием одной
руки ключом с рукояткой длиной 500 мм.

3.4.7.6 Испытание форсунки производить в следующей последовательности:
а) установить форсунку на стенд и подсоединить трубку высокого давления;
б) прокачать форсунку.
При прокачке отрегулировать винтом затяжку пружины, обеспечивающую

начало впрыска при давлении (27,5+0,5) МПа ((275+5) кгс/см

). При этом

проверить качество распыла.

Внимание!

При проверке форсунок соблюдать правила безопасности, так как

топливо, выходящее из сопла под высоким давлением, может повредить кожу и
привести к несчастному случаю;

в) установить заглушку на штуцера форсунки;
г) открепить форсунку и снять ее со стенда;
д) законсервировать форсунку в сборе.
3.4.7.7 Замену форсунки в сборе производить с соблюдением следующих

условий:

а) снять крышку корпуса привода клапанов;
б) отсоединить от форсунки сливную и нагнетательную трубки, на штуцера

навернуть защитные колпачки;

в) отвернуть две гайки крепления форсунки;
г) снять форсунку при помощи специального приспособления;
д) при отсутствии приспособления снимать форсунку следующим образом:
мягкую стальную проволоку диаметром 2 – 3 мм и длиной 1 – 2 м протянуть

под топливоприемный штуцер форсунки вплотную к ее корпусу и прочно связать
сверху концы проволоки.

Уложить на торец корпуса рычагов чистый деревянный брусок

прямоугольного сечения так, чтобы верхний торец бруска был примерно на одном
уровне с верхней частью проволоки, если ее натянуть.

Продеть внутрь проволоки ломик так, чтобы деревянный брусок служил ему

упором, и легкими толчками ломика выталкивать вверх форсунку из ее гнезда в
крышке цилиндров.

Внимание!

Запрещается для облегчения снятия форсунки расшатывать ее

даже легкими ударами молотка, так как при этом неизбежны повреждения
форсунки;

д) перед выемкой форсунки из гнезда протереть насухо чистой ветошью

крышку цилиндров, чтобы предотвратить попадание масла и грязи внутрь
цилиндра;

е) сразу же после выемки форсунки закрыть освободившееся отверстие в

крышке цилиндров чистым картоном или бумагой;

ж) на снятой форсунке проверить наличие медного уплотнительного кольца.

Если кольцо осталось в крышке цилиндров, вынуть его и осмотреть. При
обнаружении повреждений установить новое кольцо;

126

3.4.8 Насосы водяные
3.4.8.1 Для снятия водяного насоса необходимо:
а) слить охлаждающую жидкость;
б) отсоединить фланцы трубопроводов, отвернуть гайки крепления фланцев

станины насоса к корпусу привода и осторожно выдвинуть по оси на себя.

3.4.8.2 Разборку насоса (рисунок 41) производить на специально

оборудованном рабочем месте с соблюдением мер предосторожности и общих
правил техники безопасности;

а) отвернуть гайки и снять всасывающую головку 5 и замочную пластину 3;
б) застопорить специальным приспособлением вал 1 от проворачивания и

отвернуть болт 2.

Внимание!

Резьба левая;

в) снять колесо 4 с помощью специального приспособления;
г) вынуть пружины 22;
д) снять специальным приспособлением уплотнительное кольцо 19, кольцо

21, уплотнительные кольца 20, 17 и 18;

е) отвернуть восемь гаек и снять корпус 7 со станины 14;
ж) снять стопорные кольца и выпрессовать вал.

3.4.8.3 Освидетельствование деталей
После разборки проверить состояние всех деталей и их пригодность. При

разборке
обратить внимание на состояние крепления колеса 4 на валу 1.

Обратить внимание на возможные дефекты деталей, возникающие при

работе:

а) неудовлетворительное состояние деталей пары трения; уплотнительных

колец 17 и 19 (наличие трещин, задиров и т.д.); б) разрушение и деформацию
резиновых уплотнительных колец 18 и 20;

в) деформацию пружины 22;
г) состояние подшипников 15 и 16 в станине 14;
д) износ шеек вала 1 под подшипники (следы проскальзывания, риски);
е) повреждение шлицев вала 1.
3.4.8.4 Сборка водяного насоса
Перед сборкой все детали промыть в дизельном топливе (кроме деталей 17,

18, 19, 20) и обдуть сжатым воздухом. Детали 17, 18, 19, 20 обезжирить. Сборку
производить в порядке, обратном разборке. Перед посадкой на вал 1
шарикоподшипники нагреть в масле до температуры 363 К (90

С), надеть до упора

и смазать солидолом ГОСТ1033-79. Станину 14 перед установкой в нее вала с
подшипниками нагреть вместе до температуры 363 К (90

С). Зазор между

стопорными кольцами 21 и втулкой – отражателем 12 регулировать до размера не
более 0,1 мм.

Перед посадкой на вал 1 втулку – отражатель 12 нагреть в масле до 363 К

(90

С) и установить до упора. Посадка резинового уплотнительного кольца 20

производится при помощи специальной оправки.

Перед установкой колеса 4 проверить по контрольному стеклу прилегание

торцев уплотнительных колец 17 и 19. Прилегание по конусу колеса 4 и вала1
проверить по краске – прилегание не менее 80 %.

Зазор между торцами колеса и вала при незатянутом конусе должен быть в

пределах 1,0 – 3,7 мм. Затяжку болта 2 (резьба левая) производить
динамометрическим ключом с усилием (20 ±1) кгс · м.

В собранном насосе осевое перемещение вала не допускается, вал должен

свободно проворачиваться от руки.

При установке насоса необходимо:

128

а) снять защитный оберточный материал;
б) проверить состояние посадочных мест привода насоса и водяного насоса

и трубопроводов.

При работе на дизеле каплепадение из уплотнения не допускается. В

процессе эксплуатации каплепадение допускается не более 2 – 3 капель в минуту.

3.4.9 Привод распределительного, топливного валов
3.4.9.1 Общая разборка привода производится в следующей

последовательности:

а) выпрессовать штифты выносных опор распределительного вала, вала

привода топливного насоса. Отвернуть болты и снять опоры. П р и м е ч а н и е –
Перед разборкой привода распределительного вала отсоединить все
трубопроводы от крышки корпуса привода и снять агрегаты, узлы, мешающие
производить разборку привода;

б) выпрессовать контрольные штифты, совмещающие крышку с корпусом

привода;

в) отвернуть болты крепления крышки к корпусу и блоку и отвернуть два

верхних болта крепления корпуса подшипников вала привода топливного насоса к
крышке;

г) снять крышку с корпуса привода распределения;
д) снять верхние упорные полукольца;
е) расконтрить гайки крепления зубчатых колес на распределительном вале

и вале привода топливного насоса;

ж) спрессовать зубчатые колеса с конусных посадочных поверхностей.
3.4.9.2 Разборка и снятие распределительного вала производится в

следующей последовательности:

а) с переднего торца блока снять крышку закрытия распределительного вала;
б) снять крышки люков блока полости распределительного вала;
в) снять корпуса привода клапанов в сборе;
г) снять штанги привода рычагов впуска и выпуска;
д) откинуть рычаги толкателей с роликами с кулаков распределительного

вала по внешнюю сторону блока цилиндров;

е) надеть на распределительный вал между кулачками технологические

втулки;

ж) поддерживая распределительный вал по осевой линии втулок

подшипников, плавно сместить его в сторону переднего торца блока (сторона
привода насосов) и уложить тремя опорными шейками на призмы.

П р и м е ч а н и е – При смещении распределительного вала поддерживать

зубчатое колесо. При выходе конца вала за пределы ступицы зубчатое колесо
приподнять и снять.

3.4.9.3 Разборка и снятие вала привода топливного насоса производится в

следующей последовательности:

а) отвернуть болты нажимного фланца уплотнения телескопических кожухов

(труб) закрытия приводного вала;

б) отвернуть болты крепления кожухов к корпусу подшипника и корпусу

топливного насоса;

в) выполнить операции по общей разборке топливного насоса с целью

обеспечения выемки кулачкового вала топливного насоса в сборе с валом
привода (п. 3.4.6.2);

г) надеть на кулачковый вал между кулачками технологические втулки; д)

выемку кулачкового вала топливного насоса производить с валом привода через
окно в передней стенке картера топливного насоса.

3.4.9.4 Разборка и снятие суфлера производится в следующей

129

последовательности:

а) отсоединить фланец трубопровода отсоса газов турбокомпрессором от

верхнего фланца корпуса суфлера;

б) вынуть сетку из корпуса суфлера;
в) отвернуть болты крепления корпуса суфлера к торцевому фланцу крышки

корпуса привода.

3.4.9.5 Снятие предохранительного клапана
Отвернуть четыре болта и снять предохранительный клапан с прокладкой с

верхнего фланца крышки корпуса привода.

Отрегулировать давление срабатывания клапана на (20+2) кПа

((0,20+0,02)кгс/см

3.4.9.6 Для разборки и снятия корпуса привода с паразитной шестерней

произвести следующие работы:

а) выпрессовать два конических установочных штифта, фиксирующих корпус

на раме;

б) отвернуть болты крепления корпуса к блоку цилиндров;
в) отвернуть болты крепления кожуха уплотнения коленчатого вала;
г) отсоединить трубопровод подвода смазки к оси паразитной шестерни от

штуцера корпуса;

д) снять корпус с паразитной шестерней с рамы.
3.4.9.7 Снятие паразитной шестерни производить в следующей

последовательности:

а) расшплинтовать гайку стяжного болта;
б) отвернуть и снять стяжной болт;
в) выпрессовать ось;
г) снять регулировочные кольца;
д) снять шестерню.
3.4.9.8 Промывку, осмотр и контроль деталей производить при соблюдении

следующих требований и условий:

а) после разборки все детали привода тщательно промыть в дизельном

топливе;

б) осмотреть и обмерить диаметры отверстия во втулке корпуса подшипника

вала привода и во втулке выносной опоры;

в) осмотреть состояние подшипниковых втулок. Втулки подлежат замене при:
- наличии трещин;
- износе внутренних диаметров;

- выплавлении или выкрашивании баббитовой заливки на площади более 3

% поверхности подшипника;

- задирах на поверхностях;
- нарушении посадки втулок по наружному диаметру;
г) осмотреть уплотнительное кольцо на кожухе закрытия вала. Сильно

деформированное и сработавшееся кольцо заменить.

3.4.9.9 Снятый распределительный вал и вал привода топливного насоса

подлежат контролю.

Контроль заключается в следующем:
а) осмотреть соединение частей валов. Соединения должны быть жесткими,

без нарушения затяжки гаек и их шплинтовки;

б) осмотреть кулаки. На поверхности профиля кулаков не допускается

трещины, забоины, сколы, отслаивания поверхностных слоев. Мелкие сколы на
переходных кромках и торцовых поверхностях зачистить и заполировать.

На поверхности кулаков допускаются следы матовых натиров без явно

выраженных признаков износа. Небольшие кольцевые риски должны быть
зачищены;

130

в) осмотреть распределительный вал и вал привода топливного насоса на

отсутствие трещин по кольцевым проточкам для подвода смазки на опорные
шейки и на всех переходных углах и радиусах;

г) осмотреть состояние конических поверхностей валов под посадку

шестерен. Следы износа, наклепы, вмятины и трещины не допускаются;

д) осмотреть шпоночные пазы под шпонки. Вмятины, наклепы на боковых

поверхностях и трещины на переходных углах не допускаются;

е) проверить чистоту всех маслоподводящих отверстий;
ж) осмотреть и обмерить диаметры опорных шеек валов. На опорных

поверхностях задиры, вмятины, трещины не допускаются. Мелкие кольцевые и
продольные риски зачистить и заполировать.

3.4.9.10 Зубчатые колеса распределения подлежат осмотру и контролю.

Контроль заключается в следующем:

а) осмотреть зубья колес. На зубьях не допускаются трещины, забоины,

сколы и отслаивания поверхностных слоев. Заусенцы и вмятины по кромкам
зубьев зачистить;

б) по блику приработки на зубьях колес определить условия работы зубчатой

передачи. Величина приработки зубьев должна быть не менее 60 % длины и
высоты зуба;

в) обмером зубьев определить степень их износа. Боковой зазор между

зубьями колес в эксплуатации допускается не более 0,45 мм;
г) на больших шестернях проверить отсутствие трещин по сварным швам;

д) осмотреть поверхности упорного бурта на больших зубчатых колесах.

Задиры не допускаются. Прилегание упорной поверхности к упорным кольцам
должно быть не менее 85% ширины кольца и 100% по окружности;

е) осмотреть состояние поверхности и конической посадочной поверхности,

поверхности шпоночного паза. Наклепы, вмятины и трещины не допускаются;

ж) проверить чистоту маслоподводящих отверстий подвода смазки к

поверхностям упорного буртика;

з) проверить осевой разбег больших шестерен. Браковочный зазор 0,6 мм.

При необходимости заменить полукольца;

и) осмотреть состояние рабочих поверхностей подшипниковых втулок паразитной

шестерни.

На радиальных и торцовых поверхностях задиров, глубоких рисок, вмятин,

трещин не допускается. Ослабление посадок втулок по отверстию шестерни не
допускается.

3.4.9.11 Сборку корпуса привода распределительного вала, топливного

насоса производить с соблюдением нижеперечисленной последовательности и
требований:

а) осмотреть привалочные поверхности корпуса привода распределения,

забоины зачистить;

б) ввернуть в резьбовые отверстия оси паразитной шестерни две конические

пробки;

в) осмотреть шестерню. Забоины, риски на зубьях и внутренней поверхности

бронзовых втулок подшипников зачистить;

г) проверить щупом зазор между осью паразитной шестерни и поверхностями

подшипниковых втулок.

Зазор должен быть в пределах 0,08 – 0,14 мм для новой пары;
д) установить шестерню между кронштейнами корпуса привода (короткой

частью ступицы в сторону под стяжной болт);

е) установить два регулировочных кольца с соответствующими толщинами

по месту (согласно клеймам на кольцах). Допуск на осевой люфт должен быть

131

0,04 – 0,08 мм. В случае необходимости допускается подшабровка торцов втулок
шестерни;

ж) запрессовать ось с выемкой в сторону отверстия под стяжной болт;
з) установить стяжной болт и затянуть гайкой;
и) зашплинтовать гайку стяжного болта;
к) ввернуть штуцер в резьбовое отверстие кронштейна корпуса привода;
л) проверить чистоту радиальных маслоподводящих отверстий в шестерне.
3.4.9.12 Установка корпуса в сборе с паразитной шестерней на раму с

блоком. При установке необходимо соблюдать следующие требования и
последовательность:

а) установить корпус привода в сборе с паразитной шестерней на раму с

упором в торец блока и введения паразитной шестерни в зацепление с шестерней
коленчатого вала; б) затянуть болтами корпус к блоку. При этом ступенчатость
торцев корпуса и рамы должна быть не более 0,05 мм. Зазор между зубьями
шестерен должен быть в пределах 0,1 – 0,3 мм;

в) проверить по краске прилегание зубьев. Прилегание должно быть не

менее 60% длины и высоты зуба.

П р и м е ч а н и е – Проверку боковых зазоров между зубьями шестерен

производить после затяжки блока цилиндров и корпуса привода к раме.

3.4.9.13 Установку распределительного вала на дизель производить,

соблюдая нижеперечисленную последовательность и требования:

а) надеть на распределительный вал между кулаками технологические

втулки. Установить шпонку в паз конической поверхности;

б) поддерживая распределительный вал по осевой линии втулок

подшипников блока, плавно вводить его со стороны переднего торца блока в
сторону привода распределения;

в) установить зубчатое колесо распределительного вала в корпус привода,

введя в зацепление с паразитной шестерней таким образом, чтобы метка «2» на
шестерне совпадала с разъемом корпуса привода с крышкой с внешней стороны;

г) продвинуть распределительный вал, направляя шпонку вала по

шпоночному пазу шестерни до посадки зубчатого колеса на коническую
поверхность вала;

д) установить стопорную шайбу и затянуть гайкой зубчатое колесо.

Законтрить гайку стопорной шайбой;

е) после окончательного закрепления шестерни проверить совпадение

маслоподводящих каналов от распределительного вала к торцевым упорным
поверхностям буртика зубчатого колеса;

ж) проверить боковой зазор между зубьями зубчатого колеса

распределительного вала и паразитной шестерни, который должен быть 0,1 – 0,3
мм. Проверить по краске прилегание зубьев, которое должно быть не менее 60%
длины и высоты зуба;

з) осевой люфт зубчатого колеса с распределительным валом

отрегулировать установкой упорных разъемных колец в пределах 0,15 – 0,2 мм. В
эксплуатации не более 0,6 мм;

и) определить размеры упорных колец, при определении размеров

необходимо учитывать ступенчатость торцев паразитной шестерни и зубчатого
колеса привода распределительного вала, которая должна быть не более 2 мм.
Толщина колец должна быть не менее 10 мм;

к) проверить биение выносной цапфы распределительного вала. Допуск

должен быть не более 0,05 мм;

Внимание!

Увеличенное биение может быть следствием перекоса

сопрягаемых торцев шестерни и гайки.

132

л) заштифтовать корпус привода к раме двумя коническими штифтами. Снять

технологические втулки.

3.4.9.14 Сборку кулачкового вала топливного насоса с валом привода

производить с соблюдением следующих требований:

а) установить вал привода топливного насоса на призмы контрольной плиты

фланцем к фланцу кулачкового вала;

б) соединить кулачковый вал топливного насоса с валом привода так, чтобы

контрольный штифт фланца вала привода вошел в отверстие во фланце
кулачкового вала. При этом должно быть совпадение меток «2» на фланцах
валов;

в) установить призонные болты и затянуть гайками, при этом совместить

шлицы на гайках с отверстиями под шплинты;

г) зашплинтовать призонные болты. При этом один конец шплинта отогнуть

на грань гайки, а второй на торец болта;

д) установить шпонку в паз вала привода;
е) надеть на кулачковый вал между кулаками технологические втулки;
ж) ввести вал в корпус топливного насоса до выхода конца вала из корпуса в

сторону привода. Снять с кулачкового вала технологические втулки;

з) надеть на конец вала привода топливного насоса последовательно детали

закрытия (прокладки, кожуха, фланец, уплотнительное кольцо и корпус
подшипника);

и) установить зубчатое колесо привода топливного насоса в корпус привода,

введя в зацепление с паразитной шестерней таким образом, чтобы метка (3) на
ободе шестерни совпадала с разъемом корпуса привода с крышкой с внешней
стороны.

При этом поршень 6

го

цилиндра должен находиться в ВМТ;

к) продвинуть вал привода топливного насоса, направляя шпонку вала по

шпоночному пазу колеса до его посадки на коническую поверхность вала;

л) установить стопорную шайбу и затянуть гайкой зубчатое колесо.
Законтрить гайку стопорной шайбой;
м) после окончательного закрепления зубчатого колеса проверить

совпадение маслоподводящих каналов от вала привода к торцевым упорным
поверхностям буртика зубчатого колеса;

н) проверить зазор между зубьями зубчатых колес приводного вала и

паразитной (промежуточной) шестерней. Величина зазора должна быть в
пределах 0,1 – 0,3 мм; о) проверить по краске прилегание зубьев. Прилегание
должно быть не менее 60% длины и высоты зуба;

п) осевой люфт зубчатого колеса с валом привода отрегулировать

установкой упорных разъемных колец в пределах 0,15 – 0,2 мм. В эксплуатации
не более 0,6 мм;

р) определить размеры упорных колец. При определении размеров

необходимо учитывать ступенчатость торцев паразитной шестерни и шестерни
привода топливного насоса, которая должна быть не более 2 мм.

После пригонки толщина колец должна быть не менее 10 мм;
с) при установке новых упорных колец предварительно определить толщину

упорных колец;

т) проверить биение выносной цапфы вала привода топливного насоса.

Допуск должен быть не более 0,05 мм. Увеличенное биение может быть
следствием перекоса сопрягаемых торцев шестерни и гайки;

у) перед закрытием корпуса привода крышкой проверить и отрегулировать

угол опережения подачи топлива и фазы газораспределения.

133

Тепловоз ТЭМ18ДМ. Инструкция по эксплуатации (2009 год) - часть 32