ТЕХНОЛОГИЯ, МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ (С.А.Куркин) - часть 48

 192

Отверстия под штуцеры обычно сверлятся на радиально-сверлильных станках, но могут быть и вы-

резаны кислородной или плазменной резкой. 

Для отбортовки кромок отверстий под сборку соединений по типу рис. 1, в используют гидравличе-

ский пресс, показанный на рис. 6. Обечайка 3 прижимается к матрице 5 скобой 2 с помощью штока б и 

гидроцилиндров 1. Пуансон 4 перемещается вниз с помощью штока 7 и двух гидроцилиндров 8, осуще-

ствляя операцию отбортовки. Для предупреждения надрывов на кромках отверстий в процессе отбор-

товки последние должны быть получены механической обработкой. 

При большом числе штуцерных соединений сокращения времени на их сборку и сварку достигают 

путем  применения  сборочно-сварочных  приспособлений.  Так,  в  конструкции,  показанной  на  рис. 8 

(лист 151), основой является стяжка 3, на которую надеты неразрезные конусные оправки 4 и 7 и раз-

резные втулки 1 и 6, удерживаемые кольцевыми пружинами 5, расположенными в пазах. На конусной 

оправке 4 расположена медная подкладка 2. При затяжке гайки 8 на стяжке 3 из-за натяга конусных 

соединений  само  приспособление  закрепляется  в  отверстии  барабана  и  одновременно  соосно  с  отвер-

стием закрепляется привариваемый штуцер 9. В таком положении производят сварку корневого шва на 

медной подкладке 2, после чего приспособление извлекают и заваривают основной шов. Приспособле-

ние для автоматической сварки патрубков с торовыми воротниками показано на рис. 9. Сварочная го-

ловка вращается относительно оси хвостовика 1, который центрируется по отбортовке отверстия с по-

мощью основания 5, центрирующей втулки 2 и фигурной медной подкладки 3. Необходимый прижим 

свариваемых кромок создается затяжкой болта 4. 

Арматура, применяемая в энергетическом машиностроении, изготовляется часто в штампосварном 

исполнении,  так  как  сложная  форма  отливок  из  аустенитной  или  перлитной  стали  не  позволяет  избе-

жать  образования  дефектов.  Стенки  кованых  или  штампосварных  деталей  корпусов  не  имеют  дефек-

тов, характерных для литья, и это способствует повышению их надежности в эксплуатации. На таких 

конструкциях вместо традиционной многослойной автоматической сварки под флюсом (рис. 10) начи-

нают  широко  применять  электронно-лучевую  сварку,  которая  значительно  производительнее.  На  рис. 

11,  а,  б,  в,  г  показана  последовательность  изготовления  корпуса  арматуры  в  штампосварном  исполне-

нии.  Толщина  стенки 30... 60  мм.  Для  исключения  дефектов  в  корне  шва  электронно-лучевую  сварку 

ведут на кольцевой подкладке (рис. 12), удаляемой после сварки механической обработкой. 

Теплообменная аппаратура (листы 152, 153)  

состоит из комбинации труб, пластин и оболочек. Кожухо трубчатый теплообменник (см. лист 147, 

рис. 5) расчленяется на основные сборочные единицы: кожух с патрубками (лист 152, рис. 1) и трубный 

пучок с трубной решеткой (рис. 2). Приемы сборки и сварки кожуха аналогичны рассмотренным выше 

приемам изготовления сосудов давления со стенкой средней толщины. Сборку трубного пучка (рис. 2) 

начинают со сборки каркаса, состоящего из трубной решетки 1, стяжек 2 и перегородок ^, закрепля-

емых на стяжках гайками. В собранный каркас последовательно заводят U-образные трубки 4. 

Сварка  соединений  труб  с  трубной  решеткой  является  весьма  ответственной  операцией.  Приемы 

конструирования  и  выполнения  сварных  соединений  труба — трубная  решетка  имеют  целью  или  вы-

вести зону сварного соединения из жесткого контура трубной доски (рис. 3,д, в, д, е), или расположить 

сварные соединения ближе к середине толщины трубной решетки, где напряжения изгиба минимальны 

(рис. 3, г), или сопроводить сварку технологическими приемами, снимающими остаточные напряжения, 

например, развальцовкой соединения перед сваркой и после сварки (рис. 3, б) . На рис. 4, а ... в показа-

на технология получения выступа в трубной решетке посредством ступенчатой засверловки (рис. 4, о) с 

последующей выштамповкой более узкой части отверстия над поверхностью зеркала трубной решетки 

(рис. 4, б). В массовом производстве иногда используют более простые виды соединений, когда торцы 

труб располагают в плоскости зеркала решетки или с небольшим отклонением от этой плоскости, чтобы 

применить угловые швы. В зависимости от толщины трубы в этих случаях могут быть рекомендованы 

варианты соединения, показанные на рис. 5. 

В  целях  экономии  коррозионно-стойких  сталей  в  теплообменной  аппаратуре  нередко  используют 

двуслойные трубы и трубные решетки. Футерование труб проводят методом совместного волочения, при 

котором  две  скомплектованные  трубы  протягивают  через  калибрующее  отверстие  фильера  (рис. 6). 

Сварные соединения коррозионно-стойких труб с биметаллическими трубными решетками показаны на 

рис. 9. Если агрессивная среда находится со стороны наружной поверхности трубной решетки, сварку 

выполняют  торцовым  швом  (рис. 9, а);  при  действии  агрессивной  среды  в  межтрубном  пространстве 

соединения сваривают стыковым швом по отбортовке (рис. 9, б). 

Сварка взрывом труб с трубными решетками (рис.7) дает возможность соединять разнородные ма-

териалы.  Подготовка  соединения  под  сварку  показана  на  рис. 7, д.  Детонация  заряда,  размещенного 

внутри трубы, вызывает ее соударение со стенками конусного отверстия и образование сварного соеди-

нения  (рис. 7, б,  в). Аналогичные соединения выполняют и электроконтактной сваркой. Трубу вначале 

раздают конусом в коническом отверстии трубной решетки (рис. 8, д) , затем в электроконтактной уста-

новке  с  помощью  конусного  электрода  создают  импульс  тока  и  усилие  осадки,  обеспечивая  процесс 

контактной сварки (рис. 8, б). Электроконтактную сварку, как и сварку взрывом, применяют при уве-

личенной толщине перемычек между отверстиями трубной решетки. 

Для компенсации тепловых удлинений труб и уменьшения в них температурных напряжений при-

меняют компенсаторы, состоящие из ряда гибких элементов (лист 153, рис. 10) . Изготовить такие ком-

пенсаторы можно обкаткой исходной обечайки 3 (рис. 12) между дисковыми роликами на карусельном 

станке.  Давильный  наружный  ролик  I  выдавливает  материал  обечайки  в  пространство  между  двумя 

внутренними роликами 2. Другой способ изготовления отдельных элементов упругих компенсаторов ос-

нован  на  совмещении  гидравлической  формовки  заготовки  с  ее  деформированием  осадкой  жестким 

инструментом (рис. 11, а, б). 

 

193

К тепло обменной аппаратуре относятся различные радиаторы. На рис. 13, а показана конструкция 

элементов прямо трубного радиатора. Приварку труб 1 к коллекторам 2 наряду с дуговой сваркой (рис. 

13,  б)  осуществляют  и  контактной  сваркой  оплавлением  (рис. 13, в),  что  позволяет  автоматизировать 

процесс и снизить трудоемкость операции. Контактной сваркой можно выполнять соединения двух ви-

дов: стыковые (рис. 14, а) и тавровые (рис. 14, б). Второй вариант соединения является более техноло-

гичным,  поскольку  не  требует  точной  центровки  трубы  относительно  кромок  отверстия  в  коллекторе. 

Принципиальная  схема  приварки  показана  на  рис. 15 .Коллектор  4  трубчатого  типа  надевается  на 

вкладыш 3 и вместе с ним зажимается в губках контактной машины 1. Вкладыш имеет цилиндрическое 

отверстие, внутри которого перемещается пуансон 2. Привариваемая труба 5 устанавливается в элек-

тродах б контактной машины, как при обычной стыковой сварке. После выполнения процесса сварки 

пуансон перемещается внутрь привариваемой трубы, отгибая и плотно прижимая кромки отверстия к 

внутренней ее поверхности. В результате этой операции закрывается грат, образующийся внутри тру-

бы. 

В  конструкциях  парогенераторов  широко  применяются  сварные  газоплотные  трубчатые  панели. 

Один  из  распространенных  вариантов  изготовления  таких  панелей — вварка  полос-перемычек  между 

гладкими  трубами  (рис. 16). Вначале  двумя  сварочными  автоматами  накладывают  подварочные  швы 

(рис. 17), затем  таким  же  образом  с  обратной  стороны  выполняют  сварку  основных  швов.  Более  пер-

спективная технология связана с применением плавниковых труб (рис. 18), позволяющих вдвое сокра-

тить объем сварочных работ и повысить качество сварных соединений. Первый шов (рис. 18, д) выпол-

няют на охлаждаемом водой медном ползуне 1 двумя параллельными сварочными головками 2. Второй 

шов после кантовки панели выполняют с обратной стороны (рис. 18, б). 

Толстостенные сосуды (листы 154 ... 157)  
.При  изготовлении  толстостенных  сосудов  (свыше 40 мм)  широко  используют  электрошлаковую 

сварку, обеспечивающую проплавление всего сечения за один проход. При этом продольные швы тол-

стостенных обечаек в большинстве случаев выполняют электро- шлаковой сваркой, тогда как кольцевые 

швы часто выполняют многослойной сваркой под флюсом. Разделка кромок при многослойной сварке 

показана на рис. 3, а, б (лист 154) и 4, а, б. На рис. 1 и 2 даны примеры сосудов с толщиной стенки 100 

... 150 мм. Отдельные обечайки изготовляют из листа путем горячей вальцовки или гибки на прессах. В 

зависимости  от  размеров  сосудов  листовую  заготовку  гнут  в  нагретом  состоянии  вдоль  длинной  или 

вдоль  короткой  стороны  листа.  Первый  прием  является  предпочтительным,  так  как  позволяет  умень-

шить число более трудоемких кольцевых швов. 

Изготовление толстостенного сосуда (рис. 2) высокого давления рассмотрено на рис.5 (лист 155) и 6 

(лист 156) , на которых показаны содержание и последовательность выполняемых операций. Обечайки 

собирают  из  двух  половин,  получаемых  горячей  штамповкой  (рис. 5, операция 4) на  прессе.  После 

штамповки  продольные  кромки  заготовок обрабатывают  на  строгальном станке  (операция 5) . Сборку 

обечайки производят в горизонтальном положении. Зазор под сварку получают установкой между заго-

товками  прокладок.  Собранные  обечайки  закрепляются  сборочными  скобами,  привариваемыми  дуго-

вой сваркой с внутренней стороны обечайки (операция 6). Затем обечайку устанавливают в вертикаль-

ное  положение  под  электрошлаковую  сварку  продольных  швов  (операция 7 и  лист 157, рис. 7). Стол 

этой установки имеет устройство (рис. 8) для выравнивания положения заготовок. Совмещение плоско-

стей  разделок  с  плоскостью  перемещения  мундштуков  сварочных  автоматов  осуществляется  регу-

лированием клиновых опор 1 и поворотом стола 2 на роликовых опорах 3. 

Общий вид сварочной установки показан на рис. 9. Фермы 2, несущие направляющие рейки 6 сва-

рочных аппаратов 5, кабины 3 лифтов и подъемные краны 4 смонтированы на самоходных тележках 1. 

Вертикальное  перемещение  лифта  с  оператором  осуществляется  лебедкой 7. Зона  сварки  уплотняется 

скользящими  медными  ползунами,  которые  могут  быть  составными  с  шарнирным  закреплением  для 

компенсации погрешностей при стыковке кромок. 

Для обеспечения уплотнения кольцевого шва необходима точная сборка стыка. Это достигается про-

точкой внешней и внутренней поверхностей каждой из обечаек на ширине 70 ... 100 мм от торца (рис. 

10). Если в качестве внутреннего формирующего устройства используют медные охлаждаемые подклад-

ки,  изогнутые  по  радиусу  свариваемого  изделия,  то  их  закрепляют  с  использованием  скоб  2  (рис. 11) 

временного крепления обечаек. Подкладки 1 заводят в отверстия скоб и закрепляют клиньями 3. Тех-

ника  выполнения  кольцевого  шва  электрошлаковой  сваркой  рассмотрена  в  главе 3 (см.  листы 31,32). 

Компоновка сварочной установки при сварке двумя электродами показана на рис. 12. 

Многослойные сосуды (листы 158, 159). 

 Конструкция  и  технология  изготовления  толстостенных  сосудов,  работающих  под  давлением,  не-

прерывно совершенствуются. Получили распространение толстостенные сосуды (лист 158, рис. 1): а — 

цельнокованые,б — кованосварные, в — штампосварные, г, д, е — многослойные (различные варианты) 

,ж  —  однослойные,  усиленные  навивкой  профилированных  лент.  Кованосварные  сосуды  (рис. 2, а,  б) 

изготовляют  из  монолитных  цилиндрических  обечаек,  получаемых  путем  высверливания  центральной 

части или путем "прошивания" центральной полости пуансоном. Штампосварные сосуды (рис. 3) отли-

чаются тем, что полуобечайки, свариваемые продольным швом, изготовляют из листового проката, ка-

чество которого значительно выше качества поковок. Кроме того, сокращаются отходы металла в про-

цессе изготовления. 

Многослойные конструкции имеют ряд важных преимуществ перед сосудами с монолитной стенкой. 

Главные из них: большая надежность в эксплуатации и отсутствие ограничений по увеличению толщи-

ны стенки и диаметра. Конструкция толстостенного сосуда, сваренного из многослойных обечаек, пока-

зана на рис. 4. Технология изготовления таких обечаек с концентрическим расположением слоев пока-

 194

зана на рис. 5. Внутренняя сварная обечайка с монолитной стенкой (рис. 5, а) изготовляется по обыч-

ной технологии. Продольный шов с наружной стороны выполняется заподлицо с поверхностью обечай-

ки. Последующие слои собирают из двух полуобечаек (рис. 5, б, в). Для обеспечения плотного прилегания 

слоев прихватки ставят при обтяжке собираемого слоя бандажами 1 (рис. 5, в) и 2 с помощью гидроци-

линдров 3. Поперечная усадка от сварки продольных швов после снятия бандажей способствует более 

плотному прижатию слоев (рис. 5, г). 

Другой способ получения многослойных обечаек предусматривает изготовление отдельных обечаек и 

насадку их в нагретом состоянии одна на другую (рис. 6). Для 

удобства сборки на торце обечайки устанавливают и закрепляют прихватками направляющие планки 1. 

Более перспективным считается выполнение подобной операции непосредственно в нагревательной пе-

чи шахтного типа. В этом случае процесс начинают с установки в печь наружной обечайки, а каждую 

очередную холодную? обечайку опускают внутрь уже собранных и нагретых предыдущих обечаек. 

Методом  рулонирования  обечайки  (см.  рис. 1, е)  изготовляют  из  стальной  ленты  толщиной 3 ... 6 

мм.  Применяемые  приемы  намотки  многослойных  обечаек  показаны  на  рис. 7, а...  в.  Перед  началом 

намотки к внутренней обечайке 7 (рис. 8, а) проплавными точками 3 приваривают внутреннюю клино-

вую вставку 2. К вставке стыковым швом приваривают кромку рулонной полосы (рис. 8,6). Далее про-

изводят намотку заданного числа слоев (рис.8, в) , отрезку рулонной полосы и закрепление ее конца на 

поверхности обечайки прихватками. Здесь же прихватывают внешнюю клиновую вставку 1 (рис. 8, г) и 

заваривают замыкающий продольный шов 2. На собранную таким образом обечайку накладывают две 

половинки  наружной  облицовочной  обечайки,  которые  сваривают  двумя  продольными  швами  друг  с 

другом и с рулонированной частью обечайки (рис. 8, д). 

Для соединения многослойных обечаек друг с другом кольцевым швом торцы их обрабатывают по 

форме разделки кромок, как показано на рис. 9 (лист 159). После этого на специальной установке (рис. 

12) на торцы наплавляют слой металла толщиной 15 ... 20 мм и вторично производят механическую об-

работку.  Пример  подготовленного  к  сварке  стыка  многослойных  обечаек  показан  на  рис. 10, а  стыка 

такой обечайки с монолитным фланцем или днищем — на рис. 11. 

Сборка  под  сварку  кольцевых  стыков  многослойных  обечаек  отличается  повышенной  трудоемко-

стью, что связано с большой массой и малой жесткостью обечаек, приводящей к появлению эллипсно-

сти поперечного сечения под действием собственной массы. Поэтому многослойные обечайки собирают 

с применением мощных гидравлических домкратов — распорок и технологических планок 1 (рис. 13, а) 

большой  жесткости,  привариваемых  угловыми  швами  больших  сечений.  Иногда  вместо  обычных  сбо-

рочных  планок  применяют  технологические  клинья  1  (рис. 13, б),  которые  при  сборке  приваривают  к 

наружной стороне наплавленных торцов обечаек угловым швом. При выполнении первого прохода шва 

автоматической  сваркой  на  роликовом  стенде  клинья  удаляют  кислородной  резкой  при  подходе  их  к 

зоне сварки. 

Изложенная технология производства многослойных сосудов из отдельных обечаек является основ-

ной, однако имеются и другие варианты. Технология, показанная на рис. 14, предусматривает изготов-

ление сосуда последовательным наращиванием слоев и исключает сплошные кольцевые швы, проходя-

щие через все сечение. 

При изготовлении многослойных сосудов особую специфику имеет приварка патрубков и других де-

талей со сплошной стенкой. Иногда предлагается каждый слой сосуда приваривать к сплошной детали 

в  отдельности  (рис. 15,а).  Другая технология предусматривает  выполнение предварительной наплавки 

металла на стенки сосуда и штуцера, Х-образную подготовку кромок и последующую вварку штуцера в 

тело сосуда (рис. 15,6). 

Корпусное оборудование АЭС (листы 160, 161).  
Оболочки реактора и парогенератора энергоблока (лист 160, рис. 1) атомной электростанции (АЭС) 

изготовляются с помощью сварки и являются примером особо ответственных конструкций, работающих 

в условиях высоких температур и давлений в течение длительного времени. Постоянно увеличиваются 

их масса и размеры (рис. 2). Корпус атомного реактора представляет собой толстостенную цилиндриче-

скую обечайку со сферическими днищами и большим числом патрубков  (рис. 3). Расчленение корпуса 

на  отдельные  заготовки  производят,  исходя  из  возможностей  технологического  оборудования  (рис. 4). 

Поскольку  в  цилиндрической  оболочке  при  наличии  внутреннего  давления  продольный  шов  нагружен 

растягивающими напряжениями, вдвое превышающими напряжения в кольцевых швах, в СССР при-

нята  технология  изготовления  бесшовных  обечаек,  получаемых  методом  свободной  ковки  на  прессе. 

Внутренняя  поверхность  обечаек  для  повышения  коррозионной  стойкости  подвергается  авто-

матической дуговой наплавке аустенитным ленточным электродом (рис.5). 

Отдельные обечайки, имеющие толщину 300 мм и более, соединяют многослойной автоматической 

сваркой под флюсом. Разделка кромок и сечение кольцевых сварных швов показаны на рис. 6. 

Конструкция  и  технология  изготовления  парогенератора  аналогичны,  однако  стенка  имеет  мень-

шую  толщину  и  разделка  кромок  кольцевых  стыков  предусматривает  одностороннюю  многослойную 

сварку с подваркой корня шва изнутри (лист 161, рис. 7). 

Вварка  патрубков  диаметром 250 ... 500  мм  может  производиться  по  двум  схемам  (рис. 8, а,  б). 

Схема на рис. 8, а, принятая в зарубежной практике реакторостроения, предусматривает применение 

вварных патрубков сложной формы с ручной дуговой сваркой криволинейного стыка. В СССР исполь-

зуют механизированную многослойную приварку приставных патрубков (рис. 8,6). При этом исходное 

отверстие обечайки (рис. 9, а) отбортовывают на прессе фигурным пуансоном (рис. 9, б) и далее произ-

водят  механическую  обработку  кромок,  как  показано  на  рис. 9, в.  Для  исключения  ручной  подварки 

корня шва и предотвращения прожогов при первом проходе диаметр патрубка и отверстие в обечайке 

делаются меньше расчетного. После приварки патрубка отверстие растачивается до расчетного значе-

 

195

ния.  Существенно  снизить  трудоемкость  позволяет  применение  способа  электрошлаковой  выплавки 

патрубков (рис. 10). В просверленное отверстие заводят металлическую пробку 2, на которой начинают 

электро-шлаковый процесс. Форму и размеры патрубку придают медным охлаждаемым кристаллизато-

ром 1. После выплавки в патрубке сверлят и растачивают отверстие. 

За рубежом корпуса мощных реакторов изготовляют из поковок, соединяемых не только кольцевы-

ми, но и продольными швами. Толстые заготовки металла для корпусов получают прокаткой или ковкой 

с последующей формовкой на прессе. Так, у корпуса реактора, показанного на рис. 11 (ФРГ), элементы 

нижнего сферического пояса и нижнего днища сделаны из проката, фланцы, обечайка патрубковой зо-

ны и другие обечайки -из поковок. Продольные швы выполняют в основном электрошлаковой сваркой 

с последующей закалкой и отпуском. Однако в связи с тем, что соединения при многослойной автома-

тической сварке под флюсом имеют более высокую прочность и пластичность, а также в связи с воз-

росшей производительностью дуговой сварки ее применили для сварки продольных швов при толщине 

металла заготовок до 400 мм. Характерная форма разделки кромок и схема наложения слоев показаны 

на рис. 12, д. Такая технология требует частой кантовки изделия, чтобы чередовать заполнение раздел-

ки с внутренней и наружной стороны. 

Этих  недостатков  не  имеет  способ  сварки  под  флюсом  вертикальных  швов  в  нижнем  положении, 

называемый способом "сабверт". Разделка кромок приведена на рис. 12,б. Кромки свариваемого стыка 
располагают вертикально, как и при злектрошпаковой сварке. Отдельные слои накладывают в разделке 
перпендикулярно  к  оси  обечайки  вдоль  толщины  ее  стенки,  начиная  от  нижнего  края  стыка.  Первые 

два валика выполняют на подкладке. Сверку ведут по узкому зазору. В каждом слое накладывают два 
валика  толщиной  по  4  мм  в  направлении  от  оператора.  Кольцевые  швы  выполняют  автоматической 
сваркой под флюсом. Разделка кромок предусматривает или применение стальных подкладок (рис. 13, 

а, б), или подварку корня шва (рис. 13, в). 

При сварке сферической крышки с фланцем корпуса реактора (рис. 14) толщина свариваемого ме-

талла составляет 670 мм. Шов выполняют дуговой сваркой под флюсом в узкий зазор сварочным аппа-

ратом, обеспечивающим раскладку в каждом слое по три валика. После сварки корень шва удаляют ме-
ханической обработкой. 

ТРУБЫ 

Трубы с двумя продольными швами (∅ 1020 ... 1420 мм) (листы 162, 163). 

 Развитие  трубопроводного  транспорта  требует  увеличения производства  труб  больших диаметров 

из низколегированных сталей. Для магистральных трубопроводов трубы выполняют сваркой под флю-
сом, шов располагают или по образующей, или по спирали. Из-за ограниченной ширины листов прямо-
шовные трубы диаметром до 820 мм сваривают одним продольным швом, диаметром более 820 мм — 

двумя швами. Челябинский трубопрокатный завод выпускает прямошовные трубы длиной 12 м и диа-
метром  до 1220 мм.  Заготовительные  операции  выполняются  в  поточной  линии  с  применением  ком-

плексной механизации. 

С  железнодорожной  платформы  листоукладчиком  с  траверсой  и  магнитными  захватами  листы  по 

одному подают на роликовый конвейер линии (лист 162, рис. 1, операция 1). После правки (операция 2) 

лист  следует  в  кромко-строгальный  станок  (операция 3). Строжка  кромок  и  снятие  фасок  под  сварку 
производятся при рабочем движении листа, задаваемом валками. Большое число последовательно рас-
положенных пар неподвижных резцов 1 снимают общий припуск, равный 25 мм. 

Формовка  листа  в  трубную  заготовку  происходит  за  три  операции.  Операция 4 подгибки  кромок 

выполняется  в  процессе  движения  листа  через  кромкогибочный  стан.  На  выходе  из  стана  подгибки 
кромок  лист  захватывается  упором  цепного  конвейера  и  подается  под  пресс  (операция5),  выталкивая 

при  этом  ранее  сформованную  заготовку.  Лист  1  изгибается  пуансоном  2  с  помощью  роликов.?.  Фор-
мовка производится до упора листа в постель 4. Третья формовочная операция — окончательная фор-
мовка половины трубы (операция 6).  

Два отформованных корыта подаются на две паралдельные нитки входных роликовых конвейеров 

сборочного  устройства  (операция 7). Кромки  заготовок  выравнивающим  приспособлением  устанавли-
ваются в одной горизонтальной плоскости и в таком положении заготовки роликовым конвейером по-
даются в раскрытое сборочное устройство для выполнения операции 8. Штоки 1 пневмоцилиндров, по-

ворачивая рычаги 2, устанавливают заготовки в исходное для подачи в сварочный стан положение, об-
разуя цилиндрическую трубу с вертикальным разъемом, задаваемым деталями 3 и 4. 

Собранная  труба  в  сварочный  стан  подается  (операция 9) упором  1  цепного  заталкивателя  2  со 

скоростью,  несколько  превышающей  скорость  сварки.  При  этом  направляющий  нож  1  (операция 10) 

стана  для  сварки  первого наружного  шва попадает  в  зазор  между верхними кромками  заготовок,  на-
правляя стык под сварочную головку. Движение трубы обеспечивается приводными горизонтальными 
валками стана, причем щель между кромками по мере продвижения заготовки уменьшается благодаря 

боковому  давлению  вертикальных  приводных  валков  и  в  зоне  сварки  зазор  отсутствует.  Вытекание 
сварочной ванны предотвращают установленной на раме 2 оправки замкнутой лентой 3 из шарнирно 
скрепленных пластин с медными накладками. Движение трубы увлекает ленту, и под сварочной ванной 

всегда находится охлажденная пластина.