ТЕХНОЛОГИЯ, МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ (С.А.Куркин) - часть 47

 188

(рис. 2, а), или целыми обечайками длиной 2 м с использованием колодцевых платформ (рис. 2, б). Пере-

возка обечаек большой длины возможна только автомобильным (рис. 2, в) или водным транспортом. 

Сборку обечаек выполняют на стенде в вертикальном положении (рис. 4). Сварку продольных швов 

производят сварочным трактором с двух сторон в горизонтальном положении. Кольцевые стыки обеча-

ек в блоке сваривают на приводном роликовом стенде по ручной подварке или на флюсовой подушке. 

Применение  метода  временного  деформирования  позволяет  путем  создания  нахлестки  (рис. 5, б) 

уменьшать диаметр негабаритной обечайки (рис. 5, а) на время ее перевозки . Такой прием применим 

для обечаек с толщиной стенки, значительно превышающей возможности рассмотренного выше метода 

рулонирования полотнищ. Приемы и оснастка для временного упругого деформирования обечаек пока-

заны на рис. 6, а ... г. На транспортируемых таким образом обечайках все швы свариваются в условиях 

завода. На монтаже необходимо выполнить сварку только одного замыкающего продольного стыка. 

Бандажи, представляющие собой кольца прямоугольного сечения, могут свариваться или в условиях 

завода, или на монтажной площадке. В первом случае отклонения размеров, вызванные деформациями 

от  сварки,  устраняются  при  чистовой  механической  обработке.  Во  втором  случае  точность  размеров 

кольца  может  быть  обеспечена  только  благодаря  точной  сборке,  стабильному  ведению  процесса  злек-

трошлаковой сварки и учету поперечной усадки и угловой деформации. Для выполнения этих условий в 

соединении создается клиновой зазор (рис. 3), и сварка обоих швов ведется одновременно методом пла-

вящегося  мундштука.  Монтажные  блоки  цементной  печи  последовательно  устанавливают  в  проектное 

положение  и  присоединяют  к  ранее  собранной  части  однослойной  прихваткой.  Заполнение  разделки 

кольцевых стыков производится автоматической сваркой под флюсом с двух сторон с использованием 

роликового стенда (рис. 7) или механизма вращения печи на опорных роликах (см. рис. 1). 

СОСУДЫ, РАБОТАЮЩИЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ 

Тонкостенные сосуды (листы 143 ...146).  

Сосуды, работающие под давлением, обычно изготовляют в форме цилиндра (лист 143, рис. 1, б), то-

ра (рис. 1, в) или сферы (рис. 1,а). Характерными для сосудов являются стыковые соединения. Обечай-

ки сваривают прямолинейными продольными швами. Кольцевыми швами соединяют сферические до-

нышки и обечайки, круговыми швами вваривают штуцера в сферические, цилиндрические и торовые 

элементы. 

Тонкостенные сосуды (толщиной до 7 мм) изготовляют как из низкоуглеродистых и низколегирован-

ных сталей низкой и средней прочности, так и из сталей высокопрочных и особопрочных, сплавов ти-

тана, алюминия, магния, применяя сварку в защитных газах. 

Примеры конструктивного оформления  стыковых  соединений  показаны  на рис. 2. Соединение без 

подкладки (рис. 2, а) является основным, но представляет трудности для сборки и сварки с полным про-

тивлением. Соединения с остающейся подкладкой (рис. 1,6) позволяют упростить сборку и сварку коль-

цевого шва, но применимы лишь для сталей низкой и средней прочности, которые обладают хорошей 

свариваемостью  и  малой  чувствительностью  к  концентраторам  напряжений.  Соединение  с  местным 

утолщением  стенки  в  зоне  шва  (рис. 2, в)  используют  в  случае  необходимости  компенсировать  разу-

прочнение основного металла в зоне соединения. 

Примеры конструкций сварных сосудов показаны на рис. 3 ... 5. Корпус фильтра (рис. 3) имеет тон-

костенную оболочку и жесткий фланец. Такая конструкция позволяет выполнять сборку и сварку коль-
цевого  шва  между  обечайкой  и  донышком  на  разжимной  оправке.  В  замкнутой  конструкции  баллона 
для газа (рис. 5) подобный прием неприменим. Поэтому для удобства сборки и сварки кольцевых швов 
используют остающиеся подкладки. В конструкции сферического сосуда из титанового сплава (рис. 4) 
применяют  для  повышения  надежности  работы  кольцевых  швов  утолщение  кромок  в  зоне  сварного 
шва. 

На рис. 6, а ... в показаны примеры конструктивного оформления соединений штуцера с оболочкой 

тонкостенного сосуда. 

Технология сборки  и  односторонней  сварки продольных  швов  тонкостенных  сосудов  предусматри-

вает применение стендов с клавишными прижимами (лист 144, рис. 9), которые обеспечивают равно-

мерное и плотное прижатие кромок к подкладке. На рис. 7 (лист 143) показано поперечное сечение при-

способления для прижима кромок. Кромки обечайки прижимаются к ложементу 2 с подкладкой 3 кла-

вишными прижимами 1, закрепленными на балках 5. Давление на клавиши передается пневмошланга-

ми  4.  Установка  и  прижатие  кромок  обечайки  производятся  в  такой  последовательности.  Поворотом 

эксцентрикового валика 1 (лист 143, рис. 8) из прокладки выдвигаются фиксаторы 2, после чего до упо-

ра  в  них  справа  заводится  первая  кромка  и  зажимается  подачей  воздуха  в  шланг.  Затем  фиксаторы 

убирают, вторую кромку подают до упора в зажатую первую и зажимают своими прижимами. Таким 

образом достигается точная установка свариваемого стыка по оси подкладки. 

В крупносерийном производстве тонкостенных сосудов для выполнения сборочно-сварочных опера-

ций необходимо применять высокопроизводительную оснастку. На рис. 10, а (лист 144) показана схема 

установки, осуществляющей приемку обечайки, ориентирование стыка, прижатие его к подкладке сим-

метрично относительно формирующей канавки в подкладке, выполнение сварного шва, освобождение 

обечайки из зажатия, ее сборос. 

От обечаек, расположенных на наклонном накопителе 5, отсекателем 7 отделяется одна обечайка и 

скатывается  на  приемное  место  9  тележки  8.  При  движении  этой  тележки  обечайка  надвигается  на 

консоль  б  планшайбы,  находящейся  в  положении  приема,  опускается  на  нее,  а  тележка  отходит  в  ис-

 

189

ходное положение. Оператор ориентирует одну из кромок вдоль оси канавки 2 (рис. 10,6) подкладки и 

фиксирует ее вакуумными присосками 1. Вторую кромку устанавливают впритык к первой. Сборочная 

операция  завершается  установкой  заходных  планок  и  включением  шагового  поворота  планшайбы  1 

(рис. 10,д) . Точная  установка  стыка  под  сварочную  головку  обеспечивается  конусным  фиксатором  4, 

который одновременно используется для закрепления конца консольной балки 2 относительно портала 

3. Кромки обечайки зажимаются клавишными прижимами 1 (рис. 10, в) . Операция сварки может вы-

полняться без участия оператора. После ее окончания клавишные прижимы и фиксаторы отходят, и по-

ворот планшайбы 1 (рис. 10, а) переносит сваренную обечайку на позицию съема, где она подхватыва-

ется приемным устройством тележки. 

При  сварке  продольных  швов  тонкостенных  обечаек  возникают  деформации,  характер  которых 

показан на рис. 11. Исправление этих деформаций может быть выполнено прокаткой шва и околошов-

ной зоны роликами прокатной машины по схеме на рис. 12. 

Сварку  кольцевых  швов,  собранных  встык  без  остающейся  подкладки,  как  правило,  выполняют  на 

внутренней разжимной подкладке. Однако вследствие разогрева и расширения металла в зоне сварки 

возможен отход кромок от подкладки (лист 145, рис. 13) , вызывающий их взаимное смещение или да-

же прожог. Для прижатия кромок к подкладке можно применять наружные стяжные ленты (рис. 14), но 

при этом перемещения кромок устраняются лишь частично. Более эффективным оказывается прижа-

тие  кромок  к  подкладному  кольцу  роликом,  перекатывающимся  по  кромкам  непосредственно  перед 

сварочной дугой (рис. 15). Приспособление закрепляется на консоли перед сварочной головкой. Приса-

дочная сварочная проволока 2 проходит под роликом 1, имеющим кольцевую проточку. 

Кольцевой шов можно выполнять сваркой изнутри обечайки, располагая разжимную оправку с на-

ружной  стороны  (рис. 16). В  этом  случае  местный  разогрев  кромок  при  сварке  вызывает  увеличение 

усилия их прижатия к наружной оправке и улучшение теплоотвода. 

Вопросы сборки под сварку кольцевых стыков особенно актуальны при серийном производстве со-

судов. При изготовлении пустотелых шарообразных поплавков операция сборки и сварки выполняется 

в автоматической установке (рис. 17) . Подача полусфер осуществляется по наклонному лотку, причем 

заготовки движутся попарно до неподвижного упора 1. Совмещение плоскости стыка с плоскостью рас-

положения  электрода,  перпендикулярной  к  оси  вращения  заготовок,  осуществляется  с  помощью  шли-

фованного  откидного  ножа 7. Во  время  сборки  изделия  нож  находится  в  верхнем  положении  между 

центровыми бабками. Поданные в станок полусферы располагаются по обе стороны от ножа и плотно 

прижимаются  к  нему  штоками  пневмобабок,  сначала  передней 2, а  затем  задней  5  и  закрепляются 

пружинящими захватами 3. Шток задней бабки 5 фиксируется колодочным тормозом 6. После этого пе-

редняя  бабка  смещается  назад  на  2  мм,  освобождая  зажатый  нож,  который  отбрасывается  в  нижнее 

положение. Затем передняя бабка с защемленной в ней полусферой подается до полного соприкоснова-

ния со второй полусферой. Благодаря наличию тормоза и откидного ножа торец полусферы, защемлен-

ный в задней бабке, располагается точно в плоскости электрода сварочной головки 4 независимо от не-

точности размеров самого изделия. После окончания сварки шар по наклонному желобу выкатывается 

наружу,  по  пути  включая  механизм  загрузки.  Рассмотренная  технология  эффективна,  но  применима 

лишь  к  изделиям,  в  которых  из-за  отсутствия  внутреннего  давления  допустимы  взаимное  смещение 

кромок и непровары, если обеспечена герметичность сварного шва. 

Механизация  сборки  обечайки  с  днищами  тормозного  баллона  основана  на  использовании  нахле-

сточного соединения, получаемого запрессовкой конусной отбортовки днища в обечайку. На рис. 18, а 

показана схема четырехпозиционной полуавтоматической установки для сварки таких тормозных бал-

лонов. 

На позиции I (рис. 18, а, б) оператор устанавливает в захваты 1 (рис. 18, б) и 2 обечайку и днища. 

Остальные  операции  выполняются  автоматически.  Захваты  1  зажимают  обечайку,  а  пневматические 

цилиндры захватов 2 с магнитными улавливателями обеспечивают запрессовку днищ в обечайку. Соб-

ранный сосуд шаговым поворотом вала подается на сварочную позицию II (рис. 18, а, в) .где он осво-

бождается  от  зажатия  после  того,  как  захватывается  с  торца  деталями  вращателя  4  (рис. 18, в) . Со-

вмещение  электродов сварочных головок 3  с плоскостью  каждой ступеньки нахлесточного  соединения 

осуществляется искателем, выключающим установочное движение головки в осевом направлении в мо-

мент  совпадения  ее  со  ступенькой  нахлестки.  Высокопроизводительный  процесс  сварки  в  углекислом 

газе  при  некотором  смещении  точки  сварки  от  зенита  (рис. 19) обеспечивает  хорошее  формирование 

шва  при  скорости  сварки  до 180 м/ч.  Окончание  сварки  служит  сигналом  для  включения  захвата  1 

(рис. 18, в) , освобождения от вращателя 4 и совершения шагового поворота. На позиции III (рис. 18,д) 

захваты раскрываются, и обечайка скатывается в приемное устройство. На рис. 20, 21 (лист 146) пока-

зана  конструкция  захватов  рассматриваемой  установки,  входящих  в  четырехпозиционное  транс-

портное устройство. На каждой из четырех позиций имеется две пары захватов, закрепленных на пово-

ротной штанге 1 (рис. 20). Две подвижных губки 1 и 2 (рис. 21) одного захвата своими зубчатыми рей-

ками 3 и 5 взаимодействуют с одним ведущим зубчатым колесом 4, что обеспечивает их симметричное 

сближение или расхождение. Оба зубчатых колеса двух парных захватов одной позиции находятся на 

общем валу, который приводится во вращение рейкой 7 на штоке пневмоцилиндра б. 

Для обеспечения высокого качества круговых швов сосудов при вварке в них штуцеров и фланцев 

так же, как и при сварке продольных и кольцевых швов, целесообразно обеспечить хорошее прижатие 

кромок к подкладке с формирующей канавкой. Два варианта схем приспособлений для сварки круго-

вых швов на сосудах из алюминиевого сплава АМгб показаны на рис. 22, а, б, причем, при сварке из-

нутри по схеме рис. 22, б термическое расширение кромок обеспечивает их дополнительное прижатие к 

подкладке,  формирующей корень  шва.  Конструктивно  прижимные  устройства  получаются  достаточно 

сложными (рис. 24, а). Более эффективным для алюминиевых сплавов является прижим кромок оболоч-

ки через кромку фланца (рис. 24, б), однако такая схема может быть использована при толщине соеди-

 190

няемых  элементов  не  более 2 мм.  В  случае  большей  толщины  соединяемых  элементов  целесообразно 

применять фланцы с технологическим выступом (рис. 23, а, б). 

При  крупносерийном  производстве  сосудов  из  низкоуглеродистых  сталей  штуцеры  вваривают  ду-

говой или рельефной контактной сваркой (рис. 25, а, б) . Рельефная сварка обеспечивает наиболее вы-

сокую  производительность.  Для  упрощения  центровки  при  сборке  с  оболочкой  штуцер  должен  иметь 

внутренний диаметр несколько больше диаметра отверстия оболочки. 

Сосуды со стенкой средней толщины (листы 147 ... 149).  
К сосудам со стенкой средней толщины (8 ... 40 мм) относятся: резервуары (лист 147, рис. 1), авто-

клавы  (рис. 2), аппараты  химической  промышленности  (рис. 3, 4), кожухи  теплообменных  аппаратов 

(рис. 5). Так же, как и у тонкостенных сосудов, здесь характерными являются продольные, кольцевые и 

круговые швы, однако приемы сборки, применяемое оборудование и методы сварки иные. 

Цилиндрические  сосуды  обычно  собирают  из  нескольких  обечаек и  двух  полусферических  или  эл-

липтических днищ. Обечайки вальцуют из одиночного листа или из сварной карты при расположении 

швов вдоль образующей. Продольный стык обечайки собирают на прихватках с помощью простейших 

стяжных приспособлений. 

Сборка кольцевого стыка между обечайками является более трудоемкой операцией. Для ее механи-

зации роликовый стенд б (рис. 6) оборудуется скобой 7, установленной на тележке 5. Тележка передви-

гается вдоль стенда по рельсовому пути 7. Настройка скобы в вертикальной плоскости осуществляется 

тягой  4.  Собираемые  обечайки  на  роликовый  стенд  б  подают  краном.  Скобу  продвигают  так,  чтобы 

опора 13 гидро цилиндра 10 оказалась в плоскости собираемого стыка, и закрепляют на первой обечай-

ке  включением  гидроцилиндра  11.  После  того,  как  торцовый  гидроцилиндр 2, продвигая  вторую  обе-

чайку к первой, установит требуемый зазор в стыке, гидро цилиндром 10 выравнивают кромки и ста-

вят прихватку. Поворот собираемых обечаек на некоторый угол для постановки других прихваток тре-

бует отвода не только прижимов гидроцилиндров 10 и 11, но и опор 12 и 13. Последнее осуществляется 

путем  небольшого  поворота  скобы  1  вокруг  оси  3  под  действием  штока  поршня  гидро  цилиндра  10. 

Шток 9 при движении вниз, встретив неподвижную регулируемую опору 8, поднимает цилиндр, пово-

рачивая скобу 1. 

Сварка продольных и кольцевых швов сосудов со стенкой средней толщины выполняется, как пра-

вило, с двух сторон. Выполнение первого слоя на весу требует тщательной сборки и ограничения вели-

чины зазора по всей длине шва. Поэтому роликовые стенды обычно оборудуют флюсовыми подушками, 

конструкции которых рассмотрены в главе 3 (см. листы 24, 25). Для выполнения кольцевых швов кроме 

обычной схемы флюсоременной подушки иногда используют иную конструкцию,показанную на рис.7. 

Флюсовая  подушка  с  эластичным  лотком  поджимается  к  свариваемым  кромкам  пневмоцилиндром  4. 

При этом диск 3 с ложементом 5 поднимается до упора в изделие, а сам цилиндр, благодаря пружинной 

подвеске, о пускается и упирается траверсой 7 в рельсы, фиксируя, таким образом, положение тележки 

1. При вращении изделие увлекает за собой диск 3 с ложементом и, поворачивая его вокруг наклонной 

оси 2, прижимает резиновую камеру б с флюсом к стыку. 

Первый слой шва выполняют изнутри обечайки, второй слой сваривают снаружи с частичным пе-

реплавлением первого слоя. Сварочную головку для сварки наружного слоя закрепляют на подвижном 

портале или на консоли тележки велосипедного типа (лист 148, рис. 8) . 

При  автоматической  сварке  кольцевых  швов  овальных  сосудов  необходимо  изменять  положение 

оси сосуда относительно сварочных головок и изменять скорость вращения изделия для получения по-

стоянной  линейной  скорости  сварки.  Этим  требованиям  удовлетворяет  стенд,  показанный  на  рис. 9. 

Копирный диск 8 имеет две беговые дорожки: наружную, по которой катится ведущий ролик приводно-

го механизма 4, и внутреннюю — для опорного холостого ролика б. Под действием пружинящего упора 

7  копирный  диск  8  оказывается  зажатым  между  ведущим  и  опорным  роликами,  а  его  крайние  по-

ложения ограничиваются холостыми роликами J. Наружная беговая дорожка копирного диска 8 пред-

ставляет  собой  овал,  как  у  изделия.  Цистерна,  предварительно  собранная  на  прихватках,  подается  на 

станок тележкой по рельсам 3 и закрепляется в плавающей скобе 9 зажимным центрирующим приспо-

соблением 2, жестко связанным с копирным диском. Вес изделия уравновешивается весом противовеса 

1 с помощью подвижных рычагов 10. Оба кольцевых шва свариваются одновременно. 

При серийном изготовлении сосудов днища выполняют штамповкой целиком, причем исходная лис-

товая заготовка может быть сварной. В мелкосерийном производстве днища больших размеров нередко 

собирают  и  сваривают  из  отдельных  штампованных  элементов  (рис. 10). На  сборочном  стенде-

кондукторе (позиция I) ставят прихваткии подваривают вручную с наружной стороны меридиональные 

швы  для  автоматической  сварки.  После  установки  и  прихватки  центрального  листа  собранное  днище 

переворачивают, подают на стенд позиции II и на него устанавливают второе полусферическое днище 

для спаривания с первым в полную сферу, причем меридиональные швы обоих днищ совмещаются, а 

соединение  днищ  осуществляется  планками-коротышами.  Собранный  шар  переносят  в  кантователь 

(позиция III) и  производят  автоматическую  сварку  меридиональных  швов  трактором,  сначала  внутри 

сферы,  затем  снаружи.  По  окончании  сварки  коротыши  удаляют,  разъединяя  шар  на  два  отдельных 

днища (позиция IV). 

Другая технология сварки шаровых днищ предусматривает использование установки, показанной 

на рис. 11, я, состоящей из манипулятора и велосипедной тележки с консолью. Манипулятор состоит из 

поворотной рамы 1, планшайбы 4 и опорной рамы 3 со стойками. Манипулятор обеспечивает вращение 

днища  относительно  двух  взаимно  перпендикулярных  осей.  При  сварке  швов,  соединяющих  лепестки   

днища, стол манипулятора поворачивается вокруг горизонтальной оси. Сварка швов, соединяющих ле-

пестки со сферическим сегментом, производится при вращении планшайбы вокруг вертикальной оси. 

Собранное  на  прихватках  днище  закрепляют  в  зажимах 5, после  чего  производят  сварку  шва  с  внут-

 

191

ренней  стороны  на  флюсовой  подушке 2 (рис. 11, а,  б),  причем  трактор  заводится  внутрь  полусферы 

через отверстие в поворотной раме манипулятора (см. выносной элемент II). После сварки внутренних 

швов к манипулятору подводят велосипедную тележку и производят сварку наружных швов. Положе-

ние днища при сварке наружных швов показано на рис. 11, в. 

В серийном производстве сосудов используют поточные методы производства. На рис. 12 (лист 149) 

показана конструкция котла железнодорожной цистерны объемом 60 м

3

. Обечайка цистерны состоит из 

пяти  листов,  расположенных  в  направлении  вдоль  образующей.  Два  днища  соединяются  с  обечайкой 

стыковым швом. 

Котел цистерны изготовляют на двух поточных линиях. На первой организовано производство обе-

чаек  (рис.  13,6),  на  второй — сборка  и  сварка  обечайки  с  днищами  и  испытание  цистерн.  Развертка 

обечайки котла показана на рис. 13, а. Верхние листы 1 и средние листы 2 имеют толщину 8 мм. Ниж-

ний лист 3 берется более толстым (11 мм) . Листы обечайки после правки в многовалковых вальцах со-

бирают в пакеты толщиной до 150 мм и обрабатывают на кромкострогальных и торцефрезерных стан-

ках. Далее листы раскладывают на сборочном стенде 1 (рис. 15), стыковые швы полотнища собирают на 

прихватках с постановкой заходных и выходных технологических планок. Собранное полотнище с по-

мощью  подъемных  роликов  2  и  тяговых  тележек ^, движущихся  по  монорельсу  5,  перемещается  на 

стенд  3  для  автоматической  сварки,  схема  которого  отдельно  показана  на  рис. 14. Кромки  листов  1 

прижимами 2 прижимаются к стенду, а флюсовые подушки 4 с пневмошлангами 5 обеспечивают плот-

ное поджатие флюса к обратной стороне листов. Четыре сварочных головки 3 одновременно выполняют 

сварку  всех  продольных  швов.  После  окончания  сварки  подъемные  ролики 2 (рис.15)  поднимают  сва-

ренное полотнище над поверхностью стенда и оно перемещается в кантователь б кассетного типа, кото-

рый  кантует  полотнище  на 180°. Далее  полотнище  поступает  на  стенд 7 для  сварки  швов  с  обратной 

стороны. По конструкции этот стенд аналогичен стенду, показанному на рис. 14, но не имеет пневмо-

прижимов и флюсовых подушек, так как сварка ведется по основному подварочному шву с другой сто-

роны. 

Окончательно сваренное полотнище по роликовому конвейеру передается в трехвалковые гибочные 

вальцы  8,  где  оно  вальцуется  в  обечайку  диаметром 2800 мм  без  предварительной  подгибки  кромок. 

Свальцованная обечайка мостовым краном переносится в сборочный стапель, в котором кромки про-

дольного  стыка  выравнивают,  стягивают  и прихватывают  с  постановкой  технологических  планок  для 

вывода  начала  и  конца  шва.  Правильная  цилиндрическая  форма  обечайки  обеспечивается  последую-

щей калибровкой собранной и сваренной обечайки в гибочных вальцах. Сборка обечайки с днищем по-

казана на рис. 16 и 17. Продольным роликовым конвейером обечайку подают в установку, в которой 

имеются два центратора 1 (рис. 17) , связанных продольной балкой 4. Днище к обечайке подают в вер-

тикальном положении и первоначально закрепляют винтовыми торцовыми прижимами 3. Затем посек-

ционным  включением  радиально  расположенных  пневмоцилиндров 2 производят  выравнивание  кро-

мок,  как  показано  на  рис. 16. После  постановки  прихваток  собранный  котел  цистерны  поступает  на 

сварку кольцевых швов днища с обечайкой, где сначала свариваются швы с внутренней стороны, а за-

тем с наружной. 

Сварка арматуры (листы 150, 151). 

 Сосуды, работающие под давлением, имеют, как правило, большое число штуцеров и люков. К свар-

ным соединениям этих элементов с корпусом предъявляются высокие требования с тем, чтобы они не 

вызывали снижения прочности сосуда. Примеры конструктивного оформления люков и штуцеров в ап-

паратах химического производства показаны на рис. 1, а ... г. В варианте по рис. 1, а использовано до-

полнительное  усиливающее  кольцо  1,  в  варианте  по  рис. 1, б  -утолщенный  патрубок 2, в  варианте  по 

рис. 1, в — вытяжка горловины, в варианте по рис. 1, г — вваренный в оболочку торовый воротник 3. 

Если штуцер, ввариваемый в корпус сосуда, имеет фланец для болтового соединения с трубопроводом, 

то этот фланец заранее приваривается к штуцеру. Схемы сборки под сварку штуцера с плоским флан-

цем и с буртовым фланцем показаны соответственно на рис.3, а, б. 

Соединение  трубы  со  стенкой  сосуда  целесообразно  выполнять  также  через  штуцер,  так  как  при 

этом  улучшаются  условия  сварки  угловых  швов,  их  контроля  и  имеется  возможность  термообработки 

этих сварных соединений в печах одновременно с термообработкой корпуса сосуда. Варианты штуцер-

ных соединений, применяемые в установках теплоэнергетики, показаны на рис. 2, а ... е. Соединения 

по типу рис. 2, а используют в барабанах низкого и среднего давления, по типу рис. 2, б, в, г — преиму-

щественно в системах высокого давления. Наиболее технологичным по условиям выполнения сварки и 

благоприятным по условиям работы шва является соединение типа рис. 2, д, его применяют в элемен-

тах, работающих в наиболее тяжелых условиях. Штуцерное соединение с пропуском через стенку трубы 

или сосуда (рис. 2, е) применяют при большом диаметре штуцера и необходимости усиления отверстия. 

Из-за высокой жесткости соединения сварка и контроль требуют особой тщательности. Это соединение 

применимо лишь при возможности доступа к внутренней поверхности для вырубки и подварки корня 

шва.  Качество  сварного  штуцерного  соединения  в  значительной  степени  определяется  полнотой  про 

плавления и отсутствием дефектов в корне шва. Съемное формирующее кольцо (рис. 4, а, б) позволяет 

обеспечить центровку соединения при сборке и сварку с полным про плавлением. Хорошие результаты 

позволяет получить вариант выполнения соединения штуцера с оболочкой, показанный на рис. 5, а, б.В 

оболочке 2 сверлят отверстие d, которое обеспечивает центровку заготовки штуцера 1, выполненной с 

разделкой  кромок  под  сварку.  После  сварки  отверстие  рассверливается  до  диаметра  D,  и  соединение 

имеет вид, показанный на рис. 5, б. При наложении сварного шва изнутри сосуда иногда конец встав-

ленного штуцера осаживается на меньший диаметр (рис. 7, а) , а после сварки отверстие подвергается 

механической обработке до требующегося диаметра D (рис. 7,б).