ТЕХНОЛОГИЯ, МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ (С.А.Куркин) - часть 49

 

  Главная      Учебники - Разные     ТЕХНОЛОГИЯ, МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ (С.А.Куркин) - 1989 год

 

поиск по сайту            правообладателям  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  47  48  49  50   ..

 

 

ТЕХНОЛОГИЯ, МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ (С.А.Куркин) - часть 49

 

 

 196

Сварку под флюсом ведут двумя дугами, горящими в одной сварочной ванне, что при толщине стен-

ки 12 мм  обеспечивает  хорошее  формирование  шва  при  скорости  сварки 170 ... 190 м/ч.  Сваренная 
первым наружным швом заготовка поворачивается разъемом вверх и роликовым конвейером подается 

к такому же стану для сварки второго наружного шва. К установке для сварки внутреннего шва (опера-
ция 11) труба  поступает  после  разворота  швом  вниз.  В  таком  положении  со  скоростью  сварки  труба 
надвигается на сварочную головку, закрепленную на длинной штанге. Таким же образом выполняется и 

второй внутренний шов. 

После контроля и исправления дефектов трубы подвергают правке для обеспечения требуемой фор-

мы поперечного сечения и допуска на диаметр. Этой операции пред-" шествуют торцовка и снятие фа-

сок по концам труб (операция 12) и снятие усиления на концах внутренних швов (операция 13). Правка 
(операция 14 и 15) выполняется  в  гидравлическом  прессе-расширителе.  Трубу  1  заключают  в  толсто-
стенную  матрицу 2, вводят  конусные  заглушки,  уплотняющие  и  калибрующие  ее  концы.  Внутренним 

давлением раздают диаметр на 1 ... 1,2 %, чем достигается правка трубы по всей длине и калибровка по 
диаметру. Затем давление снижают до испытательного и дают выдержку около 30 с. 

Технологические  операции  изготовления  труб  на  Харцызском  трубном  заводе  приведены  на  рис. 2 

(лист 163) . Технология изготовления двенадцатиметровых прямошовных труб диаметром 1020 ... 1420 
мм на Харцызском трубном заводе отличается последовательностью выполнения швов, приемами фор-
мовки и калибровки труб, а также организацией контроля качества. Листы после выборочного ультра-

звукового контроля (рис. 2, операция 1) и правки (операция 2) центрируются и проходят через станок 
для  обработки  кромок,  снятия  фасок  и  нанесения  риски  (операция 3), используемой  при  автоматиче-
ском направлении электрода по стыку. 

Формовка полуцилиндрических заготовок (операция 4) происходит в роликах семиклетьевого стана, 

откуда они попарно поступают на сборку  (операция 5) и прихватку технологическими швами, выпол-
няемыми или ТВЧ, или в среде углекислого газа в одном из двух агрегатов, установленных параллельно 

друг  другу.  При  выполнении  технологических  швов  ТВЧ  (операция 6) стыки  располагают  в  горизон-
тальной плоскости и сваривают одновременно с последующим удалением внутреннего грата (операция 

7). При выполнении технологических швов в СО

2

 (операция 8) стыки располагают в вертикальной плос-

кости и сваривают последовательно с кантовкой на 180° шестью однодуговыми аппаратами, установ-
ленными через каждые два метра, при движении трубы со скоростью сварки на длине, несколько пре-

вышающей расстояние между сварочными головками. 

После визуального контроля технологических швов и приварки технологических планок  (операция 

8) трубы поступают на сварку внутренних рабочих швов (операция 9), где перемещение трубы со сва-

рочной скоростью обеспечивается цепным заталкивателем, а прием и выдача трубы с маршевой скоро-

стью — роликовым конвейером. Сварку осуществляют трехдуговым аппаратом А-1448 "на спуск", сле-

жение за направлением электродов по стыку производится автоматически или визуально путем совме-

щения вертикальной линии "креста" на экране телевизора с риской на внутренней поверхности трубы. 

После выполнения каждого рабочего шва поверхность трубы очищают на установках с поворотной ра-

мой  (операция 10). Станы  для  выполнения  наружных  рабочих  швов  (операция 11) отличаются  только 

расположением сварочного аппарата, за положением электродов относительно стыка сварщик следит с 

помощью свето указателя. 

Предварительно охлажденные водой и моющим раствором (операция 12) трубы проходят сплошной 

ультразвуковой  контроль  (операция 13) наружных  и  внутренних  рабочих  швов  с  отметкой  дефектных 

мест  краской.  При  наличии  дефектных  отметок  труба  направляется  на  рент-генотелевизионную  уста-

новку  для  расшифровки  (операция 14). После  обрезки  концов  трубы  и  снятия  усиления  внутреннего 

шва на длине 150 мм фрезерными головками (операция 15) внутренняя поверхность трубы промывает-

ся на поворотной секции роликового конвейера с помощью гидромонитора и подается на калибровку, 

осуществляемую гидромеханическим экспандером путем последовательной раздачи по всей длине (опе-

рация 16). Для этого трубу шагами надвигают на калибровочную головку экспандера. При неподвижной 

трубе шток силового цилиндра перемещает центральный граненый клин и раздвигает рабочие сегмен-

ты, обеспечивая раздачу участка трубы до заданного диаметра. Откалиброванные трубы проходят гид-

роиспытание внутренним давлением, а затем контролируются повторно ультразвуком с целью выявле-

ния  дефектов,  раскрывшихся  в  процессе  калибровки  и  гидроиспытания.  Обработка  кромок  концов 

труб (операция 17) выполняется одновременно двумя вращающимися резцовыми головками. 

Спиральношовные трубы (лист 164).  

Сборка и сварка труб из рулонной стали спиральным швом позволяет получать трубы большого диа-

пазона  диаметров  из  полосы  одной  ширины.  При  использовании  такого  метода  процесс  изготовления 

идет  непрерывно,  обеспечивая  требуемую  точность  размера  и  формы  трубы  без  последующей  ка-

либровки. Непрерывность процесса сварки спирального шва при смене рулонов и стыковке их концов 

обеспечивается  наличием  компенсационной  петли  или  летучей  установки.  На  рис. 1 показан  процесс 

изготовления спираль но шовных труб большого диаметра (520 ... 1420 мм) на станах Волжского труб-

ного завода. Полоса из рулона с помощью валков 4 подается в правильные вальцы 2 и летучий агрегат 

3, обеспечивающий механизацию обрезки, сборки и сварки концов полос после замены рулона без ос-

тановки процесса формовки и сварки трубы. Схема такого агрегата, объединяющего гильотинные нож-

ницы /, сварочную установку с калибровочными ножницами // и суппорт III, показана на рис. 2. 

Концы полос 1 и 2 последовательно проходят обрезку на ножницах / и закрепляются прижимами 

калибровочных ножниц // (рис. 1,а). После выполнения калибровочного реза обоих концов сразу пере-

 

197

движением  суппорта /// до  упора  (рис. 2, б)  задний  конец полосы 1 устанавливается по оси  канавки 

подкладки  сварочной  установки.  Соответственно  перемещением  до  упора  гильотинных  ножниц / пе-

редний  конец  полосы 2 подается  в  сварочную  установку  с  обеспечением  требуемого  зазора  в  стыке, 

концы  полос  зажимаются,  и  производится  сварка.  При  выполнении  всех  этих  операций  агрегат  дви-

жется вместе с полосой 1, а затем отпускает ее и возвращается в исходное положение . 

После обрезки продольных кромок дисковыми ножами 5 (рис. 1) полоса правится в вальцах 6 и ка-

либруется  по  ширине  обкаткой  (рис. 3) роликами 7 (рис. 1). Заталкивающие  валки  8  подают  полосу  в 
формующее устройство 9 с обоймами роликов, работающими по схеме трехвалковых гибочных вальцов 
(рис. 4, а,  б),  что  обеспечивает  правильную  форму  трубы  и  возможность  ее  сборки  с  плоской  полосой 
практически  без  смещения  кромок.  Однако  смещение  отсутствует  только  в  том  случае,  если  кромки 
стыка собираются с зазором, обеспечивающим свободу перемещения каждой из них. Для качественного 
выполнения шва наличие зазора также желательно, но при условии жесткого допуска на его величину. 
Величина  зазора  фиксируется  специальным  датчиком  в  виде  роликов,  перекатывающихся  по  стыкуе-
мым кромкам. В случае отклонения величины зазора от заданной автоматически включается механизм 
перемещения люнета, задающего поворот вокруг оси всего устройства, поддерживающего сформован-
ную часть трубы. Датчик положения кромок одновременно используют для направления по шву свароч-
ной головки, накладывающей технологический прихва-точный шов. Рабочие швы выполняются при ви-
зуальной  коррекции  направления  сварочных  головок  по  стыку.  В  процессе  выполнения  спирального 
шва  осуществляется  непрерывный  ультразвуковой  контроль  с  автоматической  маркировкой  краской 
мест обнаружения дефектов. 

Спиральный шов выполняется сваркой под флюсом тремя сварочными головками. Головки 1 (рис. 5, 

в) и крепятся на штанге, вводимой внутрь трубы, головка 2 расположена снаружи. Внутренний шов / 

(рис. 5, а,  б},  приваривающий кромку  полосы  к  сформованной  трубе, имеет  малое  сечение  и  является 

технологическим. Его назначение — устранить возможность взаимного перемещения кромок и предот-

вратить вытекание сварочной ванны при сварке наружного рабочего шва //. Внутренний рабочий шов 

///  варит  двуэлект  родная  головка,  обеспечивая  хорошее  формирование  и  полный  переплав  техно-

логического  шва.  Такая  технология  позволяет  гарантировать  отсутствие  кристаллизационных  трещин 

при сварке низколегированных сталей со скоростями около 110 м/ч.  Выходящая из стана непрерывная 

труба летучим устройством 10 (рис. 1) разрезается на трубы мерной длины. 

Увеличение давления в магистральных трубопроводах требует увеличения толщины стенки. Так как 

толщина полос рулонной стали обычно не превышает 14 мм, то возникла необходимость спиральношов-

ные трубы диаметром 1420 мм и более изготовлять или из рулонной стали в несколько слоев, или из от-

дельных листов требуемой толщины. 

Изготовление  двуслойных  спиральных  труб  с  общей  толщиной  стенки  до 28 мм  производится  на 

стане Новомосковского трубного завода им. 50-летия Советской Украины. Схема стана показана на рис. 

6. Каждая из двух последовательно расположенных линий подготовки полосовой рулонной стали анало-

гична рассмотренной выше линии (рис. 1) и отличается только верхним у внутренней полосы и нижним 

у наружной полосы расположением скоса кромок под спиральные швы, а также технологией выполне-

ния поперечных стыков полос из-за необходимости обеспечения плотного прилегания слоев друг к дру-

гу. В линии подготовки наружного слоя трубы необходимо удалять усиление шва, а провар всей толщи-

ны не обязателен. Напротив, в линии подготовки внутреннего слоя проплавление всей толщины необхо-

димо, удалять усиление шва не требуется. 

Также в отличие от стана, приведенного на рис. 1, все операции по стыковке концов полосы при 

замене  рулонов  выполняются  с  остановкой  ленты.  Непрерывный  процесс  формовки  трубы  и  сварки 

спиральных швов обеспечивается благодаря компенсационной петле, которая при размотке рулонов на-

капливается  постепенно  и  к  моменту  окончания  размотки  достигает  длины,  достаточной  для  работы 

стана во время смены рулона и стыковки полос. После прохождения компенсационной петли обе полосы 

подающими валковыми устройствами заталкиваются совместно в формовочное устройство таким обра-

зом, чтобы спиральные стыки наружного и внутреннего слоев оказались сдвинуты на шаг, равный 100 

мм. Сварку трубы на стане (рис. 6) осуществляют только технологическими прихваточными швами, вы-

полняемыми в углекислом газе. Рабочие швы выполняют на отдельном рабочем месте (рис. 7) после раз-

резки  непрерывной  трубы.  Сварку  ведут  под  флюсом  двумя  дугами  с  полным  переплавом  тех-

нологических швов. Концы двуслойных труб замоноли-чивают укладкой кольцевого шва (рис. 8, а), уст-

раняющего зазор между слоями, после чего на торце делают разделку кромок (рис. 8, б) под сварку сты-

ковых швов на монтаже. 

Толстостенные и многослойные трубы (лист 165). 

 Непрерывный процесс сварки спиралыюшовных труб из отдельных листов толщиной до 28 мм осу-

ществляют на специальном стане Волжского трубного завода (рис. 1). Листы по одному подаются на ро-

ликовый  конвейер  листо-укладчиком,  центрируются и  поступают  на  участок фрезеровки  торцов  (рис. 

2),  на  котором  каждая  пара  кромок,  подлежащих  стыковке,  обрабатывается  одновременно.  Кромки 

фиксируются  откидными  упорами  1,  зажимаются  зажимами  2  и  обрабатываются  фрезерными  голов-

ками 3. Затем листы попарно подаются к неподвижной сварочной установке (рис. 3), где производится 

сборка и сварка стыка между ними на медной подкладке под флюсом с постановкой заходных техноло-

гических  планок.  После  этого  карта  из  двух  листов  роликовым  конвейером  подается  на  летучую  сва-

рочную установку (рис. 4), предназначенную для сборки и сварки стыков между задним концом непре-

 198

рывной полосы и очередной картой из двух листов. В процессе выполнения этой операции летучая ус-

тановка движется вместе с концом полосы, причем секции поддерживающего полосу роликового кон-

вейера автоматически опрокидываются, пропуская ее, и поднимаются вновь для поддержания прива-

риваемой  карты.  После  прохождения  механизма,  отламывающего  технологические  планки,  не-

прерывная полоса проходит те же операции обработки продольных кромок под сварку, формовки тру-

бы, двусторонней сварки спирального шва, его контроля и peзки на мерные части, которые были опи-

саны выше. 

Многослойные трубы больших диаметров могут изготовляться из отдельных обечаек (рис. 5). Много-

слойную обечайку получают методом навивки полосы толщиной 4 ... 5,5 мм с закреплением внутреннего 

и наружного витка продольными сварными швами. Изменяя толщину ленты и число слоев, можно изго-

товлять трубы (рис. 6) различных диаметров, рассчитанные для работы при давлении 120 МПа и более. 

Схема производства таких труб из полосы шириной 1,7 м показана на рис. 7. 

Рулоны со склада подают на разматыватель, после которого полоса последовательно проходит мно-

говалковую  правильную  машину  и  ультразвуковой  контроль.  Далее  гильотинными  ножницами  полоса 
разрезается на мерные отрезки с последующей формовкой многослойной обечайки. Обечайка выполня-

ется  намоткой  отрезка  полосы  на  барабан,  наружный  диаметр  которого  соответствует  внутреннему 
диаметру будущей трубы. После намотки внутренний и наружный концы полосы закрепляют прихват-
ками с торцов, а диаметр барабана, который имеет цанговую конструкцию, уменьшают. Обечайку сни-

мают с барабана и передают на установку для сварки наружного нахлесточного шва. Сварке аналогич-
ного внутреннего шва предшествует операция экспандирования на механическом экспандере для обес-
печения плотного прилегания отдельных слоев. 

Внутренний  сварной  шов  должен  обеспечить  герметичность  трубы.  Его  качество  контролируется 

ультразвуковым дефектоскопом и вакуум-пузырьковым методом. Торцы обечайки подвергают механи-

ческой обработке под дуговую сварку кольцевых швов. 

Отдельные  многослойные  обечайки  поступают  на  позицию  сборки  трубы,  где  они  свариваются  в 

трубную  заготовку  технологическим  прихваточным  швом.  Рабочие  кольцевые  швы  выполняют  с  двух 

сторон:  сначала  —внутренние  швы,  затем — наружные.  После  сварки  трубы  проходят  рентгеновский 

контроль, гид ро испытания, механическую обработку торцов и поступают на склад готовой продукции. 

Высокочастотная сварка труб ф 36 ... 529 мм (лист 166). 

 Сварные трубы малых и средних диаметров применяются в заводских технологических трубопро-

водах, в строительстве, в теплоэнергетике. Заготовкой трубы является полоса в рулоне, которая в про-

цессе движения через систему фигурных роликов формуется в трубную заготовку (рис. 1, 2) под сварку 

одним  продольным  швом.  В  производстве  труб  весьма  эффективна  сварка  токами  высокой  частоты 

(ТВЧ), Необходимым условием процесса является клиновой зазор между свариваемыми кромками (рис. 

3). Применение частоты 450 Гц обеспечивает высокую степень концентрации тока на кромках и быст-

рый нагрев металла в зоне сварки. Сварное соединение образуется при обжатии оплавленных кромок в 

валках стана при скорости движения трубы до 120 м/мин. Подвод тока к грубе может осуществляться 

скользящими  контактами 2. Однако  в  связи  с  тем,  что  контакты  быстро  выходят  из  строя,  чаще  ис-

пользуют бесконтактный индукционный способ подвода энергии в зону сварки (рис.4,д). Кольцевой ин-

дуктор охватывает трубную заготовку, внутри трубы размещают сердечник из ферромагнитного мате-

риала. На трубах больших диаметров индуктор 2 (рис. 4, б) с сердечником 1 располагают внутри трубы 

3. 

В  теплообменных  агрегатах  применяют  оребренные  трубы.  Для  приварки  ребер  к  готовой  трубе 

также используют сварку ТВЧ. Схемы приварки продольных и спиральных ребер к трубам приведены 

на рис. 5, а ... в. 

Поскольку сварное соединение при сварке ТВЧ образуется в процессе сжатия оплавленных кромок, 

на внутренней и наружной поверхностях трубы остается грат. Удаление внутреннего грата производят 

или резцом, или закаткой роликами. Резцы или ролики закрепляют на внутренней штанге непосредст-

венно за зоной сварки (рис. 6,а, б). Иногда операция снятия внутреннего грата выполняется после раз-

резки непрерывной трубы, выходящей из трубосварочного стана, на отдельные мерные трубы. В этом 

случае  в  закрепленную  неподвижную  трубу  вводят  на  штанге  резцовую  головку  (рис. 7, а).  При  входе 

головки в трубу скользящий башмак 6 торцом трубы 1 отклоняется по часовой стрелке (рис. 7,6), пру-

жина 5 свободна и не поддерживает резцедержатель 3 с резцом 2. В таком положении резцовая головка 

проходит всю трубу и выходит из нее с противоположной стороны (рис. 7, в). При возвратном ходе рез-

цовой головки осуществляется рабочий ход. Опорный башмак 6 торцом трубы отклоняется против ча-

совой стрелки и сжимает пружину 5, которая прижимает резец к внутренней поверхности трубы (рис. 

7,  г).  Срезанный  грат  удаляется  из  трубы  щеткой  4.  Конструкция  гратоснимателя  показана  на  рис. 8, 

обозначения элементов соответствуют рис. 7. 

В установках индукционной сварки труб при скорости процесса 120 м/мин необходимо обеспечить 

разрезку трубы на мерные длины с периодичностью в 6 с. Высокую производительность обеспечивает 

метод разрыва труб с разогревом узкой перемычки кольцевым индуктором (рис.9). 

Печная,  газоэлектрическая  и  контактная  сварка  труб  средних  и  малых  диаметров  (лист 

167). 
 По скорости сварку ТВЧ превосходит непрерывный процесс печной сварки, с помощью которого изго-

товляют из низкоуглеродистой стали водогазопроводные трубы диаметром 6 ... 114 мм. Схема располо-

жения оборудования при изготовлении таких труб показана на рис. 1 .Горячекатаный штрипс из рулона 

1 проходит разматыватель 2, правильную машину 3 и гильотинные ножницы 4 для обрезки концов под 

 

199

стыковую контактную сварку, выполняемую на машине 5. В зажимах этой машины одинаковая уста-

новочная длина концов полосы и параллельность торцов обеспечиваются прижатием к калибровочному 

ножу 1 (рис. 2), причем прижатие создается силами упругости петель 2, специально образуемых перед 

сваркой.  Совпадение  кромок  по  высоте  обеспечивается  расположением  в  одной  плоскости  нижних 

электродов. 

После  завершения  процесса  сварки  методом  непрерывного  о  плавления  ножами  гратоснимателя 

производится удаление грата одновременно с обеих сторон полосы (рис. 3). Непрерывность дальнейшего 

процесса изготовле-ьия трубы во время стыковки концов полосы обеспечивается наличием петель б и 7 

(рис. 1) . 

Полоса протаскивается через нагревательную печь при помощи формовочно-сварочного стана 9. В 

печи полоса нагревается по ширине неравномерно. Кромки, нагретые больше, обеспечивают качествен-

ную сварку. Менее прогретая середина предотвращает разрыв полосы при ее протягивании через печь 

и формовочно-сварочный стан. Перед формовкой (рис. 4) кромки полосы обдуваются горячим воздухом 

из сопел 1 для удаления окалины и повышения температуры. В первой паре роликов 2 полоса формиру-

ется, а во второй паре 3 —сворачивается, причем вторичный обдув из сопла 4 обеспечивает повышение 

температуры до 1500 ... 1520 °С. 

Скорость  сварки  достигает 300 м/мин,  причем  производительность  процесса  может  быть  значи-

тельно повышена, если в состав агрегата печной сварки входит редукционный стан, работающий с на-

тяжением. В этом случае скорость выхода трубы из стана можно повысить до 420... 1200 м/мин. Сва-

ренную бесконечную трубу режут в потоке пилой 10 (рис. 1) на мерные длины и затем по роликовому 

конвейеру передают к холодильнику 11, а после охлаждения — на отделочные операции. Окончательную 

калибровку  геометрии  трубы  производит  калибровочная  головка  (рис. 5), состоящая  из  двух  кассет,  в 

каждой из которых имеется по четыре правильных ролика. 

Для  изготовления  труб  из  высоколегированных  корро-зионно-стойких  сталей  и  цветных  сплавов  с 

толщиной  стенки 0,2 ... 5  мм  применяют  дуговую  сварку  вольфрамовым  электродом  в  инертном  газе 

(рис. 6). Кромки сформованной трубной заготовки или оплавляют электрической дугой и затем свари-

вают давлением формующих валков, или обе кромки сваривают с образованием общей сварочной ван-

ны.  Для  улучшения  качества  защиты  при  сварке  труб  из  активных  материалов,  например  из  сплавов 

титана,  зону  сварки  заключают  в  камеру,  заполненную  инертным  газом  (рис. 7). Недостатком  метода 

аргонодуговой сварки является недостаточно высокая скорость процесса (0,5 ... 1,5 м/мин). 

Контактную сварку сопротивлением при использовании токов промышленной частоты (рис. 8) так-

же применяют  для   производства   электросварных   труб (рис.8,а). К кромкам сформованной трубной 

заготовки  сварочный  ток  подводят  через  электродные  кольца  1  (рис. 8, б),  разделенные  изолирующей 

прокладкой 2. Стык  кромок  между  электродными  кольцами  нагревается  до  сварочной  температуры, 

обжимается валками и электродными кольцами, образуя продольный сварной шов. 

Сварные плоскосворачиваемые трубы применяют при прокладке промысловых и газосборных тру-

бопроводов. Схема изготовления таких труб показана на рис. 9. Две стальные ленты из рулонов 1 на-

кладываются одна на другую и свариваются двумя продольными швами на роликовой контактной ма-

шине 2. По мере сварки трубная заготовка проходит правильное устройство 3 и свертывается в рулон 4. 

Контроль плотности швов готовой свернутой в рулон трубы производится путем присоединения к одно-

му из концов трубы сети сжатого воздуха. При этом рулон закрепляют в жесткой обойме, предотвраща-

ющей  его  разворачивание  или  раздутие  трубы.  Показание  манометра,  присоединяемого  к  другому, 

предварительно  заглушенному  концу  трубы,  позволяет  установить  отсутствие  или  наличие  неплотно-

стей. Такие трубы могут иметь толщину стенок до 4 мм, диаметр до 400 мм и длину до 300 м. На месте 

укладки  трубопровода  рулон  раз-мытывают  и  трубу  раздувают  (рис. 10). Отдельные  плети  соединяют 

друг с другом или сваркой плоских концов труб до их раздутия, или с помощью фланцевых соединений. 

СТЫКИ ТРУБ 

Сооружение магистрального   трубопровода (лист 168). 

Магистральные газо- и нефтепроводы  (рис. 1) прокладывают от районов добычи до крупных про-

мышленных зон на расстояния в несколько тысяч километров. В СССР такие трубопроводы сооружают 
в основном из труб диаметром 1020 ... 1420 мм. Укладка трубопроводов может или осуществляться по-
следовательным наращиванием отдельных труб, или быть секционной. В первом случае все стыки сва-

ривают без вращения труб, во втором — отдельные трубы длиной 12м после выгрузки из вагонов (рис. 
2)  доставляют  на  временные  полевые  базы,  собирают  в  секции  длиной 36 м  и  затем  перевозят  непо-
средственно на трассу труботранспортными машинами (рис. 3). 

При  соединении  секций  в  непрерывную  нитку  в  основу  организации  сварочно-монтажных  работ 

положен поточный метод. Сооружаемый трубопровод является как бы неподвижным конвейером, вдоль 

которого  движется  механизированная  колонна,  ритмично  выполняя  все  технологические  операции  с 
производительностью примерно 1 км в сутки (рис. 4). 

Секции труб, доставляемые на трассу труботранспортными машинами (рис. 3), укладывают вдоль 

трассы (рис. 4) под углом 15 ... 20 на раскладочные опоры (рис. 6) трубоукладчиком (рис. 5). После зачи-
стки концов при сварке труб из низколегированных сталей выполняют подогрев концов труб (рис. 4 и 7, 
а ... г) перед сваркой. Закончив сварку корневого шва, опускают свободный конец секции на монтаж-

ную  опору  (рис. 4 и 8). После  завершения  сварки  (рис. 4) трубопровод  поднимают  трубоукладчиками, 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  47  48  49  50   ..