Руководство по капитальному ремонту электровозов переменного тока (ЦАРВ.073.00.00.000 РК) - часть 7

101 

 



 

электровоз на соответствие требованиям безопасности (надежность работы 

механических, пневматических блокировок); 



 

наличие знаков безопасности. 

5.4.2.

 

Величины зазоров и размеры механической части должны быть в пределах: 



 

зазор между буксой и рамой тележки не менее 45мм; 



 

выход штока тормозных цилиндров от 75 до 125 мм; 



 

расстояние от головки рельсов до кожуха зубчатой передачи не менее 120 мм; 



 

расстояние от головки рельсов до оси автосцепки от 1000 до 1080 мм; 



 

высота нижней кромки путеочистителя от головки рельсов от 150 до 180 мм. 

5.5.

 

Порядок и методы регулирования электровоза: 

5.5.1.

 

Для обеспечения равенства давления на рельс производить развеску электровоза, 

как по сторонам, так и по осям. 

Определение нагрузки от колесных пар электровоза на рельсы производить при помощи 

системы  по  определению  нагрузки  на  рельсы  или  устройства  определения  нагрузки  от  колес 

колесных пар локомотивов в соответствии с ТИ 731 ( п.92 приложение Г). 

5.5.2.

 

Нагрузка от колесной пары электровозов на рельсы указана в таблице 2. 

Таблица 2 

Тип электровоза 

ВЛ65

 

ВЛ80

к

  ВЛ80

т 

ВЛ80

с 

ВЛ80

р 

ВЛ85  ВЛ82  ВЛ82

м 

Нагрузка от колесной пары на 

рельсы, кН (тс) 

220,5 

(22,5) 

226 

(23) 

226 

(23) 

235 

(24) 

235 

(24) 

235 

(24) 

226 

(23) 

245 

(25) 

5.5.3.

 

Регулировку развески электровоза производить: 



 

по рессорному подвешиванию - перемещением гайки по стойке рессорного 

подвешивания (согласно рисунка 2), при этом необходимо следить, чтобы рессора занимала 

горизонтальное положение, наименьший зазор между рамой и буксой был 45 мм, подрессоренные 

части тележки были в габарите. Размер А после развески должен быть не менее 15 мм: 

102 

 

 

Рисунок 2 



 

по  люлечному  подвешиванию  –  прокладками  и  перемещением  гайки  по  стержню 

люлечного подвешивания. Наибольшая толщина прокладок 50 мм.  



 

при  пружинной  опоре  кузова,  а  так  же  регулировку  зазора  между  тележкой  и 

кузовом и размер автосцепки по высоте - шайбами, расположенными между стаканом и опорой. 

5.5.4.

 

Регулировку  зазоров  по  упорам  производить  прокладками  на  горизонтальном 

нивелированном участке пути. 

5.5.5.

 

Развеску  локомотива  производить  до  и  после  его  обкатки  соглсно  ТИ  731 

(п.92 приложение Г). В случае отклонения показаний нагрузок «до обкатки» и «после обкатки» за 

пределы  допустимых,  разрешается  за  окончательный  результат  развески  принимать  среднее 

арифметическое значение нескольких развесок (2—3) после обкаток. 

5.5.6.

 

Регулировку 

выхода 

штоков 

тормозных 

цилиндров 

производить 

по 

ТИ103.25200.60018 (п.68 приложение Г) согласно пунктам 6.6 – 6.12. 

5.5.7.

 

 

Проверить  положение  форсунок  АГС  относительно  гребней  бандажей  колесных 

пар. 

5.5.8.

 

Отрегулировать  провисание  предохранительных  тросиков,  которое  должно  быть  в 

пределах от 10 до 25 мм. 

5.6.

 

Используемые  методы  и  средства  контроля  сборки  и  технического  состояния 

электровоза  в  целом  и  его  узлов  должны  обеспечить  объективную  оценку  качества  работ  по 

капитальному  ремонту  и  исключить  возможность  выдачи  в  эксплуатацию  неисправных 

электровозов. 

5.6.1.

 

После проверки, регулировки, испытания и приемки электровоза его характеристики 

должны  соответствовать  требованиям  конструкторской  и  технологической  документации, 

103 

 

требованиям  настоящего  руководства.  Электровоз  должен  быть  готов  к  транспортированию  и 

соответствовать требованиям ввода в эксплуатацию. 

5.7.

 

При  сборке,  проверке,  регулировке  и  осмотре  электровоза  соблюдать 

нижеследующие указания по мерам безопасности: 



 

работники  должны  владеть  безопасными  методами  работы.  Сдавать  экзамены  по 

технике  безопасности.  К  работе  с  установками  высокого  напряжения  допускать  работников, 

имеющих удостоверение на право работы с установками высокого напряжения; 



 

категорически  запрещается  касаться  всех  токоведущих  частей,  находящихся  под 

напряжением, включая и цепи управления 50 В постоянного тока; 



 

категорически  запрещается  работа  на  электровозе  с  неисправными  защитными 

устройствами  и  использование  индивидуальных  средств  защиты,  не  прошедших  очередных 

испытаний; 



 

при нахождении электровоза под контактным проводом и поднятом токоприемнике 

категорически запрещается: 

1)

 

включать  вручную  и  закреплять  во  включенном  состоянии  клапаны 

токоприемников,  а  также  непосредственно  подводить  к  ним  напряжение  (помимо  кнопок  и 

блокировок); 

2)

 

открывать двери высоковольтных камер и люк на крышу; 

3)

 

подниматься на крышу; 

4)

 

производить осмотр тяговых двигателей со снятием крышек коллекторных люков и 

заправку их подшипников смазкой; 

5)

 

открывать крышки панелей измерительных приборов на пульте машиниста; 

6)

 

разбирать  выводные  коробки  и  разъединять  выводы  проводов  вспомогательных 

машин; 

7)

 

открывать крышки электрических печей нагревательных приборов; 

8)

 

открывать крышки желобов с проводами; 

9)

 

снимать кожух с контроллера и кнопочных выключателей; 



 

при  выполнении  работ  на  крыше  особенно  следует  обратить  внимание  на 

соблюдение техники безопасности при осмотре главного выключателя. По возможности избегать 

нахождения в зоне действия ножа—разъединителя, который при включении и отключении может 

нанести сильный удар; 



 

осмотр  аккумуляторных  батарей  разрешается  проводить  с  закрытым  источником 

света. Категорически запрещается пользоваться при этом спичками или факелами; 



 

осмотр, регулировку ходовой части проводить при заторможенном электровозе; 

104 

 



 

при  осмотре,  регулировке  следует  по  возможности  не  находится  под  колесами 

электровоза. 

5.8.

 

Перед  сборкой  локомотива  все  внутренние  полости  очистить  от  посторонних 

предметов,  грязи,  коррозийного  налета,  обдуть  воздухом  и  нанести  антикоррозионное  покрытие 

согласно технологическому процессу на  сборку локомотива. Перед  постановкой локомотива под 

контактный провод визуально осмотреть кузов и особенно высоковольтные камеры на наличие в 

них посторонних предметов и инструмента. 

5.9.

 

Порядок комплексного осмотра собранного локомотива включает: 



 

осмотр  секций  электровоза  на  наличие  посторонних  предметов,  монтажных  и 

технологических материалов; 



 

осмотр  через  коллекторные  люки  щеточного  аппарата,  убедиться  в  отсутствии  в 

двигателях  посторонних  предметов,  проверить  крепление  кронштейнов,  а  так  же  состояние 

рабочей  поверхности  коллектора.  Рабочая  поверхность  коллектора  после  шлифовки  не  должна 

иметь  следов  обработки  резцом  и  выступов  металла  на  краях  после  снятия  заусенцев,  фасок  и 

разделки  коллекторных  пластин.  Чистота  обработки  поверхности  коллектора  должна 

соответствовать требованиям чертежа; 



 

проверку  заправки  моторно—осевых  подшипников  смазкой,  контролируемой  по 

указателю; 



 

проверку заправки компрессоров смазкой; 



 

осмотр тормозной рычажной передачи; 



 

проверку  заправки  шаровой  связи,  боковых  опор,  кожухов  зубчатых  передач 

смазкой. 

Уровень  масла  в  шаровой  связи  должен  быть  не  ниже  риски  на  стержне  заглушки. 

Уровень  масла  боковой  опоры  должен  быть  под  обрез  корпуса  масленки.  Заправку  кожухов 

зубчатой передачи проверить щупом перед опуском, уровень масла должен быть между  рисками 

наибольшего и наименьшего уровня масла; 



 

проверку  внешним  осмотром  выпрямительных  установок,  проверку  наличия 

вентилей, их креплений,  соединения  сопротивлений и конденсаторов  защитных  панелей  (при их 

наличии); 



 

осмотр  аппаратуры  защиты  выпрямительных  установок  (при  наличии),  проверку 

крепления проводов и их монтаж, а также наличие пломб; 



 

проверку  внешним  осмотром  установки  и  крепления  труб,  соединений 

пневматической системы; 

105 

 



 

проверку отсутствия повреждений на всех фарфоровых изоляторах. Не допускаются 

трещины, сколы, следы перебросов дуги и другие повреждения. 



 

проверку  внешним  осмотром  укладки  пучков  проводов.  Провода  должны  быть 

надежно закреплены, изоляция проводов нигде не должна касаться острых углов, кромок и других 

деталей; 



 

проверку  отсутствия  закорачивающих  перемычек,  установленных  на  выводах 

трансформатора; 



 

проверку наличия пломб на защитной аппаратуре электровоза; 



 

проверку внешним осмотром блоков выпрямителей установок возбуждения, блоков 

автоматики и блоков измерений (если имеется) на наличие видимых повреждений. 

 

106 

 

6.

 

Испытания, проверка и приемка после ремонта 

 
 

6.1.

 

Все  отремонтированные  или  вновь  изготовленные  детали,  аппараты,  машины, 

агрегаты  перед  постановкой  на  электровоз  подвергаются  диагностической  проверке  или 

испытаниям  и  принимаются  ОТК.  Отдел  технического  контроля  локомотиворемонтного  завода 

обязан  контролировать  качество  работ,  соблюдение  установленной  технологии,  требования 

настоящего  Руководства,  действующих  инструкций  и  принимать  в  процессе  ремонта,  сборки  и 

выпуска из ремонта в  целом электровозы и следующие основные их  узлы, аппараты, агрегаты и 

оборудование: 

6.1.1.

 

Тяговые  двигатели,  тяговые  трансформаторы,  вспомогательные  машины, 

компрессора. 

6.1.2.

 

Токоприемники, компрессора для их подъема. 

6.1.3.

 

Электрическую аппаратуру, зарядные устройства, устройства поездной радиосвязи и 

систем безопасности электронное оборудование. 

6.1.4.

 

Колесные  пары,  тяговые  зубчатые  передачи,  устройства  привода  и  собранные  

колесно—моторные блоки. 

6.1.5.

 

Тележки,  их  рамы,  сочленения,  шаровые  связи,  подвески  редукторов,  рессоры    и  

элементы  рессорного  подвешивания,  гидравлические  амортизаторы,  тормозная  рычажная 

передача, ударно—сцепные устройства. 

6.1.6.

 

Буксы и собранные буксовые узлы, резинометаллические блоки буксовых поводков, 

роликовые подшипники,

 

скоростемеры с их приводами. 

6.1.7.

 

Рамы, шкворневые соединения и опоры кузова, противоразгрузочные устройства. 

6.1.8.

 

Приборы  автоматического  и  электропневматического  тормозов,  автостопа,  

воздушных резервуаров, воздухопроводы и соединительные рукава. 

6.1.9.

 

Песочницы, звуковые сигналы,. 

6.1.10.

 

Высоковольтные  и  низковольтные  провода  цепей,  предназначенных  для  работы 

электровоза по системе многих единиц (определение сопротивления и диэлектрической прочности 

изоляции). 

Покупное 

оборудование 

подвергать 

обязательному 

входному 

контролю 

на 

локомотиворемонтном заводе. 

6.2.

 

После  произведенного  ремонта  и  приемки  отделом  технического  контроля  каждый 

электровоз подвергается приемосдаточным испытаниям. 

6.3.

 

При  стационарных  (стендовых)  испытаниях  на  испытательной  станции  и 

диагностических проверках выполняются:  

107 

 

6.3.1.

 

Проверка  монтажа  силовых  и  вспомогательных  цепей,  цепей  управления 

электрических аппаратов и электронного оборудования, а также цепей для работы электровоза по 

системе многих единиц. 

6.3.2.

 

Проверка сопротивления изоляции и диэлектрической прочности изоляции силовых 

и вспомогательных цепей, цепей управления. 

6.3.3.

 

Проверка  работы  и  последовательности  включения  электрических  аппаратов  и 

электронного  оборудования  при  номинальных  значениях  напряжения  и  давления  воздуха  в 

магистрали. 

6.3.4.

 

Проверка  соответствия  направления  вращения  тяговых  двигателей,  работы 

вспомогательных машин, освещения и другого оборудования. 

6.3.5.

 

Регулировка  работы  пневматической  и  тормозной  систем  с  проверкой 

производительности мотор - компрессоров и гермитичности воздушных магистралей. 

6.3.6.

 

Проверка  работы  мотор  -  компрессоров  для  подъема  токоприемников  и  создания  

звуковых сигналов. 

6.3.7.

 

Проверка  распределения  охлаждающего  воздуха  по  тяговым  двигателям  и  другому 

оборудованию согласно требованиям чертежей. 

6.3.8.

 

Проверка  кузова  на  влагонепроницаемость  согласно  32  ЦТВР  103.593.87 

(п.44 приложение Г). 

6.3.9.

 

Проверка  работы  приборов  безопасности,  АЛСН,  радиосвязи  и  дополнительных 

устройств безопасности движения. 

6.4.

 

До проведения обкатки  производится тщательный осмотр электровоза, обращается 

особое  внимание  на  подвеску  и  крепление  аппаратов,  узлов,  блоков  и  кассет  электронного 

оборудования,  электрических  машин  и  редукторов,  состояние  тормозно  рычажной  передачи, 

соединение тормозных рукавов, автосцепного устройства, узлов заземления. 

6.5.

 

Контрольно—обкаточные испытания производятся в соответствии  с

 

РК 103.11.369-

2005 (п.20 приложение Г). 

6.6.

 

Во  время  обкатки  проверяется  работа  всего  электрического,  электронного, 

механического,  пневматического  и  тормозного  оборудования  электровозов  из  обеих  кабин 

управления на всех режимах работы. 

6.7.

 

После  обкаточных  испытаний  электровоз  осматривается,  все  дефекты  и 

неисправности, обнаруженные при обкатке и осмотре, устраняются. При осмотре:  

а)  проверяется  нагрев  буксовых,  моторно—осевых  и  якорных  подшипников,  состояние 

аппаратов, электрических машин и токоведущих частей; 

б)  проверяется  состояние  крепления  деталей  ходовых  частей,  внутрикузовного 

оборудования; 

108 

 

в)  проверяется  плотность  соединения  кожухов  зубчатой  передачи,  шаровой  связи, 

боковых опор кузова и отсутствие течи смазки; 

г) проверяется регулировка рессорного подвешивания, опор кузова; 

д) проверяется перекос кузова, зазоры в рессорном подвешивании и ходовой части и при 

необходимости регулируется. 

Результаты заводских испытаний заносятся во внутризаводской паспорт с указанием всех 

величин, замеренных в процессе испытаний. 

После устранения всех дефектов, электровоз в целом предъявляется инспектору Центра 

технического аудита  (ЦТА). 

Сдача электровозов после ремонта и их отправка производится в соответствии с ЦТ—

ЦТВР—409.

 

109 

 

7.

 

Защитные покрытия и смазка 

 
 

7.1.

 

Покрытия  защитные  и декоративные  лакокрасочные  на  электровозе  применяют для 

защиты металлических деталей от коррозии, а деревянных от гниения.  

7.1.1.

 

Последовательность 

операций 

нанесения 

защитных 

и 

декоративных 

лакокрасочных покрытий определятся технической документацией и нормативными документами 

на применяемые материалы. 

7.1.2.

 

Окраску электровоза производить в соответствии с требованиями ОСТ 32.190—

2002  (п. 94 приложения Г)  и проектам,  утвержденным ОАО «РЖД», "Техническими 

требованиями на получение лакокрасочных покрытий на наружных поверхностях кузовов 

локомотивов" (ВНИИЖТ 2010 г), "Перечнем лакокрасочных материалов для окрашивания и 

технических моющих средств для обмывки  локомотивов" (распоряжение №893р. от 12.04.2010 г), 

конструкторской и технологической документацией. 

7.1.3.

 

Окраска выполняется с предварительным удалением ржавчины и отслоений 

прежнего лакокрасочного покрытия.  

7.1.4.

 

Наружную и внутреннюю окраску локомотива выполнять в соответствии с ОСТ 

32.190—2002. 

7.1.5.

 

Система автоматической идентификации локомотива перед покраской снимается 

и устанавливается после покраски. 

7.1.6.

 

При разработке технологических процессов окрашивания, а также в процессе 

окрашивания должны строго соблюдаться общие требования безопасности ПОТ—РМ—017—2001 

(п. 69 приложения Г), а также требования инструкции ЦТВР—4665 (п. 38 приложения Г). 

7.1.7.

 

При  капитальном  ремонте  производится  полная  смена  смазочных  материалов  в 

соответствии с текущим сезоном. 

7.1.8.

 

Оборудование и приспособления для закладки (заправки) смазочных материалов 

должны  находиться  в  исправном  состоянии,  исключать  утечки  смазки,  загрязнения 

производственных  помещений  и  окружающей  среды,  а  также  попадания  грязи  в  смазочные 

материалы. При заправке (закладке) смазки должны быть использованы дозаторы смазки. 

7.1.9.

 

Указание по смазке механической части электровоза: 



 

в буксовых узлах колесных пар применять смазку пластичный Буксол. Смену смазки 

осуществлять в соответствии с ЦТ-330 (п. 7 приложения Г).

 



 

в кожух зубчатой передачи заливать смазку ОСп или ОС; 

7.1.10.

 

Указание по смазке опор кузова, шаровой связи электровоза: 

110 

 



 

в сферических шарнирах (шарниры Фуко), резьбах винтов опор кузова и других 

трущихся частях средних тележек электровоза ВЛ 65 и ЛВ 85 смазку производить тонким слоем 

солидола Ж; 



 

в шаровых шарнирах и других трущихся деталях шаровой связи электровоза ВЛ 80 

в/и смазку производить маслом осевым; 



 

в скользунах и других трущихся деталях боковых пружинных опор кузова смазку 

производить осевым маслом; 



 

в люлечном подвешивании трущиеся поверхности, а также резьбу стержня и гайки 

смазать пастой ВНИИ НП—232. 

7.1.11.

 

Указание  по  смазке  тормозной  рычажной  передачи,  ручного  тормоза, 

рессорного подвешивания регулятора выхода штока: 



 

винты тяг, шарниры, поверхности трения камней и поперечин, другие трущиеся 

поверхности тормозной рычажной передачи, подшипники вала и винта ручного тормоза, винт и 

цепь ручного тормоза смазывать солидолом Ж; 



 

резьбовую часть крюков и винты тяг тормозной передачи смазывать пастой ВНИИ 

НП—232; 



 

регулятор выхода штока смазывать смазкой ЦИАТИМ—201; 



 

шарниры и трущиеся поверхности рессорного подвешивания тележек и кузовов 

смазать солидолом Ж. 

7.1.12.

 

Шарниры  подвески  и  опорную  поверхность  центрирующей  балочки 

автосцепного устройства смазать смазкой графитной УСса. 

7.1.13.

 

Шарниры  гидравлических  гасителей  колебания  смазать  смазкой  графитной 

УСса. 

7.1.14.

 

Для 

смазывания 

моторно-осевых 

подшипников 

скольжения 

тяговых 

электродвигателей  применять  осевое  масло  летом  марки  –  Л,  зимой  марки  -  З,  при  температуре 

ниже 30ºС марки - С. 

7.1.15.

 

Контроль и расход смазочных материалов осуществлять согласно  

01ДК.421457.001И (п.11 приложение Г).

111 

 

8.

 

Маркировка и пломбирование 

 
 

8.1.

 

В  соответствии  с  требованиями  Правилами  технической  эксплуатации  железных 

дорог РФ

 

№286 от 21 декабря 2010 г

. 

на электровозе наносятся и восстанавливаются следующие 

отличительные знаки и надписи: 

 а) 

табличка  предприятия—изготовителя,  показывающая  тип  электровоза,  год 

изготовления  и  место  постройки,  массу,  максимальную  скорость,  мощность  в  часовом  режиме, 

напряжение контактной сети и вид торможения. Табличка должна быть расположена на боковине 

рамы кузова с правой стороны; 

б) технический знак Российских железных дорог;  

в)  тип  электровоза,  который  должен  быть  расположен  на  лобовых  частях  рамы  кузова 

выше автосцепок; 

г)  порядковый  номер  электровоза,  который  должен  быть  расположен  на  лобовой  части 

каждой кабины с правой стороны выше коробки лобового фонаря; 

д) товарный знак завода—изготовителя; 

е) знак соответствия РСФЖТ. 

8.2.

 

Электрическое  оборудование  электровоза  должно  иметь  таблички  предприятий—

изготовителей. 

8.3.

 

 Перечень пломбируемых аппаратов и оборудования электровоза приведѐн в                 

приложении Т.

112 

 

9.

 

Комплектация и транспортирование 

 
 

9.1.

 

Тяговый  подвижной  состав,  выпускаемый  из ремонта,  должен  быть  укомплектован 

инструментом  и  инвентарем  для  его  следования  в  ремонт  и  из  ремонта  (приложение  Е), 

комплектом заряженных огнетушителей, сопроводительной и технической документацией. 

9.2.

 

Транспортировка  электровоза  из  ремонта  должна  производиться  в  соответствии  с 

Распоряжением ОАО «РЖД» от 26.08.2011г. № 1873р (п. 14 приложения Г). 

 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

 
 

 

ЦА
Р

В

.073.00.00.000 Р

К

 

 

 

113

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А 

(обязательное) 

Перечень параметров и возможных дефектов узлов и деталей механического оборудования 

Таблица А.1

Возможный дефект 

Серия 

электровоза 

Рекомендуемый 

метод 

установления 

дефекта 

Заключение и рекомендуемые 

методы ремонта 

Значение параметра, мм 

по чертежу 

 

допускаемое 

на выходе из 

ремонта 

 

 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

1.

 

Рамы тележек 

 

 

 

 

 

1.1.

 

Несоответствие расстояния между 

осями пазов на кронштейнах рамы под 
валики поводков в одном буксовом 
проеме допускаемому значению 
параметра 

ВЛ60, 

ВЛ82 

Проверка 
шаблоном 

Наплавка согласно инструкции 
ЦТ-336 с последующей 
механической обработкой. 

950±0,5 

950±0,5 

 

ВЛ80, 

ВЛ85 

 

 

950±0,7 

950±0,7 

 

ВЛ65 

 

 

990±0,7 

990±0,7 

1.2.

 

Несоответствие расстояния между 

внутренними плоскостями паза 
буксовых кронштейнов правой и левой 
боковины (перпендикулярно продольной 
оси рамы тележки) допускаемому 
значению параметра 

ВЛ60, 
ВЛ82, 

Замер нутромером 
индикаторным 

Наплавка или приваркой 
накладок согласно инструкции 
ЦТ-336 с последующей 
механической обработкой 

1

1890



 

1

1890



 

 

Продолжение таблицы А.1

 

 

 
 

 

ЦА
Р

В

.073.00.00.000 Р

К

 

 

 

114

 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

 

ВЛ80, 

ВЛ85 

 

 

3

,

1

2

1890





 

3

,

1

2

1890





 

 

ВЛ65 

 

 

 

1910 

1910 

1.3.

 

Смещение оси паза для валиков 

поводков в буксовых кронштейнах рамы 
более допускаемого значения параметра: 

ВЛ80 

Замер нутромером 
индикаторным 

Наплавка согласно инструкции 
ЦТ-336 с последующей 
механической обработкой. 

 

 

— одной боковины 

 

 

 

0,1 

0,1 

— правой и левой боковин 

 

 

 

1 

1 

1.4.

 

Прогиб боковины рамы на всей 

длине более допускаемого значения 
параметра: 

ВЛ60, 
ВЛ82, 
ВЛ80, 

ВЛ85

 

ВЛ65 

Замер оптическими 
приборами 
измерения  

Восстановление правкой с 
местным подогревом 
проблемного участка 

 

 



 

вертикальный 

 

 

 

5 

8 



 

горизонтальный 

 

 

 

5 

6 

1.5.

 

Местные вмятины глубиной более 6 

мм. 

ВЛ60, 
ВЛ82, 
ВЛ80, 

ВЛ85

 

ВЛ65 

Замер 
штангенциркулем 
или проверка 
щупом 

Наплавка согласно инструкции 
ЦТ-336 с последующей 
зачисткой заподлицо с 
поверхностью рамы. 

— 

6 

1.6.

 

Несоответствие расстояния между 

нижними плоскостями буксовых 
кронштейнов рамы для валиков 
поводков в одном буксовом проеме 
допускаемому значению параметра 

ВЛ60, 
ВЛ82, 
ВЛ80, 

ВЛ85 

Проверка 
шаблоном, или 
замер линейкой 
металлической 

Наплавка согласно инструкции 
ЦТ-336 с последующей 
механической обработкой. 

220±1 

217—223 

1.7.

 

Несоответствие расстояния между 

внутренними плоскостями пазов для 
поводков в буксовых кронштейнах 
допускаемому значению параметра 

ВЛ60 

Замер 
штангенциркулем 

Наплавка согласно инструкции 
ЦТ-336 с последующей 
механической обработкой. 

310

+1

 

309,5—311,3 

 

ВЛ82, 
ВЛ80, 

Замер 
штангенциркулем 

Наплавка согласно инструкции 
ЦТ-336 с последующей 

310

+1,3

 

309,5—311,5 

Продолжение таблицы А.1

 

 

 
 

 

ЦА
Р

В

.073.00.00.000 Р

К

 

 

 

115

 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

ВЛ85 

механической обработкой. 

 

ВЛ65 

Замер 
штангенциркулем 

Наплавка согласно инструкции 
ЦТ-336 с последующей 
механической обработкой. 

290

+1,15

 

289,5—291,5 

1.8.

 

Несоответствие толщины накладки 

под скользун боковой опоры 
допускаемому значению параметра 
 

ВЛ82, 

ВЛ80

К

 

Замер штанген 
циркулем или 
проверка щупом 

При износе менее 4 мм 
 - восстановление наплавкой 
согласно инструкции ЦТ-336 с 
последующей механической 
обработкой. 

3

,

0

8

,

0

14





 

3

,

0

8

,

0

14





 

 

 

 

При износе более 4 мм 
 - замена. Приварка согласно 
инструкции ЦТ-336. 

3

,

0

8

,

0

14





 

3

,

0

8

,

0

14





 

1.9.

 

Несоответствие толщины накладок 

под горизонтальные и вертикальные 
упоры люлечного подвешивания 
допускаемому значению параметра 

ВЛ82, 

ВЛ80

Т

, 

ВЛ80

Р

, 

ВЛ80

С

, 

ВЛ85, 

ВЛ65 

Замер 
штангенциркулем 
или проверка 
шаблоном 

При износе менее 1 мм 
 - восстановление наплавкой 
согласно инструкции ЦТ-336 с 
последующей механической 
обработкой. 

3

,

0

8

,

0

10





 

3

,

0

8

,

0

10





 

 

При износе более 1 мм 
 - замена. Приварка согласно 
инструкции ЦТ-336. 

3

,

0

8

,

0

10





 

3

,

0

8

,

0

10





 

1.10.

 

Износ резьбы отверстия М24 в 

кронштейне тормозном. 

ВЛ80 

Осмотр визуально, 
проверка калибром 

Наплавка согласно инструкции 
ЦТ 336 с последующим 
нарезанием резьбы 

М24—7Н 

М24—7Н 

1.11.

 

Несоответствие диаметра отверстия 

втулки под валик гидравлического 
амортизатора допускаемому значению 
параметра 

ВЛ80 

Замер 
штангенциркулем 

При износе менее 0,2 мм 
 - восстановление наплавкой 
согласно инструкции ЦТ-336 с 
последующей механической 
обработкой. 

 
 
 

32±0,2 

 
 
 

32±0,2 

 

 

 

При износе более 0,2 мм 
 - замена. Приварка согласно 
инструкции ЦТ-336. 

32±0,2 

32±0,2 

 

1.12.

 

Несоответствие толщины накладки 

под ролик противоразгрузочного 

ВЛ80 

Замер 
штангенциркулем 

Замена. Приварка согласно 
инструкции ЦТ-336 с 

3

,

0

8

,

0

8





 

3

,

0

8

,

0

8





 

Продолжение таблицы А.1

 

 

 
 

 

ЦА
Р

В

.073.00.00.000 Р

К

 

 

 

116

 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

устройства допускаемому значению 
параметра. 

последующей механической 
обработкой. 

1.13.

 

Износ внутренней поверхности 

вилки тормозного кронштейна более 
допускаемого значения параметра 

ВЛ80 

Замер 
штангенциркулем 

Наплавка согласно инструкции 
ЦТ 336 с последующей 
механической обработкой. 

40±0,5 

40±0,5 

1.14.

 

Трещины в сварных швах 

элементов коробчатого сечения без 
выхода на основной металл. 

ВЛ80 

Осмотр, 
неразрушающий 
контроль 

Заварка трещин согласно 
инструкции ЦТ-336. 

— 

— 

1.15.

 

Трещины в кронштейне под 

люлечное подвешивание, в раме и гнезде 
подшипника шкворня. 

ВЛ80 

Осмотр, 
неразрушающий 
контроль 

Заварка трещин с постановкой 
усиливающих накладок согласно 
инструкции ЦТ-336. 

— 

— 

1.16.

 

Трещины в кронштейнах 

тормозных и рессорных подвесок. 

ВЛ80 

Осмотр, 
неразрушающий 
контроль 

Заваривать запрещается. 
Замена кронштейнов согласно 
инструкции ЦТ-336. 

— 

— 

1.17.

 

Повторные трещины по тому же 

месту. Трещины в углах листов боковин 
и концевых брусьях 

ВЛ80 

Осмотр, 
неразрушающий 
контроль 

Заваривать запрещается. 
Замена дефектных участков 
согласно инструкция ЦТ-336. 

— 

— 

 

 

 

 

 

 

2.

 

Кузов 

 

 

 

 

 

2.1.

 

Трещины в сварных швах каркасов 

стен и крыш кузова 

ВЛ60в/и, 

ВЛ65,  

ВЛ80 в/и, 
ВЛ82 в/и, 

ВЛ85 

Визуальный 
осмотр 

Трещины устранить в 
соответствии с требованиями 
Инструкции по сварочным и 
наплавочным работами при 
ремонте тепловозов, 
электровозов, электропоездов и 
дизель поездов 

— 

— 

2.2.

 

Изгибы швеллеров и угольников 

каркасов стен и крыш кузова 

ВЛ60в/и, 

ВЛ65,  

ВЛ80 в/и, 
ВЛ82 в/и, 

ВЛ85 

Визуальный 
осмотр 

Устранить выправкой скобами и 
домкратами с предварительным 
подогревом или разрезкой и 
вваркой вставки 

— 

—