Dodge Dakota (R1). Manual - part 465

Ring Gap Orientation

• Position the gaps on the piston as shown (Fig.

62).

• Oil spacer - Gap on center line of piston skirt.

• Oil rails - gap 180° apart on centerline of piston

pin bore.

• No. 2 Compression ring - Gap 180° from top oil

rail gap.

• No. 1 Compression ring - Gap 180° from No. 2

compression ring gap.

Fig. 59 Second Compression Ring Identification

1 - SECOND COMPRESSION RING
2 - CHAMFER
3 - ONE DOT

Fig. 60 Compression Ring Chamfer Location

1 - TOP COMPRESSION RING
2 - SECOND COMPRESSION RING
3 - PISTON
4 - CHAMFER

Fig. 61 Compression Ring

1 - COMPRESSION RING
2 - RING EXPANDER RECOMMENDED

Fig. 62 Ring Gap Orientation

1 - TOP COMPRESSION RING
2 - BOTTOM COMPRESSION RING
3 - TOP OIL CONTROL RAIL
4 - OIL RAIL SPACER
5 - BOTTOM OIL CONTROL RAIL
6 - IMAGINARY LINE PARALLEL TO PISTON PIN
7 - IMAGINARY LINE THROUGH CENTER OF PISTON SKIRT

9 - 48

ENGINE 2.5L

AN

PISTON RINGS (Continued)

VIBRATION DAMPER

REMOVAL

(1) Disconnect negative cable from battery.
(2) Remove the serpentine drive belt (Refer to 7 -

COOLING/ACCESSORY

DRIVE/DRIVE

BELTS

-

REMOVAL) and fan shroud.

(3) Remove the vibration damper retaining bolt

and washer.

(4) Use Vibration Damper Removal Tool 7697 to

remove the damper from the crankshaft (Fig. 63).

INSTALLATION

(1) Apply Mopar

t Silicone Rubber Adhesive Seal-

ant to the keyway in the crankshaft and insert the
key. With the key in position, align the keyway on
the vibration damper hub with the crankshaft key
and tap the damper onto the crankshaft.

(2) Install the vibration damper retaining bolt and

washer.

(3) Tighten the damper retaining bolt to 108 N·m

(80 ft. lbs.) torque.

(4) Install the serpentine drive belt (Refer to 7 -

COOLING/ACCESSORY

DRIVE/DRIVE

BELTS

-

INSTALLATION) and tighten to the specified tension
(Refer to 7 - COOLING/ACCESSORY DRIVE/DRIVE
BELTS - ADJUSTMENTS).

(5) Connect negative cable to battery.

FRONT MOUNT

REMOVAL

The front mounts support the engine at each side.

These supports are made of resilient rubber.

(1) Disconnect negative cable from battery.
(2) Raise the vehicle.
(3) Support the engine.
(4) Remove through bolt and nut.
(5) Raise engine to allow clearance when removing

insulator.

(6) Remove the retaining bolts attaching insulator

assembly to engine block.

(7) Remove the insulator assembly (Fig. 64) (Fig.

65).

INSTALLATION

The front mounts support the engine at each side.

These supports are made of resilient rubber.

(1) Position insulator assembly on cylinder block

and install the nuts and bolts. Tighten the bolts to 81
N·m (60 ft. lbs.) torque. Tighten the nuts to 47 N·m
(35 ft. lbs.)

(2) Install the through bolt and retaining nut but

DO NOT TIGHTEN.

(3) Lower engine until through bolt and nut are

resting in frame bracket and weight of engine is off
of supporting device.

(4) Tighten the through bolt nut to 68 N·m (60 ft.

lbs.) torque.

(5) Remove the engine support.
(6) Lower the vehicle.

Fig. 63 Vibration Damper Removal Tool 7697

1 - VIBRATION DAMPER REMOVAL TOOL
2 - WRENCH

Fig. 64 Right Front Engine Mount Assembly

1 - STUD
2 - GENERATOR BRACKET
3 - NUT
4 - INSULATOR
5 - THROUGH BOLT
6 - BOLT

AN

ENGINE 2.5L

9 - 49

(7) Connect negative cable to battery.

REAR MOUNT

REMOVAL

(1) Disconnect the negative cable from the battery.
(2) Raise vehicle on hoist.
(3) Remove the through bolt and nut.
(4) Support the transmission with a jack. Raise

transmission slightly.

(5) Remove nuts securing insulator to crossmem-

ber (Fig. 66).

(6) Remove insulator.

INSTALLATION

(1) If

the

rear

engine

support

bracket

was

removed, position the bracket to the transmission.
Tighten the stud nuts to 41 N·m (30 ft. lbs.) torque.

(2) Install the insulator onto the transmission

mounting crossmember. Tighten the stud nuts to 41
N·m (30 ft. lbs.) torque.

(3) Lower the transmission and engine while align-

ing the rear engine support bracket to the insulator.

(a) Install through-bolt in bracket and insulator.

Tighten through-bolt nut to 68 Nm (50 ft. lbs.)
torque.
(4) Remove transmission jack.
(5) Lower the vehicle.
(6) Connect the negative cable to the battery.

LUBRICATION

DESCRIPTION

A

gear—type

positive

displacement

pump

is

mounted at the underside of the block opposite the
No. 4 main bearing.

OPERATION

The pump draws oil through the screen and inlet

tube from the sump at the rear of the oil pan. The oil
is driven between the drive and idler gears and
pump body, then forced through the outlet to the
block. An oil gallery in the block channels the oil to
the inlet side of the full flow oil filter. After passing
through the filter element, the oil passes from the
center outlet of the filter through an oil gallery that
channels the oil up to the main gallery which
extends the entire length of the block.

Galleries extend downward from the main oil gal-

lery to the upper shell of each main bearing. The

Fig. 65 Left Front Engine Mount Assembly

1 - STUD
2 - BOLT
3 - INSULATOR
4 - THROUGH BOLT
5 - FRAME
6 - NUT
7 - NUT

Fig. 66 Rear Engine Support

1 - TRANSMISSION
2 - CROSSMEMBER
3 - INSULATOR
4 - SUPPORT BRACKET

9 - 50

ENGINE 2.5L

AN

FRONT MOUNT (Continued)

crankshaft is drilled internally to pass oil from the
main bearing journals (except number 4 main bear-
ing journal) to the connecting rod journals. Each con-
necting rod bearing cap has a small squirt hole, oil
passes through the squirt hole and is thrown off as
the rod rotates. This oil throwoff lubricates the cam-
shaft lobes, distributor drive gear, cylinder walls, and
piston pins.

The hydraulic valve tappets receive oil directly

from the main oil gallery. Oil is provided to the cam-
shaft bearing through galleries. The front camshaft
bearing journal passes oil through the camshaft
sprocket to the timing chain. Oil drains back to the
oil pan under the number one main bearing cap.

The oil supply for the rocker arms and bridged

pivot assemblies is provided by the hydraulic valve
tappets which pass oil through hollow push rods to a
hole in the corresponding rocker arm. Oil from the
rocker arm lubricates the valve train components,
then passes down through the push rod guide holes
in the cylinder head past the valve tappet area, and
returns to the oil pan (Fig. 67).

DIAGNOSIS AND TESTING—REAR SEAL AREA
LEAKS

Since it is sometimes difficult to determine the

source of an oil leak in the rear seal area of the
engine, a more involved inspection is necessary. The
following steps should be followed to help pinpoint
the source of the leak.

If the leakage occurs at the crankshaft rear oil seal

area:

(1) Disconnect the battery.
(2) Raise the vehicle.
(3) Remove torque converter or clutch housing

cover and inspect rear of block for evidence of oil.
Use a black light to check for the oil leak:

(a) Circular spray pattern generally indicates

seal leakage or crankshaft damage.

(b) Where leakage tends to run straight down,

possible causes are a porous block, distributor seal,
camshaft bore cup plugs, oil galley pipe plugs, oil
filter runoff, and main bearing cap to cylinder
block mating surfaces.
(4) If no leaks are detected, pressurized the crank-

case as outlined in (Refer to 9 - ENGINE/LUBRICA-
TION - DIAGNOSIS AND TESTING)

CAUTION: Do not exceed 20.6 kPa (3 psi).

(5) If the leak is not detected, very slowly turn the

crankshaft and watch for leakage. If a leak is
detected between the crankshaft and seal while
slowly turning the crankshaft, it is possible the
crankshaft seal surface is damaged. The seal area on

the crankshaft could have minor nicks or scratches
that can be polished out with emery cloth.

CAUTION: Use extreme caution when crankshaft
polishing is necessary to remove minor nicks or
scratches. The crankshaft seal flange is specially
machined to complement the function of the rear oil
seal.

(6) For bubbles that remain steady with shaft

rotation, no further inspection can be done until dis-
assembled. Refer to the service Diagnosis—Mechani-
cal,

under

the

Oil

Leak

row,

for

components

inspections on possible causes and corrections.

(7) After the oil leak root cause and appropriate

corrective action have been identified, (Refer to 9 -
ENGINE/ENGINE

BLOCK/CRANKSHAFT

OIL

SEAL - REAR - REMOVAL), for proper replacement
procedures.

DIAGNOSIS AND TESTING—ENGINE OIL
LEAKS

Begin with a through visual inspection of the

engine, particularly at the area of the suspected leak.
If an oil leak source is not readily identifiable, the
following steps should be followed:

(1) Do not clean or degrease the engine at this

time because some solvents may cause rubber to
swell, temporarily stopping the leak.

(2) Add an oil-soluble dye (use as recommended by

manufacturer). Start the engine and let idle for
approximately 15 minutes. Check the oil dipstick to
be sure the dye is thoroughly mixed as indicated
with a bright yellow color under a black light source.

(3) Using a black light, inspect the entire engine

for fluorescent dye, particularly at the suspected area
of oil leak. If the oil leak is found and identified,
repair per service manual instructions.

(4) If dye is not observed, drive the vehicle at var-

ious speeds for approximately 24km (15 miles), and
repeat previous step.

(5) If the oil leak source is not positively identified

at this time, proceed with the air leak detection test
method as follows:

(6) Disconnect the breather cap to air cleaner hose

at the breather cap end. Cap or plug breather cap
nipple.

(7) Remove the PCV valve from the cylinder head

cover. Cap or plug the PCV valve grommet.

(8) Attach an air hose with pressure gauge and

regulator to the dipstick tube.

CAUTION: Do not subject the engine assembly to
more than 20.6 kpa (3 PSI) of test pressure.

AN

ENGINE 2.5L

9 - 51

LUBRICATION (Continued)