Dodge Dakota (R1). Manual - part 463

(a) Attach a magnetic base dial indicator to the

cylinder block at either the front or rear of the
engine.

(b) Position the dial indicator rod so that it is

parallel to the center line of the crankshaft.

(c) Pry the crankshaft forward, position the dial

indicator to zero.

(d) Pry the crankshaft forward and backward.

Note the dial indicator readings. End play is the
difference between the high and low measurements
(Fig. 45). Correct end play is 0.038-0.165 mm
(0.0015-0.0065 inch). The desired specifications are
0.051-0.064 mm (0.002-0.0025 inch).

(e) If end play is not within specification, inspect

crankshaft thrust faces for wear. If no wear is
apparent, replace the thrust bearing and measure
end play. If end play is still not within specifica-
tion, replace the crankshaft.
(12) If the crankshaft was removed, install the

crankshaft into the cylinder block.

(13) Install the oil pump (Refer to 9 - ENGINE/

LUBRICATION/OIL PUMP - INSTALLATION).

(14) Install the oil pan (Refer to 9 - ENGINE/LU-

BRICATION/OIL PAN - INSTALLATION).

(15) Install the drain plug. Tighten the plug to 34

N·m (25 ft. lbs.) torque.

(16) Install new rear main seal. (Refer to 9 -

ENGINE/ENGINE

BLOCK/CRANKSHAFT

OIL

SEAL - REAR - INSTALLATION).

(17) Lower the vehicle.
(18) Install the spark plugs. Tighten the plugs to

37 N·m (27 ft. lbs.) torque.

(19) Fill the oil pan with engine oil to the safe

mark on the dipstick level.

(20) Connect negative cable to battery.

CRANKSHAFT OIL SEAL -
FRONT

DESCRIPTION

Both the crankshaft front seal and rear main seal

are a one piece viton seal with a steel housing. The
front seal is located in the engine front cover. The
rear seal is located in a bore at the rear of the engine
block, the crankshaft protrudes through the rear
main seal.

OPERATION

The crankshaft seals prevent oil from leaking from

around the crankshaft, either from the rear of the
engine or from the engine front cover.

REMOVAL

The oil seal can be replaced without removing the

timing chain cover, provided that the cover is not
misaligned.

(1) Disconnect the negative cable from the battery.
(2) Remove

vibration

damper

(Refer

to

9

-

ENGINE/ENGINE BLOCK/VIBRATION DAMPER -
REMOVAL).

Fig. 44 Location of Mopar

T

Gasket Maker

1 - MOPAR

T

GASKET MAKER (OR EQUIVALENT)

2 - 19 mm (.75 IN)
3 - 6 mm (0.025 IN)

Fig. 45 Crankshaft End Play Measurement

1 - DIAL INDICATOR
2 - CRANKSHAFT

9 - 40

ENGINE 2.5L

AN

CRANKSHAFT MAIN BEARINGS (Continued)

(3) If front seal is suspected of leaking, check front

oil seal alignment to crankshaft. The seal installa-
tion/alignment Tool 6635, should fit with minimum
interference. If tool does not fit, the cover must be
removed and installed properly.

(4) Place a suitable tool behind the lips of the oil

seal to pry the oil seal outward. Be careful not to
damage the crankshaft seal bore of cover.

INSTALLATION

(1) Place the smaller diameter of the oil seal over

Front Oil Seal Installation Tool 6635. Seat the oil
seal in the groove of the tool.

(2) Position the seal and tool onto the crankshaft.
(3) Using the vibration damper bolt, tighten the

bolt to draw the seal into position on the crankshaft
(Fig. 46).

(4) Remove the vibration damper bolt and seal

installation tool.

(5) Inspect

the

seal

flange

on

the

vibration

damper.

(6) Install the vibration damper(Refer to 9 -

ENGINE/ENGINE BLOCK/VIBRATION DAMPER -
INSTALLATION).

(7) Connect the negative cable to the battery.

CRANKSHAFT OIL SEAL -
REAR

REMOVAL

(1) Remove the flywheel or converter drive plate.

Discard the old bolts.

(2) Pry out the seal from around the crankshaft

flange, making sure not to scratch or nick the crank-
shaft. (Fig. 47).

INSTALLATION

(1) Wipe the seal surface area of the crankshaft

until it is clean.

(2) Coat the outer lip of the replacement rear main

bearing seal with engine oil.

(3) Carefully position the seal into place. Use rear

main Seal Installer Tool 6271A to install the seal
flush with the cylinder block.

CAUTION: The felt lip must be located inside the
flywheel mounting surface. If the lip is not posi-
tioned correctly the flywheel could tear the seal.

(4) Install the flywheel or converter drive plate.

New bolts MUST be used when installing the fly-
wheel or converter plate. Tighten the new bolts to 68
N·m (50 ft. lbs.) torque. Turn the bolts an additional
60°.

Fig. 46 Installing Oil Seal

1 - SPECIAL TOOL 6635
2 - TIMING CHAIN COVER

Fig. 47 Replacement of Rear Crankshaft Oil Seal

1 - CRANKSHAFT
2 - CRANKSHAFT OIL SEAL

AN

ENGINE 2.5L

9 - 41

CRANKSHAFT OIL SEAL - FRONT (Continued)

HYDRAULIC LIFTERS (CAM IN
BLOCK)

DIAGNOSIS AND TESTING—HYDRAULIC
TAPPETS

Before disassembling any part of the engine to cor-

rect tappet noise, check the oil pressure. If vehicle
has no oil pressure gauge, install a reliable gauge at
the pressure sending-unit. The pressure should be
between 207-552 kPa (30-80 psi) at 3,000 RPM.

Check the oil level after the engine reaches normal

operating temperature. Allow 5 minutes to stabilize
oil level, check dipstick. The oil level in the pan
should never be above the FULL mark or below the
ADD OIL mark on dipstick. Either of these two con-
ditions could be responsible for noisy tappets.

OIL LEVEL

HIGH

If oil level is above the FULL mark, it is possible

for the connecting rods to dip into the oil. With the
engine running, this condition could create foam in
the oil pan. Foam in oil pan would be fed to the
hydraulic tappets by the oil pump causing them to
lose length and allow valves to seat noisily.

LOW

Low oil level may allow oil pump to take in air.

When air is fed to the tappets, they lose length,
which allows valves to seat noisily. Any leaks on
intake side of oil pump through which air can be
drawn will create the same tappet action. Check the
lubrication system from the intake strainer to the
pump cover, including the relief valve retainer cap.
When tappet noise is due to aeration, it may be
intermittent or constant, and usually more than one
tappet will be noisy. When oil level and leaks have
been corrected, operate the engine at fast idle. Run
engine for a sufficient time to allow all of the air
inside the tappets to be bled out.

TAPPET NOISE DIAGNOSIS

(1) To determine source of tappet noise, operate

engine at idle with cylinder head covers removed.

(2) Feel each valve spring or rocker arm to detect

noisy tappet. The noisy tappet will cause the affected
spring and/or rocker arm to vibrate or feel rough in
operation.

NOTE: Worn valve guides or cocked springs are
sometimes mistaken for noisy tappets. If such is
the case, noise may be dampened by applying side
thrust on the valve spring. If noise is not apprecia-
bly reduced, it can be assumed the noise is in the

tappet. Inspect the rocker arm push rod sockets
and push rod ends for wear.

(3) Valve tappet noise ranges from light noise to a

heavy click. A light noise is usually caused by exces-
sive leak-down around the unit plunger, or by the
plunger partially sticking in the tappet body cylinder.
The tappet should be replaced. A heavy click is
caused by a tappet check valve not seating, or by for-
eign particles wedged between the plunger and the
tappet body. This will cause the plunger to stick in
the down position. This heavy click will be accompa-
nied by excessive clearance between the valve stem
and rocker arm as valve closes. In either case, tappet
assembly should be removed for inspection and clean-
ing.

(4) The valve train generates a noise very much

like a light tappet noise during normal operation.
Care must be taken to ensure that tappets are mak-
ing the noise. If more than one tappet seems to be
noisy, it’s probably not the tappets.

LEAK-DOWN TEST

After cleaning and inspection, test each tappet for

specified leak-down rate tolerance to ensure zero-lash
operation (Fig. 48).

Swing the weighted arm of the hydraulic valve tap-

pet tester away from the ram of the Universal Leak-
Down Tester .

(1) Place a 7.925-7.950 mm (0.312-0.313 inch)

diameter ball bearing on the plunger cap of the tap-
pet.

(2) Lift the ram and position the tappet (with the

ball bearing) inside the tester cup.

(3) Lower the ram, then adjust the nose of the ram

until it contacts the ball bearing. DO NOT tighten
the hex nut on the ram.

(4) Fill the tester cup with hydraulic valve tappet

test oil until the tappet is completely submerged.

(5) Swing the weighted arm onto the push rod and

pump the tappet plunger up and down to remove air.
When the air bubbles cease, swing the weighted arm
away and allow the plunger to rise to the normal
position.

(6) Adjust the nose of the ram to align the pointer

with the SET mark on the scale of the tester and
tighten the hex nut.

(7) Slowly swing the weighted arm onto the push

rod.

(8) Rotate the cup by turning the handle at the

base of the tester clockwise one revolution every 2
seconds.

(9) Observe the leak-down time interval from the

instant the pointer aligns with the START mark on
the scale until the pointer aligns with the 0.125
mark. A normally functioning tappet will require

9 - 42

ENGINE 2.5L

AN

20-110 seconds to leak-down. Discard tappets with
leak-down time interval not within this specification.

REMOVAL

Retain all the components in the same order as

removed.

(1) Remove the engine cylinder head cover (Refer

to

9

-

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD COVER(S) - REMOVAL).

(2) Remove the bridge and pivot assemblies and

rocker arms by removing the capscrews at each
bridge. Alternately loosen each capscrew, one turn at
a time, to avoid damaging the bridges.

(3) Remove the push rods.
(4) Remove the tappets through the push rod open-

ings in the cylinder head with a Hydraulic Valve
Tappet Removal/Installation Tool (Fig. 49).

CLEANING

Clean each tappet assembly in cleaning solvent to

remove all varnish, gum and sludge deposits.

INSPECTION

Inspect for indications of scuffing on the side and

base of each tappet body.

Inspect each tappet base for concave wear with a

straightedge positioned across the base. If the base is
concave, the corresponding lobe on the camshaft is
also worn. Replace the camshaft and defective tap-
pets.

INSTALLATION

It is not necessary to charge the tappets with

engine oil. They will charge themselves within a very
short period of engine operation.

(1) Dip each tappet in Mopar

t Engine Oil Supple-

ment, or equivalent.

(2) Use Hydraulic Valve Tappet Removal/Installa-

tion Tool to install each tappet in the same bore from
where it was originally removed.

(3) Install the push rods in their original locations.
(4) Install the rocker arms and bridge and pivot

assemblies at their original locations. Loosely install
the capscrews at each bridge.

(5) Tighten the capscrews alternately, one turn at

a time, to avoid damaging the bridges. Tighten the
capscrews to 28 N·m (21 ft. lbs.) torque.

(6) Install the engine cylinder head cover (Refer to

9 - ENGINE/CYLINDER HEAD/CYLINDER HEAD
COVER(S) - INSTALLATION).

PISTON & CONNECTING ROD

DESCRIPTION

The pistons are made of aluminum and have three

ring grooves, the top two grooves are for the compres-
sion rings and the bottom groove is for the oil control
ring. The connecting rods are forged steel and are
coined prior to heat treat. The piston pins are press
fit.

Fig. 48 Leak-Down Tester

1 - POINTER
2 - WEIGHTED ARM
3 - RAM
4 - CUP
5 - HANDLE
6 - PUSH ROD

Fig. 49 Hydraulic Valve Tappet Removal/Installation

Tool

1 - HYDRAULIC VALVE TAPPET REMOVAL/INSTALLATION TOOL

AN

ENGINE 2.5L

9 - 43

HYDRAULIC LIFTERS (CAM IN BLOCK) (Continued)