Dodge Dakota (R1). Manual - part 209

PINION DEPTH MEASUREMENT

Measurements are taken with pinion bearing cups

and pinion bearings installed in the housing. Take
measurements with Pinion Gauge Set and Dial Indi-
cator C-3339 (Fig. 7).

(1) Assemble Pinion Height Block 6739, Pinion

Block 8540 and rear pinion bearing onto Screw 6741
(Fig. 7).

(2) Insert assembled height gauge components,

rear bearing and screw into housing through pinion
bearing cups (Fig. 8).

(3) Install front pinion bearing and Cone-Nut 6740

hand tight (Fig. 7).

(4) Place Arbor Disc 8541 on Arbor D-115-3 in posi-

tion in the housing side bearing cradles (Fig. 9).
Install differential bearing caps on arbor discs and
tighten cap bolts to 41 N·m (30 ft. lbs.).

NOTE: Arbor Discs 8541 has different step diame-
ters to fit other axles. Choose proper step for axle
being serviced.

Fig. 7 Pinion Depth Gauge Tools

1 - DIAL INDICATOR
2 - ARBOR
3 - PINION HEIGHT BLOCK
4 - CONE
5 - SCREW
6 - PINION BLOCK
7 - SCOOTER BLOCK
8 - ARBOR DISC

Fig. 8 Pinion Height Block

1 - PINION BLOCK
2 - PINION HEIGHT BLOCK

Fig. 9 Gauge Tools In Housing

1 - ARBOR DISC
2 - PINION BLOCK
3 - ARBOR
4 - PINION HEIGHT BLOCK

3 - 54

REAR AXLE - 8 1/4

AN

REAR AXLE - 8 1/4 (Continued)

(5) Assemble Dial Indicator C-3339 into Scooter

Block D-115-2 and secure set screw.

(6) Place Scooter Block/Dial Indicator in position

in axle housing so dial probe and scooter block are
flush against the rearward surface of the pinion
height block (Fig. 7). Hold scooter block in place and
zero the dial indicator. Tighten dial indicator face
lock screw.

(7) Slowly slide the dial indicator probe over the

edge of the pinion height block.

(8) Slide the dial indicator probe across the gap

between the pinion height block and the arbor bar
with the scooter block against the pinion height block
(Fig. 10). When dial probe contacts the arbor bar, the
dial pointer will turn clockwise. Continue moving the
dial probe to the crest of the arbor bar and record the
highest reading. If the dial indicator can not achieve
a zero reading, the rear bearing cup or the pinion
depth gauge set is not installed correctly.

(9) Select a shim equal to the dial indicator read-

ing plus the drive pinion gear depth variance number
marked on the shaft of the pinion. For example, if
the depth variance is –2, add +0.002 in. to the dial
indicator reading.

DIFFERENTIAL BEARING PRELOAD AND GEAR
BACKLASH

The following must be considered when adjusting

bearing preload and gear backlash:

• The maximum ring gear backlash variation is

0.003 inch (0.076 mm).

• Mark the gears so the same teeth are meshed

during all backlash measurements.

• Maintain the torque while adjusting the bearing

preload and ring gear backlash.

• Excessive adjuster torque will introduce a high

bearing load and cause premature bearing failure.
Insufficient adjuster torque can result in excessive
differential case free-play and ring gear noise.

• Insufficient adjuster torque will not support the

ring gear correctly and can cause excessive differen-
tial case free-play and ring gear noise.

NOTE: The differential bearing cups will not always
immediately follow the threaded adjusters as they
are moved during adjustment. To ensure accurate
bearing cup responses to the adjustments:

• Maintain the gear teeth engaged (meshed) as

marked.

• The bearings must be seated by rapidly rotating

the pinion gear a half turn back and forth.

• Do this five to ten times each time the threaded

adjusters are adjusted.

(1) Use Wrench C-4164 to adjust each threaded

adjuster inward until the differential bearing free-
play is eliminated (Fig. 11). Allow some ring gear
backlash (approximately 0.01 inch/0.25 mm) between
the ring and pinion gear. Seat the bearing cups with
the procedure described above.

Fig. 10 Pinion Gear Depth

1 - ARBOR
2 - SCOOTER BLOCK
3 - DIAL INDICATOR

Fig. 11 Threaded Adjuster Tool

1 - AXLE TUBE
2 - BACKING PLATE
3 - THREAD ADJUSTER WRENCH

AN

REAR AXLE - 8 1/4

3 - 55

REAR AXLE - 8 1/4 (Continued)

(2) Install dial indicator and position the plunger

against the drive side of a ring gear tooth (Fig. 12).
Measure the backlash at 4 positions (90 degrees
apart) around the ring gear. Locate and mark the
area of minimum backlash.

(3) Rotate the ring gear to the position of the least

backlash. Mark the gear so that all future backlash
measurements will be taken with the same gear
teeth meshed.

(4) Loosen the right-side, tighten the left-side

threaded adjuster. Obtain backlash of 0.003 to 0.004
inch (0.076 to 0.102 mm) with each adjuster tight-
ened to 14 N·m (10 ft. lbs.). Seat the bearing cups
with the procedure described above.

(5) Tighten the differential bearing cap bolts to 95

N·m (70 ft. lbs.).

(6) Tighten the right-side threaded adjuster to 102

N·m (75 ft. lbs.). Seat the bearing cups with the pro-
cedure described above. Continue to tighten the
right-side adjuster and seat bearing cups until the
torque remains constant at 102 N·m (75 ft. lbs.)

(7) Measure the ring gear backlash. The range of

backlash is 0.006 to 0.008 inch (0.15 to 0.203 mm).

(8) Continue increasing the torque at the right-

side threaded adjuster until the specified backlash is
obtained.

NOTE:

The

left-side

threaded

adjuster

torque

should have approximately 102 N·m (75 ft. lbs.). If
the torque is considerably less, the complete
adjustment procedure must be repeated.

(9) Tighten the left-side threaded adjuster until

102 N·m (75 ft. lbs.) torque is indicated. Seat the
bearing rollers with the procedure described above.
Do this until the torque remains constant.

(10) Install

the

threaded

adjuster

locks

and

tighten the lock screws to 10 N·m (90 in. lbs.).

After the proper backlash is achieved, perform the

Gear Contact procedure.

GEAR CONTACT PATTERN

The ring gear and pinion teeth contact patterns

will show if the pinion depth is correct in the hous-
ing. It will also show if the ring gear backlash has
been adjusted correctly. The backlash can be adjusted
within specifications to achieve desired tooth contact
patterns.

(1) Apply a thin coat of hydrated ferric oxide, or

equivalent, to the drive and coast side of the ring
gear teeth.

(2) Wrap, twist, and hold a shop towel around the

pinion yoke to increase the turning resistance of the
pinion. This will provide a more distinct contact pat-
tern.

(3) With a boxed end wrench on a ring gear bolt,

rotate the differential case one complete revolution in
both directions while a load is being applied from
shop towel.

The areas on the ring gear teeth with the greatest

degree of contact against the pinion teeth will squee-
gee the compound to the areas with the least amount
of contact. Note and compare patterns on the ring
gear teeth to Gear Tooth Contact Patterns chart (Fig.
13)and adjust pinion depth and gear backlash as nec-
essary.

Fig. 12 Ring Gear Backlash

1 - DIAL INDICATOR
2 - RING GEAR
3 - EXCITER RING

3 - 56

REAR AXLE - 8 1/4

AN

REAR AXLE - 8 1/4 (Continued)

Fig. 13 Gear Tooth Contact Patterns

AN

REAR AXLE - 8 1/4

3 - 57

REAR AXLE - 8 1/4 (Continued)