Nissan Primera P12. Manual - part 441

EM-110

[YD]

CYLINDER BLOCK

Piston Outer Diameter

Use micrometer to measure piston skirt outer diameter.

Calculation of Piston Bore Clearance

●

Calculate using piston skirt outer diameter and cylinder inner diameter (direction X, position B).
(Clearance) = (Cylinder inner diameter)

−

(Piston skirt outer diameter)

●

If out of specification, replace piston and piston pin assembly. Refer to

EM-102, "HOW TO SELECT PIS-

TON"

.

Reboring Cylinder

1.

Determine cylinder bore size by adding piston-to-cylinder bore clearance to piston diameter.

2.

Install main bearing caps and tighten bolts to specified torque. This will prevent distortion of cylinder
bores.

3.

Cut cylinder bore.

●

When any cylinder needs boring, all other cylinders must also be bored.

●

Do not cut too much out of cylinder bore at a time. Cut only 0.05 mm (0.0020 in) or so at a time.

4.

Hone cylinders to obtain specified piston-to-bore clearance.

5.

Measure finished cylinder bore for out- of-round and taper.

●

Measurement should be done after cylinder bore cools down.

CRANKSHAFT JOURNAL OUTER DIAMETER

Use micrometer to measure journal outer diameter.

CRANKSHAFT PIN OUTER DIAMETER

Use micrometer to measure pin outer diameter.

Piston skirt diameter:

Measurement position

: 11.0 mm (0.43 in)

Distance from the bottom

Standard

: 85.928 - 85.962 mm

(3.3830 - 3.3843 in)

0.25 (0.0098) O/S

: 86.188 - 86.202

(3.3932 - 3.3938)

0.50 (0.0197) O/S

: 86.438 - 86.452

(3.4031 - 3.4036)

PBIC0125E

Specifications at room temperature [20

°

C (68

°

F)]:

0.058 - 0.082 mm (0.0023 - 0.0032 in)

Rebore size calculation:

D = A + B – C

Where,

D:Rebored diameter

A: Piston diameter as measured

B: Piston-to-bore clearance

C: Honing allowance 0.02 mm (0.0008 in)

Standard

: 62.951 - 62.975 mm (2.4784 - 2.4793 in)

FEM114

CYLINDER BLOCK

EM-111

[YD]

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

A

EM

CRANKSHAFT OUT-OF-ROUND AND TAPER

●

Using micrometer, measure each journal and pin at 4 points
shown in the figure.

●

Out-of-round value is indicated by difference in dimensions
between directions X and Y at points A and B.

●

Taper value is indicated by difference in dimensions between
points A and B in directions X and Y.

CRANKSHAFT RUNOUT

●

Place V-block onto surface plate to support journals at both ends
of crankshaft.

●

Position dial indicator vertically onto No. 3 journal.

●

Rotate crankshaft to read needle movement on dial indicator.
(Total indicator reading)

CONNECTING ROD BEARING OIL CLEARANCE
Method by Measurement

●

Install connecting rod bearings to connecting rods and caps, and
tighten connecting nuts to the specified torque. Use inside
micrometer to measure connecting rod bearing inner diameter.
(Bearing clearance) = (Connecting rod bearing inner diameter)

−

(Crankshaft pin outer diameter)

●

If out of specifications, check connecting rod big end inner diam-
eter and crankshaft pin outer diameter, and select appropriate
connecting rod bearing to adjust clearance to specifications.
Refer to

EM-103, "HOW TO SELECT CONNECTING ROD

BEARING"

.

Method Using Plastigage

●

Remove contamination such as oil, dust completely from crank-
shaft pins and each bearing surface.

●

Cut plastigage slightly shorter than bearing width, place it in
crankshaft direction, avoiding oil holes.

●

Install connecting rod bearings to caps, and tighten connecting
rod nuts to the specified torque.

CAUTION:

Never rotate crankshaft.

●

Remove connecting rod caps and bearings, and measure plasti-
gage width using scale on plastigage bag.

Standard

: 51.954 - 51.974 mm (2.0454 - 2.0462 in)

Out-of-round:

Standard

: 0.003 mm (0.0001 in)

Limit

: 0.005 mm (0.0002 in)

Taper:

Standard

: 0.003 mm (0.0001 in)

Limit

: 0.005 mm (0.0002 in)

SEM316A

Standard

: 0.05 mm (0.0020 in)

Limit

: 0.10 mm (0.0039 in)

FEM116

Standard

: 0.031 - 0.061 mm (0.0012 - 0.0024 in)

PBIC0119E

EM142

EM-112

[YD]

CYLINDER BLOCK

CAUTION:

If out of specification, take same action mentioned in “Method by measurement”.

MAIN BEARING OIL CLEARANCE
Method by Measurement

●

Install main bearings to the cylinder block and bearing cap, and tighten the bolts to the specified torque.
Then, measure the inner diameter of the main bearings.
(Bearing clearance) = (Bearing inner diameter)

−

(Crankshaft journal outer diameter)

●

If out of specification, check main bearing housing inner diameter and crankshaft journal outer diameter,
and select appropriate main bearing to adjust clearance to specifications. Refer to

EM-104, "HOW TO

SELECT MAIN BEARING"

.

Method Using Plastigage

●

Remove contamination such as oil and dust completely from
crankshaft journals and each bearing surface.

●

Cut plastigage slightly shorter than bearing width. place it in
crankshaft turning direction, avoiding oil holes.

●

Install main bearings and bearing cap and tighten to the speci-
fied torque.

CAUTION:

Never rotate crankshaft.

●

Remove main bearings and bearings, and measure plastigage
width using scale on plastigage bag.

CAUTION:

If out of specification, take same action mentioned in “Method by measurement”.

●

Install main bearings to the cylinder block and bearing cap, and tighten the bolts to the specified torque.
Then, measure the inner diameter of the main bearings.

MAIN BEARING CRUSH HEIGHT

●

When the bearing cap is removed after being tightened to the
specified torque with main bearings installed, the tip end of bear-
ing must protrude.

●

If out of specification, replace main bearings.

MAIN BEARING CAP BOLT DEFORMATION

●

Measure the outer diameter of threaded area, d1 and d2, at the
points specified in the figure.

●

When the necked point is identified at a point other than where
specified, measure at the point as d2.

●

Calculate the difference between d1 and d2.

Standard

: 0.039 - 0.066 mm (0.0015 - 0.0026 in)

PBIC0131E

Standard

: Crush height must exist.

SEM502G

Limit

: 0.13 mm (0.0051 in)

JEM219G

CYLINDER BLOCK

EM-113

[YD]

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

A

EM

CONNECTING ROD BOLT DEFORMATION

●

Install nuts to connecting rod bolts. Check that the nut can be
screwed smoothly on bolt threads by hand to the last thread on
the bolt.

●

If the nut does not screw in smoothly, measure the outer diame-
ter of the bolt thread at the point specified in the figure.

●

If a necked point is identified, measure at that point.

●

If the measurement exceeds the limit, replace connecting rod
bolts and nuts.

OIL JET

●

Check nozzle for deformation and damage.

●

Blow compressed air from nozzle, and check for clogs.

●

If it out of the standard, replace oil jet.

OIL JET RELIEF VALVE

●

Using a clean plastic stick, press check valve in oil jet relief
valve. Make sure that valve moves smoothly with proper reac-
tion force.

●

If it is out of the standard, replace oil jet relief valve.

MOVEMENT AMOUNT OF FLYWHEEL

NOTE:

●

Inspection for double mass flywheel only.

●

Do not disassembly double mass flywheel.

Flywheel Runout

●

Measure deflection of flywheel contact surface to the clutch with a dial gauge.
Measure deflection at 210 mm (8.27 in) dia.

●

When measured value exceeds the limit, replace flywheel with a
new one.

Standard

: 8.90 - 9.00 mm (0.3504 - 0.3543 in) dia.

Limit

: 8.75 mm (0. 3445 in) dia.

JEM220G

Standard

: Deformation and damage.

JEM221G

Standard

: Valve moves smoothly with proper reaction force.

JEM222G

Standard

: 0.45mm (0.0177 in) or less

Limit

: 1.3mm (0.051 in)

PBIC0683E