РЕМОНТ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ КАМАЗ -
ЧАСТЬ 4
7. При сборке углового редуктора с винтом и
плавающей уплотнительной втулкой убедитесь в надежности установки
стопорного кольца последней в канавку упорной крышки углового редуктора.
Стопорное кольцо должно полностью входить в упомянутую канавку.
8. Устанавливайте поршень-рейку в картер с помощью оправки без
перекосов.
9. При сборке клапана управления гидроусилителем проследите, чтобы
выточка на торце золотника была обращена к угловому редуктору, а фаски
на реактивных плунжерах — наружу. После сборки золотник, обратный
клапан, а также реактивные плунжеры должны перемещаться в
соответствующих отверстиях корпуса клапана управления плавно, без
заеданий.
10. При сборке клапана управления гидроусилителем с винтом упорные
подшипники устанавливайте так, чтобы их большие кольца были обращены к
золотнику. Пружинная шайба упорных подшипников должна быть установлена
вогнутой поверхностью в сторону подшипника. После регули-
ровки момента, необходимого для проворачивания
корпуса клапана управления (98,1... 122,6 Н.см (10...
11. При сборке регулировочного винта и вала сошки обеспечьте осевое
перемещение винта относительно вала сошки 0,02... 0,08 мм подбором
регулировочной шайбы. При необходимости замените уплотнительное кольцо
регулировочного винта, применяя оправку.
12. Отрегулируйте зубчатое зацепление в паре «поршень — рейка — зубчатый
сектор вала сошки» в соответствии с указаниями, изложенными выше. После
окончания регулирования зацепления регулировочный винт сошки закерните,
затянув контргайку с моментом
58.9... 63,8 Н.м (6... 6,5 кгс.м), удерживая при этом регулировочный
винт от поворота.
После сборки рулевой механизм должен соответствовать следующим
требованиям:
1. Полный угол поворота вала сошки должен быть не менее 90°.
2. После вращения винта рулевого механизма до упора поршня и приложения
к ведущей шестерне дополнительного вращающего момента не менее
19.6 Н.м (2 кгс.м) центрирующие пружины должны обеспечить его четкий
возврат в исходное положение. Указанное условие должно соблюдаться при
поворотах как вправо, так и влево.
3. Момент, прилагаемый при вращении ведущей шестерни (или усилие на
ободе рулевого колеса, приложенное на радиусе 250 мм), должен быть:
— после поворота ведущей шестерни более чем на два оборота в любую
сторону от среднего положения — 147... 294 Н.см (15... 30 кгс.см [усилие
на ободе рулевого колеса равно 5,9... 11,8 Н (0,6... 1,2 кгс)];
— при повороте ведущей шестерни с переходом через среднее положение при
гарантированном зазоре в зубчатом зацеплении рейки-поршня и вала сошки —
196... 441 Н.см (20... 45 кгс.см) [усилие на ободе рулевого колеса равно
7,8... 17,7 Н (0,8... 1,8 кгс)];
— при повороте ведущей шестерни с переходом через среднее положение
после регулировки зубчатого зацепления рейки-поршня и вала сошки —
98.1... 147,2 Hxm (10... 15 кгс.см) [на 3,9... 5,9 Н (0,4... 0,6 кгс)
больше, чем при гарантированном зазоре], но не более 540 Н.см. (55
кгс.см) [21,6 Н (2,2 кгс)].
4. Дополнительно испытайте рулевой механизм на стенде, оборудованном
насосом подачей не менее 9 1/min и обеспечивающем подвод масла к
отверстию корпуса клапана управления гидроусилителем. Испытание
проводите на масле марки Р при температуре его не ниже плюс 40°С.
Перед испытанием удалите из системы воздух. Отрегулируйте
предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 5390 кПа
(55 кгс/см2) и проверьте:
— вращение ведущей шестерни в любую сторону при моменте сопротивления
вращению вала сошки 0 и 1275 Н.м (130 кгс.м) должно быть плавным, без
заеданий;
— давление на входе в клапан управления гидроусилителем при нейтральном
положении золотника должно быть не более 294 кРа (3 кгс/см2);
— момент на ведущей шестерне при сопротивлении на валу сошки 1275 Н.м
(130 кгс.м) — не более 1766 Н.см (180 кгс.см);
— утечку на выходе из клапана управления гидроусилителем при повороте
ведущей шестерни до упора вправо или влево (время замера не более 20 с,
начало замера через 5 с после поворота винта до
упора) — не более 1200 см3/мин;
— поворот вала сошки из одного крайнего положения в другое должен
происходить от усилия с моментом не более 118 Н.м (12 кгс.м).
Отрегулируйте предохранительный клапан стендового насоса на давление
открытия 90 1/мин и проверьте:
— давление в нагнетательной магистрали при повороте ведущей шестерни до
упора вправо и влево; оно должно быть 7355... 7846 кПа (75... 80
кгс/см2). После снятия усилия с винта без притормаживания и остановки
вала ведущей шестерни давление должно быстро падать до величины не более
294 кПа (3 кгс/см2);
— герметичность рулевого механизма в обоих крайних положениях поршня (по
5 min в каждом положении) при давлении 8826 кПа (90 кгс/см2). Давление
обеспечьте установкой клапана на возвратной линии;
— правильность характеристики включения. Свободный ход на валу ведущей
шестерни (угол поворота вала до повышения величины давления в напорной
магистрали на 78,5 кПа (0,8 кгс/см2) должен быть 3... 5° в каждую
сторону. Суммарный свободный ход (сумма углов вправо и влево)
допускается не более 10°.
Для снятия насоса гидроусилителя при ремонте:
— наклоните кабину в первое положение (42°);
— выверните магнитную пробку и слейте масло из картера рулевого
механизма, для более полного слива поверните рулевое колесо два-три раза
из одного крайнего положения в другое;
— отсоедините трубопроводы низкого и высокого давления от насоса;
— отсоедините трубопровод, соединяющий расширительный бачок с левой
водяной трубой;
— выверните болты крепления насоса.
Снимите насос.
Для разборки и проверки насоса
— снимите крышку бачка и выверните из коллектора фильтр;
— выверните болты крепления и снимите бачок с коллектором, выньте
трубку;
— проверьте неплоскостность опорной поверхности коллектора на
контрольной плите. Неплоскостность указанной поверхности допускается не
более 0,1 мм с шероховатостью 6,3 нм. При обнаружении большей
неплоскостности опорную поверхность коллектора профрезеруйте с
последующей проверкой на плите, а паронитовую прокладку замените;
— установите в тисках насос так, чтобы его вал был расположен
вертикально, шестерней вниз, выверните четыре стяжных болта и, удерживая
перепускной клапан от выпадания, снимите крышку насоса;
— проверьте состояние уплотнительной поверхности седла для подсоединения
трубопровода высокого давления.
При значительном обмятии указанной поверхности, что может вызвать течь,
болтом М6 извлеките седло, предварительно нарезав в нем резьбу. Чтобы
избежать попадания стружки в клапан, в отверстие седла заложите
консистентную смазку. При запрессовке нового седла применяйте оправку;
— проверьте легкость и плавность перемещения перепускного клапана в
отверстии крышки под действием собственного веса. При проверке пружина
клапана должна быть вынута. При необходимости клапан и отверстие в
крышке промойте ацетоном, очистив их рабочие поверхности от прилипших
посторонних частиц или заусенцев.
Клапан и крышка подобраны на заводе индивидуально,
поэтому не разукомплектовывайте эту пару (зазор в ней на новом насосе
составляет 0,013... 0,023 мм).
При обнаружении недопустимого износа в этой паре (насос не обеспечивает
требуемой подачи) клапан и крышку замените, комплектно;
— проверьте величину давления настройки предохранительного клапана
насоса и затяжку его седла.
Клапан проверяйте в специальном приспособлении, позволяющем подвести
масло под давлением к отверстию в его седле, например,
нагрузочноизмерительном стенде МТ-60 (Польша).
При давлении масла до 7355 кПа (75 кгс/см2) утечки из-под
предохранительного клапана недопустимы. Если утечки имеются, то
проверьте состояние деталей клапана. Для этого отверните седло клапана,
сохранив имеющиеся регулировочные прокладки, промойте полость, в которой
размещены пружина и шарик, и проверьте чистоту отверстия в седле.
Проверьте целостность пружины и соберите клапан, затянув его седло с
моментом 14,7... 19,6 Н.м (1,5...2 кгс.м).
Клапан должен открываться при давлении 8336... 8826 кПа (85... 90
кгс/см2) и пропускать при этом непрерывную струю масла. Если клапан
срабатывает при меньшем давлении, то причиной дефекта может быть осадка
его пружины вследствие случившегося ранее перегрева насоса. В этом
случае, чтобы ликвидировать указанный дефект, допускается снятие
регулировочных прокладок из-под седла предохранительного клапана.
При этом следует иметь в виду, что снятие одной прокладки толщиной 0,5
или 0,7 мм дает повышение давления соответственно приблизительно на
686,5 или 980,7 кПа (7 или 10 кгс/см2). Не рекомендуется снимать
последнюю прокладку из-под седла, так как отсутствие прокладки может
привести к самопроизвольному отворачивайте седла при эксплуатации
автомобиля.
При отсутствии специального приспособления, упомянутого выше,
правильность регулирования предохранительного клапана можно проверить на
стенде в сборе с насосом, включающем электродвигатель мощностью не менее
2,5 кВт, приводящий в действие проверяемый насос через зубчатую
передачу. Скорость вращения вала насоса 600 мин-1. В напорной магистрали
насоса должен быть установлен манометр с пределом измерения 9807 кПа
(100 кгс/см2) и вентиль. Длина трубопровода от вентиля к бачку не менее
1 м. Перед проверкой насоса следует приработать его в течение 10... 15
мин, постепенно повышая давление вентилем до 4904... 5349 кПа (50... 55
кгс/см2);
— вложите клапан с пружиной в отверстие крышки и еще раз убедитесь в
плавности его перемещений.
При всех дальнейших операциях разборки и последующей сборки деталей
качающего узла насоса следует иметь в виду, что статор, ротор и лопасти
насоса подобраны комплектно на заводе-изготовителе; при разборке не
нарушайте их комплектность, не меняйте местами лопасти. При замене
статор, ротор и лопасти устанавливайте комплектно;
— отметьте взаимные положения распределительного диска относительно
статора, а последнего — относительно корпуса насоса и снимите их со
штифтов. Стрелка на статоре указывает направление вращения вала насоса;
— снимите ротор вместе с лопастями, проследив за тем, чтобы лопасти не
выпали из своих пазов;