Chrysler Town, Dodge Caravan. Manual - part 305

The crankshaft journals should be checked for

excessive wear, taper and scoring (Fig. 46). Limits of
taper or out of round on any crankshaft journals
should be held to 0.025 mm (0.001 in.). Journal
grinding should not exceed 0.305 mm (0.012 in.)
under the standard journal diameter. DO NOT grind
thrust faces of No. 3 main bearing. DO NOT nick
crank pin or bearing fillets. After grinding, remove
rough edges from crankshaft oil holes and clean out
all passages.

CAUTION: With the nodular cast iron crankshafts, it
is important that the final paper or cloth polish be
in the same direction as normal rotation in the
engine.

The crankshaft is supported in five main bearings.

All upper and lower bearing shells in the crankcase
have oil grooves. Crankshaft end play is controlled by
a flanged bearing on the number three main bearing
journal (Fig. 47).

Upper and lower Number 3 bearing halves are

flanged to carry the crankshaft thrust loads and are
NOT interchangeable with any other bearing halves
in the engine (Fig. 47). All bearing cap bolts removed

during service procedures are to be cleaned and oiled
before installation. Bearing shells are available in
standard and the following undersized: 0.025 mm
(0.001 in.) and 0.250 mm (0.010 in.). Never install an
undersize bearing that will reduce clearance below
specifications. Replace or machine the crankshaft as
necessary to obtain proper bearing clearances.

INSTALLATION - CRANKSHAFT

CRANKSHAFT MAIN BEARING LOCATION

The crankshaft is supported in five main bearings.

All upper and lower bearing shells in the crankcase
have oil grooves and holes (Fig. 48). Crankshaft end
play is controlled by a flanged bearing on the number
three main bearing journal.

Fig. 45 Bedplate Bolt Tightenening Sequence

Fig. 46 Crankshaft Journal Measurements

Fig. 47 Main Bearing Identification

1 - OIL GROOVE
2 - MAIN BEARINGS
3 - OIL HOLE

Fig. 48 Main Bearing Identification

1 - OIL GROOVE
2 - MAIN BEARINGS
3 - OIL HOLE

9 - 38

ENGINE 2.4L

RS

CRANKSHAFT (Continued)

(1) Install the main bearing upper shells with the

lubrication groove and oil hole in the engine block
(Fig. 49).

(2) Make certain oil holes in block line up with oil

hole in bearings and bearing tabs seat in the block
tab slots.

CAUTION: Do not get oil on the bedplate mating
surface. It will affect the sealer ability to seal the
bedplate to cylinder block.

(3) Oil the bearings and journals. Install crank-

shaft.

CAUTION: Use only the specified anaerobic sealer
on the bedplate or damage may occur to the
engine.

(4) Apply 1.5 to 2.0 mm (0.059 to 0.078 in.) bead of

Mopar

t Bed Plate Sealant to cylinder block as shown

in (Fig. 50).

(5) Install lower main bearings into main bearing

cap/bedplate. Make certain the bearing tabs are
seated into the bedplate slots. Install the main bear-
ing/bedplate into engine block.

(6) Before installing the bolts the threads should

be oiled with clean engine oil, wipe off any excess oil.

(7)

Install main bearing bedplate to engine block

bolts 11, 17, and 20 finger tight. Tighten these bolts
down together until the bedplate contacts the cylin-
der block.

(8) To ensure correct thrust bearing alignment,

perform the following steps:

• Step 1: Rotate crankshaft until number 4 piston

is at TDC.

• Step 2: Move crankshaft rearward to limits of

travel.

• Step 3: Then, move crankshaft forward to limits

of travel.

• Step 4: Wedge an appropriate tool between the

rear of the cylinder block (NOT BED PLATE) and
the rear crankshaft counterweight. This will hold the
crankshaft in it’s furthest forward position.

• Step 5: Install and tighten bolts (1–10) in

sequence shown in (Fig. 51) to 41 N·m (30 ft. lbs.).

• Step 6: Remove wedge tool used to hold crank-

shaft.

(9) Tighten bolts (1–10) again to 41 N·m (30 ft.

lbs.) in sequence shown in (Fig. 51).

CAUTION: Do Not use a torque wrench for the fol-
lowing step.

(10) Turn bolts (1–10) an additional 1/4 turn in

sequence shown in (Fig. 51).

(11) Install main bearing bedplate to engine block

bolts (11–20), and torque each bolt to 28 N·m (250 in.
lbs.) in sequence shown in (Fig. 51).

(12) Tighten bolts (11–20) again to 28 N·m (250 in.

lbs.) in sequence shown in (Fig. 51).

Fig. 49 Installing Main Bearing Upper Shell

1 - LUBRICATION GROOVES
2 - OIL HOLES

Fig. 50 Bedplate Sealing

Fig. 51 Bedplate Bolt Torque Sequence

RS

ENGINE 2.4L

9 - 39

CRANKSHAFT (Continued)

(13)

After the main bearing bedplate is installed,

check the crankshaft turning torque. The turning
torque should not exceed 5.6 N·m (50 in. lbs.).

(14) Check crankshaft end play (Refer to 9 -

ENGINE/ENGINE BLOCK/CRANKSHAFT - STAN-
DARD PROCEDURE).

(15) Install connecting rod bearings and caps. Do

Not Reuse Connecting Rod Bolts. Torque connect-
ing rod bolts to 27 N·m (20 ft. lbs.) plus 1/4 turn.

(16) Install balance shafts and housing assembly

(Refer to 9 - ENGINE/VALVE TIMING/BALANCE
SHAFT - INSTALLATION).

(17) Install the oil pump (Refer to 9 - ENGINE/

LUBRICATION/OIL PUMP - INSTALLATION).

(18) Install oil pump pick-up tube. Torque fastener

to 28 N·m (20 ft.. lbs.).

(19) Install the oil pan (Refer to 9 - ENGINE/LU-

BRICATION/OIL PAN - INSTALLATION).

(20) Install crankshaft position sensor.
(21) Install cylinder head if it was removed (Refer

to 9 - ENGINE/CYLINDER HEAD - INSTALLA-
TION).

(22) Install the timing belt rear cover (Refer to 9 -

ENGINE/VALVE TIMING/TIMING BELT COVER(S)
- INSTALLATION).

(23) Install crankshaft sprocket (Refer to 9 -

ENGINE/VALVE

TIMING/TIMING

BELT

AND

SPROCKETS - INSTALLATION).

(24) Install the timing belt (Refer to 9 - ENGINE/

VALVE TIMING/TIMING BELT AND SPROCKETS -
INSTALLATION).

(25) Install the timing belt front covers (Refer to 9

- ENGINE/VALVE TIMING/TIMING BELT COV-
ER(S) - INSTALLATION).

(26) Install engine mount support bracket.
(27) Install NEW oil filter.
(28) Install crankshaft rear oil seal (Refer to 9 -

ENGINE/ENGINE

BLOCK/CRANKSHAFT

OIL

SEAL - REAR - INSTALLATION).

(29) Install flex plate. Apply Mopar

t Lock & Seal

Adhesive to bolt threads and tighten to 95 N·m (70
ft. lbs.).

(30) Attach transaxle to engine. Tighten attaching

bolts to 101 N·m (75 ft. lbs.).

(31) Install the engine assembly (Refer to 9 -

ENGINE - INSTALLATION).

CRANKSHAFT OIL SEAL -
FRONT

REMOVAL

(1) Remove

the

crankshaft

vibration

damper.

(Refer to 9 - ENGINE/ENGINE BLOCK/VIBRATION
DAMPER - REMOVAL)

(2) Remove timing belt. (Refer to 9 - ENGINE/

VALVE

TIMING/TIMING

BELT/CHAIN

AND

SPROCKETS - REMOVAL)

(3) Remove crankshaft sprocket using Special Tool

6793 and insert C-4685-C2 (Fig. 52).

CAUTION: Do not nick shaft seal surface or seal
bore.

(4) Using Tool 6771 to remove front crankshaft oil

seal (Fig. 53). Be careful not to damage the seal sur-
face of cover.

INSTALLATION

(1) Install new seal by using Special Tool 6780

(Fig. 54).

(2) Place

seal

into

opening

with

seal

spring

towards the inside of engine. Install seal until flush
with cover.

Fig. 52 Crankshaft Sprocket - Removal

1 - SPECIAL TOOL 6793
2 - SPECIAL TOOL C-4685–C2
3 - CRANKSHAFT SPROCKET

Fig. 53 Front Crankshaft Oil Seal - Removal

1 - SPECIAL TOOL 6771
2 - REAR TIMING BELT COVER

9 - 40

ENGINE 2.4L

RS

CRANKSHAFT (Continued)

(3) Install crankshaft sprocket using Special Tool

6792 (Fig. 55).

(4) Install timing belt. (Refer to 9 - ENGINE/

VALVE

TIMING/TIMING

BELT/CHAIN

AND

SPROCKETS - INSTALLATION)

(5) Install crankshaft vibration damper. (Refer to 9

- ENGINE/ENGINE BLOCK/VIBRATION DAMPER -
INSTALLATION)

CRANKSHAFT OIL SEAL -
REAR

REMOVAL

(1) Remove transaxle. Refer to TRANSMISSION/

TRANSAXLE - REMOVAL for procedure.

(2) Remove flex plate.
(3) Insert a 3/16 flat bladed screwdriver between

the dust lip and the metal case of the crankshaft
seal. Angle the screwdriver (Fig. 56)through the dust
lip against metal case of the seal. Pry out seal.

CAUTION: Do not permit the screwdriver blade to
contact crankshaft seal surface. Contact of the
screwdriver blade against crankshaft edge (cham-
fer) is permitted.

Fig. 54 Crankshaft Front Oil Seal - Installation

1 - PROTECTOR
2 - SEAL
3 - SPECIAL TOOL 6780

Fig. 55 Crankshaft Sprocket - Installation

1 - SPECIAL TOOL 6792
2 - TIGHTEN NUT TO INSTALL

Fig. 56 Rear Crankshaft Oil Seal - Removal

1 - REAR CRANKSHAFT SEAL
2 - ENGINE BLOCK
3 - ENGINE BLOCK
4 - REAR CRANKSHAFT SEAL METAL CASE
5 - PRY IN THIS DIRECTION
6 - CRANKSHAFT
7 - SCREWDRIVER
8 - REAR CRANKSHAFT SEAL DUST LIP
9 - SCREWDRIVER

RS

ENGINE 2.4L

9 - 41

CRANKSHAFT OIL SEAL - FRONT (Continued)