Chrysler 300/300 Touring/300C, Dodge Magnum. Manual - part 1540

SPRING -VALVE

DESCRIPTION

The valve springs are made from chrome silicon alloy
wire and incorporate a “bee-hive” design. Valve spring
retainers and locks are common from valve-to-valve.
The valve spring seat is integral with the valve stem
oil seal, which incorporates a garter spring to maintain
consistent lubrication control to the valve stem.

The valve springs are unique for intake compared to
exhaust. Both have different lengths and are wound in
opposite directions. The valve springs are color coded,
intake spring is right hand coil direction with orange
dye on the top coils, and the exhaust spring is left
hand coil direction with a yellow or white dye on the
top coils.

The exhaust spring with the white dye on the top of the coils has an increased open and closed load when com-
pared to the exhaust spring with the yellow dye. A yellow and a white exhaust valve spring should never be used
on a single forked rocker arm. Color coated exhaust springs should always be used in pairs for a forked exhaust
rocker springs.

OPERATION

The valve spring returns the valve against its seat for a positive seal of the combustion chamber.

REMOVAL

CYLINDER HEAD OFF

1. Compress valve spring with valve spring compressor C-3422-D and adapter 6526 (Refer to 9 - ENGINE - SPE-

CIAL TOOLS).

2. Remove valve retaining locks. Release valve spring compressor. Remove valve spring retainer and valve spring.

3. Remove valve stem seal assembly. (Refer to 9 - ENGINE/CYLINDER HEAD/VALVE STEM SEALS - REMOVAL)

CYLINDER HEAD ON

1. Disconnect negative battery cable.

2. Remove upper intake manifold (Refer to 9 -

ENGINE/MANIFOLDS/INTAKE

MANIFOLD

-

REMOVAL).

3. Remove cylinder head cover(s) (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER(S) - REMOVAL).

4. Remove rocker arm and shaft assembly (Refer to 9

-

ENGINE/CYLINDER

HEAD/ROCKER

ARM

/

ADJUSTER ASSY - REMOVAL).

5. Remove spark plugs.

6. Rotate the crankshaft clockwise, until the number 1

piston is at Top Dead Center (TDC) on the com-
pression stroke.

7. With air hose attached to spark plug adapter

installed in number 1 spark plug hole, apply 620.5
to 689 kPa (90 to 100 psi) air pressure. This is to
hold valves into place while servicing components.

8. Using Tool MD 998772A (1) with adapter 6527 (4)

or equivalent, compress valve spring and remove

9 - 2184

ENGINE - 3.5L - SERVICE INFORMATION

LX

valve locks (5). Release tension on valve spring, remove retainer (5) and valve spring (Refer to 9 - ENGINE -
SPECIAL TOOLS).

9. Remove valve stem seal, if required. (Refer to 9 - ENGINE/CYLINDER HEAD/VALVE STEM SEALS -

REMOVAL)

10. Follow the same procedure on the remaining 5 cylinders using the firing sequence 1-2-3-4-5-6. Make sure pis-

ton is at TDC in each cylinder of the valve spring that is being removed.

11. Remove spark plug adapter tool.

INSPECTION

When valves have been removed for inspection,
reconditioning or replacement, valve springs should be
tested. As an example; the compression length of the
spring to be tested is 38.00 mm (1.496 in.). Turn table
of Tool C-647 until surface is in line with the 38.00 mm
(1.496 inches.) mark on the threaded stud and the
zero mark on the front. Place spring over stud on the
table and lift compressing lever to set tone device.
Pull on torque wrench until ping is heard. Take reading
on torque wrench at this instant. Multiply this reading
by two. This will give the spring load at test length.
Fractional measurements are indicated on the table
for finer adjustments. Refer to Engine Specifications to
obtain specified height and allowable tensions (Refer
to 9 - ENGINE - SPECIFICATIONS). Replace springs
that do not meet specifications.

INSTALLATION

CYLINDER HEAD OFF

1. Install valves if removed.

2. Install valve stem seal/spring seat assembly (5)

over valve guides on all valve stems. Ensure that
the garter spring is intact around the top of the rub-
ber seal.

3. Place valve spring (color-coded end facing up) (4)

and valve retainer into position.

LX

ENGINE - 3.5L - SERVICE INFORMATION

9 - 2185

4. Compress valve spring with valve spring compres-

sor. Install locks and release tool. If valve and/or
seat are reground, measure the installed height
of springs (B), make sure measurements are
taken from top of spring seat to the bottom sur-
face of spring retainer. If height is greater than
38.75 mm (1.5256 in.), install a 0.762 mm (0.030
in.) spacer in head counterbore under the valve
spring seat to bring spring height back within
specification.

CYLINDER HEAD ON

1. Install new valve seal(s) if required (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER HEAD/VALVE STEM SEALS -
INSTALLATION).

2. Place valve spring (color-coded end facing up) and

valve retainer into position.

3. Compress valve spring using Special Tool MD

998772A (1) with Adaptor 6527 (4) only enough to
install locks (5).

4. After installing locks, release tension on valve

spring and verify proper installation.

5. Remove Special Tool MD 998772A (1) and spark

plug adapter tool.

6. Install rocker arm and shaft assembly. (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/ROCKER

ARM

/

ADJUSTER ASSY - INSTALLATION)

7. Install cylinder head cover(s) (Refer to 9 - ENGINE/

CYLINDER HEAD/CYLINDER HEAD COVER(S) -
INSTALLATION).

8. Install spark plugs.

9. Install upper intake manifold (Refer to 9 - ENGINE/

MANIFOLDS/INTAKE

MANIFOLD

-

INSTALLA-

TION).

10. Connect negative battery cable.

9 - 2186

ENGINE - 3.5L - SERVICE INFORMATION

LX

BLOCK -CYLINDER

DESCRIPTION

The cylinder block is made of heat treated aluminum
with cast-in-place iron liners. The block is a closed
deck design with the right bank forward. To provide
high rigidity and improved noise, vibration and harsh-
ness (NVH), the block has cast-in contours and ribs,
along with powdered metal 6 bolt main caps (4 verti-
cal, 2 horizontal), with a die cast aluminum structural
beam windage tray mounted to the main caps.

CLEANING

Clean cylinder block thoroughly using a suitable cleaning solvent.

INSPECTION

ENGINE BLOCK

1. Clean cylinder block thoroughly and check all core hole plugs for evidence of leaking.

2. If new core plugs are to be installed, (Refer to 9 - ENGINE - STANDARD PROCEDURE - ENGINE CORE AND

OIL GALLERY PLUGS).

3. Examine block and cylinder bores for cracks or fractures.

4. Check block deck surfaces for flatness. Deck surface must be within service limit of 0.1 mm (0.004 in.).

LX

ENGINE - 3.5L - SERVICE INFORMATION

9 - 2187