Fiat Albea. ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ 350А1000 (1.4 Л)

Вам потребуются: переносная лампа, набор плоских щупов, линейка, штангенциркуль, нут­ромер, микрометр, шабер.

 

После разборки тщательно вы­мойте детали керосином, продуйте и просушите их сжатым воздухом (особенно масляные каналы дета­лей).

1.       Осмотрите блок, особенно внимательно - опоры коленчатого вала. Трещины в любых местах блока не допускаются.

ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ

Если есть подозрение на наличие тре­щин в блоке (попала охлаждающая жидкость в картер или масло в охлаж­дающую жидкость), проверьте герме­тичность блока на специальном стенде. Проверку проводите в ремонтных мас­терских, располагающих соответствую­щим оборудованием.

2.       Осмотрите цилиндры с обеих сторон. Царапины, задиры и тре­щины не допускаются.

ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ

При осмотре цилиндров рекомендуем освещать зеркала цилиндров перенос­ной лампой - так дефекты видны значи­тельно лучше.

3.       Определите нутромером фак­тические диаметры цилиндров. Диаметр цилиндра измеряйте в трех поясах (рис. 5.14). В каждом поясе диаметр измеряют в двух взаимно перпендикулярных на­правлениях (в продольном и попе-

 

Рис. 5.14. Схема измерения цилиндров: А - пояс наи­большего износа; Б - зона измерения после растачива­ния и хонингования; В - пояс наименьшего износа

речном). В зоне над поясом А (на расстоянии 5 мм от плоскости разъема с головкой блока) цилинд­ры практически не изнашиваются. По разнице размеров в этой зоне и в остальных поясах можно судить об износе цилиндров. Цилиндры на заводе-изготовителе обрабаты­вают под три размерные группы:

А (72,000-72,010 мм)

В (72,010-72,020 мм)

С (72,020-72,030 мм)

Овальность и конусность не долж­ны быть более ±0,05 мм. Если мак­симальное значение износа больше 0,08 мм или овальность превышает указанное значение, расточите ци­линдры до ремонтного размера поршней (увеличенного на 0,1 мм), оставив припуск 0,02 мм на диа­метр под хонингование. Затем от- хонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке ремонтного поршня расчетный за­зор между ним и цилиндром со­ставлял 0,03-0,05 мм. Дефектовку, расточку и хонингование блока про­водите в мастерских, располагаю­щих специальным оборудованием.

 

 

4.  Проверьте отклонение от плос­костности привалочные поверхно­сти блока и головки блока цилинд­ров. Приложите штангенциркуль (или линейку) к плоскости:

-       в поперечном и продольном на­правлениях;

-       по диагоналям плоскости.

В каждом положении плоским щупом определите зазор между штангенциркулем и плоскостью. Это и будет отклонение от плоско­стности. Если отклонение болг 0,1 мм, замените блок.

5.     Очистите от нагара днище   шабером

6.     Очистите от нагара канавки под поршневые кольца.

7.        Осмотрите поршни, шатуны, крышки: на них не должно быть трещин.

8.        Осмотрите вкладыши. Если на рабочей поверхности обнаружи­те риски, задиры и отслоения анти­фрикционного слоя, замените вкладыши новыми. Все шатунные вкладыши одинаковы и взаимоза­меняемы.

 

 

9.        Измерьте диаметры поршней в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, на рассто­янии 19 мм от кромки юбки. Порш­ни номинального размера изготав­ливают трех размерных групп:

А (71,960-71,970 мм)

В (71,970-71,980 мм)

С (71,980-71,990 мм)

Диаметры ремонтных поршней увеличены на 0,1 мм. По результа­там измерений определите зазор между поршнем и цилиндром и при необходимости подберите новые поршни к цилиндрам. Расчетный зазор между поршнем и цилинд­ром (для новых деталей) составля­ет 0,03-0,05 мм. Его определяют промером цилиндров и поршней и обеспечивают установкой порш­ней номинального или ремонтного размера. Максимально допусти­мый зазор (при износе деталей) 0,15 мм. Если у двигателя, бывше­го в эксплуатации, зазор более 0,15 мм, необходимо подобрать поршни номинального размера к цилиндрам или установить порш­ни ремонтного размера с расточ­кой и хонингованием цилиндров: зазор должен быть максимально приближен к расчетному.

 

10.        Проверьте плоским щупом зазор по высоте между канавками в поршне и кольцами, вставляя кольцо в соответствующую ка­навку.

Номинальный (расчетный) зазор:

-      для верхнего (первого) компрес­сионного кольца 0,030-0,070 мм;

-      для второго компрессионного кольца 0,020-0,060 мм;

-      для маслосъемного кольца 0,020-0,055 мм.

Если кольцо велико по высоте и зазор мал, доведите высоту коль­ца до нужного значения, шлифуя его на наждачной бумаге, уложен­ной на стеклянную пластину. Если кольцо мало по высоте и зазор ве­лик, подберите ремонтное кольцо, увеличенное на 0,1 мм.

 

 

11.        Проверьте плоским щупом зазор в замке колец, установив кольцо в цилиндр на глубину около 50 мм.

ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ

 

Зазор должен составлять 0,2-0,4 мм для верхнего компрес­сионного кольца, 0,5-0,7 мм для нижнего компрессионного кольца и 0,2-0,4 мм - для маслосъемного. Если зазор недостаточен, спилите стыковые поверхности кольца. Ес­ли зазор больше допустимого, за­мените кольцо.

12.        Все поршни номинального и ремонтного размеров изготовле­ны с высокой степенью точности и не требуют предварительной сортировки и подбора по массе. При необходимости можно устано­вить в отдельные цилиндры быв­шие в употреблении поршни, если они в хорошем состоянии. Балан­сировка двигателя при этом не на­рушится.

 

 

13.      Измерьте нутромером внут­ренний диаметр Db посадочного места шатуна в сборе с крышкой.

ПРИМЕЧАНИЕ

Перед измерением затяните шатунные болты номинальным моментом.

 

 

14.     Измерьте микрометром тол­щину Т шатунных вкладышей.

 

 

15.    Определите зазор между ша­тунными вкладышами и шейками коленчатого вала. Это можно сде­лать двумя способами: путем из­мерения диаметров шеек коленча­того вала и толщины вкладышей (см. п. 14) или с помощью калибро­ванной пластмассовой проволоки.

16.     При первом способе измерьте микрометром диаметр Dh шатун­ных шеек. Рассчитайте зазор z между шатунными вкладышами и шейками коленчатого вала по формуле z = Db - 2Т - Dh. Номинальный расчетный зазор составляет 0,021-0,060 мм.

17.    При втором способе:

-        уложите коленчатый вал на по­стели коренных подшипников с уста­новленными вкладышами, установи­те крышки коренных подшипников и затяните болты их крепления мо­ментом, указанным в приложении 1 (см. «Сборка двигателя», с. 121);

-        установите в блок цилиндров шатунно-поршневую группу (см. «Сборка двигателя», с. 121);

 

 

-        отрежьте от упаковки часть с отрезком калиброванной пласт­массовой проволоки необходимой длины;

 

 

 

 

-     

положите на шейку коленчатого вала обрезок калиброванной про­волоки;

 

-      установите крышку шатуна с ус­тановленным в нее вкладышем. Затяните шатунные болты до отка­за, не затягивая окончательно, за­тем отверните их на один оборот, затяните моментом 19-21 Н-м (1,9-2,1 кгс-м) и доверните еще на 40°±2°. При этом не проворачи­вайте коленчатый вал;

 

 

-      снимите крышку шатуна и по сплющиванию проволоки опре­делите зазор с использованием шкалы, нанесенной на упаковку проволоки.

Если фактический расчетный за­зор меньше предельно допустимо­го, можно снова использовать вкладыши, которые были установ­лены.

Если зазор больше предельно допустимого, замените вкладыши на этих шейках новыми номиналь­ной толщины.

Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера, умень­шенного на 0,127 мм, замените вкладыши ремонтными (увеличен­ной толщины).

Шейки шлифуют, помимо нали­чия общего износа, если на них есть забоины и риски или оваль­ность составляет более 0,004 мм, а конусность - более 0,005 мм.

При перешлифовке шатунных шеек ко­ленчатого вала на ремонтный размер на первой щеке коленчатого вала необ­ходимо ставить соответствующее клей­мо, например «Ш 0,127».

Поскольку поверхность шеек коленча­того вала азотирована, после пере- шлифовки надо снова обработать (азо­тировать) поверхность шеек и после обработки опять проверить диаметры шатунных шеек.

18.      Осмотрите верхние и нижние вкладыши коренных подшипников. К боковым торцам верхнего вклады­ша третьего коренного подшипника приварены опорные полукольца упорного подшипника коленчатого вала. Если на рабочей поверхности вкладышей появились риски, зади­ры, отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ

Запрещается проводить какие-либо подгоночные операции на вкладышах.

19.      Осмотрите коленчатый вал. Трещины не допускаются. На по­верхностях, сопрягаемых с рабочи­ми кромками сальников, не должно быть царапин, забоин, рисок. При их обнаружении замените вал.

 

 

изложенной для шатунных вклады­шей, - расчетным способом или с помощью калиброванной пласт­массовой проволоки.

Номинальный расчетный зазор составляет 0,025-0,040 мм.

Если фактический расчетный за­зор не укладывается в этот диапа­зон, можно снова использовать вкладыши, которые были установ­лены.

Если зазор больше предельно допустимого, замените на этих шейках вкладыши новыми номи­нальной толщины.

Если шейки коленчатого вала из­ношены и перешлифованы до ре­монтного размера (с уменьшением диаметра на 0,127 мм), замените вкладыши ремонтными (увеличен­ной толщины).

Шейки шлифуют, помимо нали­чия износа, если на них появились забоины и риски или овальность составляет более 0,004 мм, а ко­нусность - более 0,005 мм, умень­шая диаметр на 0,127 мм.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

При перешлифовке коренных шеек ко­ленчатого вала на ремонтный размер на первой щеке коленчатого вала необ­ходимо ставить соответствующее клей­мо, например «К 0,127».

Поскольку поверхность шеек коленча­того вала азотирована, после перешли- фовки снова необходимо обработать (азотировать) поверхность шеек и, об­работав их, вновь проверить диаметры коренных шеек.

21.         Проверьте параллельность упорных буртиков средней корен­ной шейки: если они непараллель­ны, коленчатый вал погнут и дол­жен быть заменен.

22.    Промойте каналы коленчатого вала, для чего запейте бензин в ра­диальные каналы, предварительно заглушив их с одной стороны дере­вянными пробками. Выдержите не менее 20 мин и промойте каналы бензином, впрыскивая его резино­вой грушей. Деревянные заглушки снимите после промывки соедини­тельных каналов. При необходимо­сти повторяйте промывку до выте­кания чистого бензина.

23.    Очистите поверхности порш­невых пальцев от лаковых отложе­ний, предварительно размягчив их в растворителе. Осмотрите пальцы. Пальцы с трещинами,
чрезмерным износом в месте кон­такта с бобышками поршня и сле­дами от проворачивания в верхней головке шатуна замените.

ПРИМЕЧАНИЕ

Поршневые пальцы и отверстия в бо­бышках поршней изготовлены с боль­шой точностью. Поэтому поршневые пальцы изготавливают номинальным ди­аметром 17,970-17,974 мм, обеспечи­вающим зазор 0,008-0,016 мм между ними и отверстиями в бобышках поршня.

Сопряжение поршневого пальца и поршня проверьте, вставляя пред­варительно смазанный моторным маслом палец в отверстие бобышки поршня. При температуре окружаю­щей среды 20 °С палец должен вхо­дить в отверстие при нажатии боль­шого пальца руки и не выпадать из бобышки в вертикальном поло­жении поршня с поршневым паль­цем. Выпадающий из бобышки па­лец следует заменить другим. Если палец снова выпадает, замените поршень с пальцем.

ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ

При наличии нового комплекта запас­ных частей не используйте повторно выпрессованные поршневые пальцы.