84 

Контролируемые  

параметры 

Номинальный 

размер, мм 

Предельно-

допустимый 

размер, мм 

Ремонтный  

размер, мм 

Увеличение для ремонтных 
размеров цилиндров, 
поршней, поршневых ко-
лец 

– 

– 

0,5 

Ширина канавок поршня 
под компрессионные коль-
ца: 

 

 

 

верхнего 

1,54…1,56 

1,58 

– 

нижнего 

1,78…1,80 

1,82 

– 

Диаметр опор блока ци-
линдров под вкладыши ко-
ренных подшипников 

67

019

,

0

 

67,03 

– 

Радиальное биение сред-
них опор блока цилиндров 
относительно крайних 

0,02 

0,05 

– 

Ширина  третьей  опоры 
блока цилиндров 

29

060

,

0

120

,

0

 

28,84 

– 

Диаметр внутренний вту-
лок опор промежуточного 
вала: 

 

 

 

передней 

49

050

,

0

025

,

0

 

49,1 

-0,2 

задней 

22

041

,

0

020

,

0

 

22,1 

-0,2 

Диаметр шеек промежу-
точного вала: 

 

 

 

передней 

49

016

,

0

041

,

0

 

48,95 

-0,2 

задней 

22

013

,

0

 

21,95 

-0,2 

Диаметр отверстий блока 
цилиндров под втулки 
промежуточного вала: 

 

 

 

передней 

Ø52,5

03

,

0

 

52,56 

+1,5 

задней 

Ø25

021

,

0

 

25,06 

+1,5 

  

 

85 

Контролируемые  

параметры 

Номинальный 

размер, мм 

Предельно-

допустимый 

размер, мм 

Ремонтный  

размер, мм 

Диаметр отверстия под ва-
лик привода масляного 
насоса 

Ø17

060

,

0

033

,

0

 

17,1 

Ø21

+0,033

 

Диаметр кривошипной го-
ловки шатуна 

60

019

,

0

 

60,03 

– 

Непараллельность осей от-
верстий поршневой и кри-
вошипной головок шатуна 
в двух взаимно перпенди-
кулярных плоскостях 

0,04 

на длине  

100 мм 

0,06 

– 

Диаметр отверстия шатуна 
под втулку 

Ø23,25

+0,045

 

Ø23,30 

– 

Диаметр отверстия втулки 
шатуна под палец 

22

007

,

0

003

,

0

 

22,01 

– 

Коленчатый вал 

Контролируемые  параметры  коленчатого  вала  при  проверке  технического 

состояния приведены в табл.9. 

При  наличии  трещин  любого  характера  коленчатый  вал  подлежит  выбра-

ковке. 

Для удаления отложений из полостей шатунных шеек и масляных каналов 

необходимо вывернуть четыре пробки 1 (рис.57) из шатунных шеек, промыть рас-
твором  каустической  соды  (NaOH),  нагретым  до  плюс  80  С,  и  металлическим 
ёршиком тщательно прочистить полости и каналы. Промыть полости керосином и 
высушить  сжатым  воздухом,  после  чего  завернуть  пробки  на  место  моментом 
37…51 Н

.

м (3,8…5,2 кгс

.

м), предварительно нанеся на их резьбовую поверхность 

анаэробный  герметик  «Стопор-9»  или  аналогичный  («Гермикон-9»,  «Euroloc 
6638»). 

                                           

 Допуск 0,010 мм разбит на 4 размерные группы по 0,0025 мм 

  

 

86 

 

Рис.57. Удаление продуктов износа и нагара из полостей  

шатунных шеек коленчатого вала: 

1 – пробка масляного канала; 2 – коленчатый вал 

В процессе работы коренные и шатунные шейки коленчатого вала изнаши-

ваются,  теряют  геометрическую  форму,  что  снижает  работоспособность  криво-
шипно-шатунного механизма, вызывает повышенный износ цилиндров и поршне-
вых колец, при этом может произойти выталкивание поршневым пальцем стопор-
ных колец из канавок в поршне и выход поршневого пальца из поршня. 

Коренные и шатунные шейки коленчатого вала в результате износа прини-

мают форму конуса и овала. 

Если коренные и шатунные шейки изношены более максимально допусти-

мых размеров, и если конусность и овальность шеек более 0,04 мм, то шейки вала 
необходимо шлифовать в один из ремонтных размеров. Все одноименные шейки 
шлифуют  в  один  ремонтный  размер.  Острые  кромки  фасок  масляных  каналов 
притупляют  конусным  абразивным  инструментом,  а  затем  шейки  и  фаски  поли-
руют. Радиусы галтелей коренных и шатунных шеек 2,25…2,5 мм. 

При износе поверхности заднего фланца коленчатого вала или поверхности 

ступицы  шкива-демпфера  под  рабочей  кромкой  сальника  сместить  сальник  для 
контакта  его  рабочей  кромки  с  неизношенной  поверхностью  и  предотвращения 
утечек  масла.  Для  этого  установить  распорное  кольцо  необходимой  толщины 
между сальником и сальникодержателем или крышкой цепи. 

При  повреждении  резьбы  в  отверстиях  до  двух  ниток  ее  восстанавливают 

прогонкой под размер рабочего чертежа. Если сорвано две и более ниток, то ре-
монт производят: 

-  резьба  в  отверстиях  под  болты  крепления  маховика  -  установкой  резьбо-

вых спиральных вставок; 

- резьба в отверстии под стяжной болт - нарезанием ремонтной резьбы; 
- резьбы в отверстиях под пробки - нарезанием ремонтной резьбы. 

  

 

87 

Таблица 9 

Контролируемые параметры при ремонте коленчатого вала 

Контролируемые  

параметры 

Номиналь-

ный размер, 

мм 

Предельно-

допустимый 

размер, мм 

Ремонтные размеры, мм 

1 

2 

3 

Диаметр  коренных  ше-
ек 

62

035

,

0

054

,

0

 

61,92 

-0,25 

-0,5 

-0,75 

Диаметр шатунных  
шеек 

56

025

,

0

044

,

0

 

55,92 

-0,25 

-0,5 

-0,75 

Наибольшее  допусти-
мое  биение  2,3,4  ко-
ренных  шеек  относи-
тельно  1  и  5  коренных 
шеек 

0,03 

0,04 

– 

– 

– 

Длина  третьей  корен-
ной  шейки  между  дву-
мя  опорными  поверх-
ностями 

упорного 

подшипника 

34

050

,

0

 

34,06 

– 

– 

– 

Осевой  зазор  коленча-
того вала (по упорному 
подшипнику) 

0,06…0,27 

0,36 

– 

– 

– 

Наибольшая  допусти-
мая  овальность  шеек 
после шлифовки 

0,005 

0,01 

– 

– 

– 

Маховик 

Поверхность маховика при наличии на его поверхности, контактирующей с 

фрикционными  накладками,  задиров  и  кольцевых  рисок  можно  исправить  про-
точкой и шлифовкой. Величина снятого при обработке слоя металла должна быть 
такой, чтобы толщина маховика после обработки была не менее 48,5 мм (рис.58). 

 

Рис.58. Предельный размер толщины маховика 

Головка цилиндров, клапанный механизм и распределительные валы 

Перед  ремонтом  необходимо  определить  ремонтопригодность  головки  ци-

линдров.  Головка  цилиндров  является  неремонтопригодной  в  следующих  случа-
ях: 

– наличие пробоин, прогара и трещин на стенках камеры сгорания и разру-

шения перемычек между гнездами;