содержание .. 1 2 3 ..
4
Требования на ремонт компрессоров К2, К3
4.1 При среднем и капитальном ремонтах электровозов производится замена поврежденных и изношенных узлов и деталей компрессора новыми, изготовленными в соответствии с техническими требованиями чертежей, или ремонт изношенных деталей с соблюдением норм и допусков, установленных настоящим Руководством и Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава, для восстановления эксплуатационных характеристик и полного межремонтного ресурса (срока службы), а также производится модернизация согласно плану и отдельным указаниям ОАО «РЖД».
4.2 Порядок и технологическая последовательность ремонта компрессора определяются технологическим процессом ремонта с учетом оптимального количества работающих, средств механизации и приспособлений.
4.3 Материалы для изготовления новых деталей или прошедших ремонт должны соответствовать чертежным.
4.4 Отремонтированные или вновь изготовленные детали компрессора по качеству ремонта, изготовлению, точности взаимной пригонки и сборки должны соответствовать требованиям настоящего Руководства и рабочим чертежам.
4.5 Детали и узлы при разборке рекомендуется не разукомплектовывать, для чего производится маркировка или постановка соответствующих меток.
4.6 Все сварочные и наплавочные работы производятся в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов, утвержденной МПС Российской Федерации 11.08.1995 г., ЦТ-336 (далее Инструкции по сварочным и наплавочным работам).
4.7 Крепежные стандартизированные детали (болты, гайки,), пружинные шайбы заменяются новыми.
4.8 Длина части болтов (шпилек), выступающих из гаек, должна быть в пределах от одной до трех ниток резьбы.
4.9 Все прокладки, кольца поршневые, манжеты, заменяются новыми независимо от состояния.
4.10 Подшипники качения радиально-сферические № 3612 ГОСТ 5721-75 заменяются на новые
4.11 Окраска необработанных наружных и внутренних поверхностей деталей и сборочных единиц компрессора производится в соответствии с требованиями технических условий и чертежей.
.
4.12 Требования на дефектацию.
4.12.1 Очищенные детали осматриваются, замеряются для выявления дефектов и ремонтируются в соответствии с требованиями, указанными в настоящем Руководстве. При обмере, определении состояния деталей и объема ремонта компрессоров руководствоваться нормами и допусками, приведенными в Приложении В.
4.12.2 Дефектировка и определение работ по ремонту узлов и деталей производятся специалистами автоматного цеха.
4.12 3 Детали, приведенные в таблице 1, заменяются при наличии браковочных признаков.
4.12.4 Определение трещин в деталях в зависимости от их габаритов и материала, характера предполагаемого расположения дефекта рекомендуется производить одним из следующих методов:
- визуальным (при помощи лупы 6х ГОСТ 25706-83);
- магнитопорошковым (детали, изготовленные из ферромагнитных материалов);
- цветным или люминесцентным методом капиллярной дефектоскопии (детали, изготовленные из цветных металлов или сплавов);
- опрессовыванием (гидравлическим испытанием).
Перечень деталей компрессора, подлежащих магнитопорошковому контролю с последующим размагничиванием, приведен в таблице 2.
Магнитопорошковый контроль деталей производится в соответствии с требованиями Инструкции по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Магнитопорошковый метод, утвержденной МПС России 29.06.1999 г., № ЦТт-18/1.
Контроль деталей цветным или люминесцентным методом капиллярной дефектоскопии производится в соответствии с требованиями Технологической инструкции выявления поверхностных дефектов деталей машин капиллярным методом, 24.6.12.25203.70013 ПО «Коломенский завод» 1981 г.
Таблица 1 - Перечень деталей и узлов, подлежащих замене
|
Наименование детали |
Обозначение или ГОСТ |
Браковочные признаки |
|
|
К2 |
К3 |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
1 Штуцер |
Т328.40.01.17 |
Т328.40.01.17 |
Срыв или смятие резьбы
|
|
2 Штуцер |
Т328.40.01.19 |
- |
|
|
3 Штуцер |
Т328.40.01.26 |
Т328.40.01.26 |
|
|
4 Штуцер |
Т328.40.01.25 |
Т328.40.01.25 |
|
|
5 Маслоотражатель |
Т328.40.01.11 |
Т328.40.01.11 |
Излом или износ отверстия
диаметром 15 |
|
6 Шестерня |
Т328.40.01.12 |
Т328.40.01.12 |
Излом зубьев, сколы, износ шпоночного паза более 1 мм, трещины |
|
Фильтр масляный Т328.40.111.00 |
|||
|
7 Сетка |
Т328.40.111.01 |
Т328.40.111. 01 |
Прорывы, обрыв по пайке |
|
8 Штуцер |
Т328.40.111.03 |
Т328.40.111. 03 |
Срыв или смятие резьбы |
|
Корпус Т328.40.112.00 |
|||
|
9Бобышка |
Т328.40.112.01 |
Т328.40.112. 01 |
Срыв или смятие резьбы |
|
10 Бонка |
Т328.40.112.02 |
Т328.40.112. 02 |
Срыв или смятие резьбы |
|
Масломер |
|||
|
11 Масломер |
Т328.40.113.00 |
Э2518.15.00 |
Излом, срыв или смятие резьбы |
|
Вал коленчатый |
|||
|
12 Пробка |
Т328.40.12.02 |
Т328.40.12.02 |
Срыв или смятие резьбы |
|
13 Шпилька |
Т328.40.12.05 |
Э2518.04.03 Э2518.04.04 |
Срыв или смятие резьбы |
мм
более 0,4 ммПродолжение таблицы 1
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Сапун |
|||
|
14 Пробка |
Т328.40.13.03 |
Т328.40.13.03 |
Срыв или смятие резьбы |
|
Головка второй ступени |
|||
|
15 Крышка |
Т328.40.14.03 |
Э2518.10.02 |
Трещины, срыв или смятие резьбы (крышка черт. Т328.40.14.03) |
|
Клапан всасывающий высокого давления |
|||
|
16 Винт |
Т328.40.142.01 |
Т328.40.142. 01 |
Срыв или смятие резьбы |
|
17 Пластина клапанная |
Т328.40.142.03 |
Т328.40.142. 03 |
Трещины, забоины или коробление |
|
18 Пластина |
Т328.40.142.04 |
Т328.40.142. 04 |
Трещины, забоины или коробление |
|
19 Пружина пластинная |
Т328.40.142.05 |
Т328.40.142. 05 |
Излом или потеря упругости |
|
Клапан нагнетательный высокого давления |
|||
|
20 Шпилька |
Т328.40.143.01 |
Т328.40.143. 01 |
Срыв или смятие резьбы |
|
21 Пружина пластинная |
Т328.40.143.03 |
Т328.40.143. 03 |
Излом или потеря упругости |
|
Клапан нагнетательный низкого давления |
|||
|
22 Пружина пластинная |
Т328.40.171.03 |
Т328.40.171. 03 |
Излом или потеря упругости |
|
23 Пластина |
Т328.40.171.06 |
Т328.40.171. 06 |
Излом, забоины, коробление |
|
24 Шпилька |
Т328.40.171.08 |
Т328.40.171. 08 |
Срыв или смятие резьбы |
|
Клапан всасывающий низкого давления Т328.40.172.00 |
|||
|
25 Винт |
Т328.40.172.02 |
- |
Срыв или смятие резьбы |
|
26 Пружина пластинная |
Т328.40.172.04 |
- |
Излом или потеря упругости |
|
Фильтр воздушный Т328.40.21.00 |
|||
|
27 Решетка наружная |
Т328.40.21.01 |
Т328.40.21.01 |
Трещины длиною более 25 мм |
|
28 Решетка внутренняя |
Т328.40.21.02 |
Т328.40.21.02 |
Трещины длиною более 25 мм |
Окончание таблицы 1
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
29 Хомутик |
Т328.40.21.04 |
Т328.40.21.04 |
Излом, трещины |
|
|
Крышка нижняя Т328.40.211.00 |
||||
|
30 Стойка |
Т328.40.211.01 |
Т328.40.211. 01 |
Излом трещина по отверстию |
|
|
Поршень первой ступени в сборе |
||||
|
31 Кольцо стопорное |
Т328.40.241.06 |
Т328.40.241. 06 |
При изломе |
|
|
Насос масляный |
||||
|
32 Пружина |
Т328.40.23.05 |
Т328.40.23.05 |
Излом или потеря упругости |
|
|
33 Винт регулирующий |
Т328.40.23.03 |
Т328.40.23.03 |
Срыв или смятие резьбы |
|
|
Шатун в сборе |
||||
|
34 Вкладыш верхний |
Т328.40.2422.00 |
Т328.40.2422.00 |
Трещины, износ заливки или повреждения |
|
|
35 Вкладыш нижний |
Т328.40.2421.00 |
Т328.40.2421.00 |
||
|
36 Болт шатунный |
Т328.40.242.02 |
Т328.40.242. 02 |
Срыв или смятие резьбы |
|
|
Головка цилиндра первой ступени |
|
|||
|
37 Винт нажимной |
Т328.40.25.01/02 |
- |
Срыв или смятие резьбы |
|
|
Клапан всасывающий низкого давления Т328.40.251.00, Э2518.13.00 |
|
|||
|
38 Винт |
Т328.40.251.01 |
Э2518.13.01 |
Срыв или смятие резьбы |
|
|
39 Пружина пластинная |
Т328.40.172.04 |
Т328.40.172. 04 |
Излом или потеря упругости |
|
|
Штуцер Т328.40.26.00 |
|
|||
|
40 Гайка |
Т328.40.26.01 |
Т328.40.26.01 |
Срыв или смятие резьбы |
|
|
41 Винт |
Т328.40.26.02 |
Т328.40.26.02 |
Срыв или смятие резьбы |
|
|
Труба Т328.40.27.00, Т328.40.28.00 |
|
|||
|
42 Труба |
Т328.40.27.01 |
Т328.40.27.01 |
Трещины или уменьшение сечения более 10% |
|
|
43 Труба |
Т328.40.28.01 |
Т328.40.28.01 |
|
|
Таблица 2 - Перечень деталей, подлежащих неразрушающему контролю
|
Наименование детали |
Обозначение
|
Зона контроля |
Метод контроля |
|
1 Вал коленчатый |
Т328.40.12.01 (К2) Э2518.04.01 (К3) |
Шейки шатунные и коренные |
Магнитопорошковый |
|
2 Шатун |
Т328.40.242.03 |
Вся поверхность |
|
|
3 Крышка |
Т328.40.242.01 |
||
|
4 Болт шатунный |
Т328.40.242.02 |
||
|
5 Палец поршневой 1-ой ступени |
Т328.40.241.05 |
||
|
6 Палец поршневой 2-ой ступени |
Т328.40.241.05 (К2) Э2518.02.01 (К3) |
||
|
7 Шестерня ведущая |
Т328.40.23.10 |
Зубья, межзубные впадины |
|
|
8 Шестерня ведомая |
Т328.40.23.02 |
||
|
9 Корпус |
Т328.40.01.02 |
Места крепления цилиндров и в переходах от боковых стенок корпуса к привалочным лапам |
Визуальный. Возможные места трещин обмелить и осмотреть с помощью лупы 6х |
|
10 Корпус головки ЦНД
11 Корпус головки ЦВД
|
Т328.40.17.01(К2) Э2518.03.01 (К3) Т328.40.14.01 (К2) Э2518.01.01 (К3) |
Вся поверхность |
Опрессовать водой давлением 15 кгс/см2в течение 5 мин. |
|
12 Поршень ЦНД |
Т328.40.241.01 |
Направляющая часть, торец юбки поршня |
Визуальный с помощью лупы. Метод цветной капиллярной дефекто-скопии |
|
13 Поршень ЦВД |
Т328.40.221.01(К2) Э2518.12.01 (К3) |
Ремонт
5.1 Корпус, черт. Т328.40.01.02, рис.2
5.1.1 Корпус компрессора заменяется при наличии:
- сквозных и несквозных трещин длиной более 50 мм в количестве более трех штук, в том числе и ранее заваренных трещин в теле корпуса;
- трещин на посадочном месте подшипника;
- отколов опорных лап;
- размеров, выходящих за пределы, указанные на рис.2.
5.1.2 При наличии несквозных трещин, не оговоренных в п. 5.1.1, разрешается их заваривать ручной дуговой сваркой без предварительного нагрева электродами марки ОЗЧ-1, газовой сваркой с присадкой чугуна, газовой сваркой с присадкой оловянистой латуни ЛО 60-1, ЛО 62-1 в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным и наплавочным работам.
5.1.3 По окончании сварочных работ швы зачищаются и проверяются на плотность наливом керосина с выдержкой в течение 10 мин. Потение и подтекание не допускаются.
5.1.4 Возможные дефекты и способы их исправления приведены в таблице 3 и на рис.2.
5.1.5 Все резьбовые отверстия должны иметь зенковку под углом 1200 до наружного диаметра резьбы. Смещение осей резьбовых отверстий от номинального расположения не более 0,3 мм.
5.1.6 Плоскости И, проверенные на плите «по краске», должны иметь площадь прилегания не менее 70% с равномерным расположением пятен контакта.
5.1.7 При обработке посадочных поверхностей должны быть проверены
торцевые поверхности Ж. Обработку производить в пределах линейных размеров,
показанных на рис.2.
5.1.8 В отремонтированном корпусе должны быть выдержаны следующие
технические требования:
- допуск перпендикулярности поверхностей Ж относительно оси отверстия
d4 не более 0,01 мм;
- допуск перпендикулярности поверхностей И относительно оси отверстия d и d6 не более 0,01 мм;
- допуск овальности и конусности отверстий d4 не более 0,05 мм;
- допуск овальности и конусности отверстий d и d6 не более 0,03 мм;
- отклонение от параллельности главной оси корпуса и привалочных фланцев всех трех цилиндров не более 0,06 мм на длине 175 мм;
- отклонение от плоскостности оснований лап не более 0,25 мм.
Таблица 3 - Возможные дефекты корпуса компрессора и способы их устранения
|
Условные обозначе-ния, рис.2 |
Размеры, мм |
Возможные дефекты |
Способы исправления |
|||
|
чертежные |
допускаемые |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
||
|
Диаметр d |
145+0,26 |
147,0 |
Износ, задиры или забоины посадочной поверхности Е |
Устранить обработкой в пределах допускаемого размера. При большем износе поверхность Е восстановить наплавкой электродами марки ОЗЧ-1 или ЦЧ-4 под слоем флюса с последующей обработкой до чертежных размеров. |
||
|
Диаметр d6 |
175+0,26 |
177,0 |
||||
|
Диаметр d1 |
М16-6Н |
М18-6Н |
Износ, срыв или смятие резьбы |
Разрешается перерезать резьбу на следующий допускаемый размер с постановкой при сборке шпилек, болтов и пробки с резьбой соответствующего размера |
||
|
Диаметр d3 |
М12-6Н |
М14-6Н |
||||
|
Диаметр d5 |
М36х1,5-6Н |
М38х1,5-6Н |
||||
|
Диаметр d7 |
М6-6Н |
М8-6Н |
||||
|
Диаметр d2 |
20,0 |
22,0 |
Износ, овальность более 0,5 мм |
Устранить обработкой до допускаемого размера с постановкой ступенчатых шпилек при установке компрессора. |
||
|
Диаметр d4 |
230+0,046 |
232 |
Износ, риски или задиры на посадочной поверхности М под переднюю и заднюю крышки |
Устранить обработкой в пределах допускаемого размера с постановкой при этом сопрягаемых деталей с соответствующим при посадке зазором в пределах от 0,0 до 0,085 мм |
||
Окончание таблицы 3
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
L |
294±0,2 |
292,0 |
Задиры, риски, забоины на поверхностях Ж, К, Л, И |
Устранить обработкой в пределах допускаемых размеров со снятием минимально необходимого слоя металла. Поверхности Ж и Л при износе более допускаемых размеров наплавить электродами марки ОЗЧ-1 или ЦЧ-4 (резьбовые отверстия при этом заплавить) с последующей обработкой и нарезкой резьбы по чертежным размерам. |
|
L1 |
4,0 |
3,0 |
||
|
L2 |
80±0,1 |
79,0 |
||
|
L3 |
200±0,03 |
199,5 |
||
|
L4 |
190,0 |
189,0 |
||
|
L5 |
19,0 |
18,5 |
5.2 Крышка корпуса передняя, черт.Т328.40.01.04 (рис.3, 4).
Корпус, черт. Т328.40.01.14 (рис.5)
5.2.1 Крышка корпуса передняя и корпус заменяются при наличии:
- сквозных и несквозных трещин, выходящих на посадочные поверхности В, Е (рис.3), А, Б (рис.5);
- более двух трещин в привалочном фланце;
- отколов фланца;
- размеров, выходящих за пределы, указанные в таблице 4, 5.
5.2.2 Трещины, не оговоренные в п. 5.2.1, разрешается заваривать согласно требований п. 5.1.2 настоящего Руководства.
5.2.3 Посадочную поверхность под подшипник при износе до 0,3 мм против чертежного размера разрешается восстанавливать хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров. Допускается восстановление поверхности электроискровым методом.
5.2.4 Резьбовые отверстия М12-6Н при износе, срыве или смятии резьбы разрешается перерезать на размер М14-6Н с постановкой при сборке шпилек с соответствующей резьбой.
5.2.5 При ослаблении наружной обоймы подшипника качения из-за износа посадочного места более допускаемого размера, указанного в таблице 4, разрешается посадочное место расточить и поставить втулку толщиной стенки не менее 5 мм (рис.4) с последующей обработкой внутреннего диаметра по чертежу.
5.2.6 Отремонтированная крышка должна удовлетворять следующим техни-ческим требованиям:
- допуск биения поверхности Е относительно поверхности В не более
0,02 мм;
- допуск торцевого биения поверхности Ж относительно оси отверстия диаметра d2 не более 0,06 мм;
- допуск торцевого биения поверхности А относительно поверхности Е не более 0,15 мм;
- допуск овальности и конусности поверхностей Е и В не более 0,04 мм;
- отклонение от номинального расположения осей отверстий диаметром 14 мм не более 0,35 мм.
5.2.7 Возможные дефекты крышки и корпуса и способы их исправления приведены в таблице 4, 5 и на рис.3, 4, 5.
Таблица 4 - Возможные дефекты крышки и способы их устранения
|
Условные обозначе-ния, рис.3, 4 |
Размеры, мм |
Возможные дефекты |
Способы исправления |
|
|
чертежные |
допускаемые |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Диаметр d |
230-0,029 |
229,95 |
Забоины, риски на поверхности Е |
Устранить обработкой в пределах допускаемых размеров. При износе поверхности Е, В до d=229,7 мм, d1=130,3 восстановить методом газотермического напыления или наплавить с применением бронзовых или латунных прутков с последующей обработкой по чертежу. |
|
Диаметр d1 |
130 |
130,08 |
Забоины, риски на поверхности В
|
|
|
Диаметр d2 |
80-0,045 |
80,15 |
Забоины, риски на поверхности Д |
Устранить обработкой в пределах допуска. При большем износе наплавить с применением бронзовых или латунных прутков. |
|
Диаметр d3 |
14,0 |
15,0 |
Износ отверстия, овальность |
В пределах допускаемого размера оставлять без исправлений. |
|
L |
60 |
66,0 |
Вмятины, забоины, задиры на поверхности Б, Г |
Устранить обработкой в пределах допускаемых размеров со снятием минимально необходимого слоя металла. |
|
L1 |
14±0,1 |
13,0 |
Износ, забоины, задиры на поверхности А |
|
Таблица 5 - Возможные дефекты корпуса и способы их устранения
|
Условные обозначе-ния, рис.5 |
Размеры, мм |
Возможные дефекты |
Способы исправления |
|
|
чертежные |
допускаемые |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Диаметр d |
130 |
130,08 |
Износ поверхности А |
Оставить в пределах допускаемого размера без исправлений при условии нанесения для повышения надежности посадки лака Ф40 ТУ 6-06-246-92 или герметика 6Ф ТУ 6-06-203-91 на сопрягаемую поверхность подшипника № 3612. При большем износе поверхности А разрешается посадочное место под подшипник расточить до диаметра 140 мм и поставить втулку с натягом в пределах от 0,008 до 0,011 мм с последующей обработкой внутреннего диаметра по чертежу. Биение поверхности А относительно поверхности Б не более 0,02 мм, овальность и конусность поверхности А не более 0,03 мм. |
|
Диаметр d1 |
230-0,029 |
229,95 |
Забоины, задиры, риски на поверхности Б |
Устранить обработкой в пределах допускаемых размеров. При износе поверхности Б до диаметра 229,7 мм восстановить методом электроискрового меднения до чертежного размера. |
Окончание таблицы 5
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Диаметр d2 |
М10-6Н |
М12-6Н |
Срыв или смятие резьбы |
Резьбу перерезать на следующий допускаемый размер с постановкой при сборке шпилек с соответствующим размером резьбы. |
|
L2 |
20,0 |
20,0 |
||
|
L |
78,0 |
77,5 |
Забоины и риски на привалочной поверхности В глубиной более 0,3 мм и площадью более 10 мм2 |
Устранить проточкой в пределах допускаемого размера с учетом постановки (при необходимости) дополнительной прокладки между привалочной поверхностью крышки и поверхностью корпуса |
|
L1 |
15,0 |
14,0 |
Забоины, риски на привалочной поверхности Г |
Устранить обработкой в пределах допускаемого размера. |
5.3 Цилиндр первой ступени (ЦНД), черт. Т328.40.01.16 (рис.6)
Цилиндр второй ступени (ЦВД), черт. Т328.40.01.09 (рис.7),
Э2518.00.01 (компрессор К3)
5.3.1 Цилиндры заменяются при наличии:
- трещин;
- изломанных охлаждающих ребер более 15% их площади;
- размеров, выходящих за пределы, указанные в таблицах 6, 7, 8, 9.
5.3.2 Цилиндры после механической обработки подлежат гидравлическому испытанию в течение 5 мин.:
- ЦНД - давлением 1 МПа (10 кгс/см2);
- ЦВД - давлением 2 МПа (20 кгс/см2).
Течь и потение не допускаются.
5.3.3.Поверхности Ж и К в местах под гайки должны быть ровные и чистые, при необходимости зачистить.
На фланце, которым цилиндр крепится к корпусу, допускается зачистка по всей поверхности Ж.
5 3.4 При сборке компрессора установить в цилиндры градационных размеров поршни и кольца соответствующих размеров.
5.3.5 Цилиндры после ремонта должны удовлетворять техническим требованиям:
- допуск биения поверхности А относительно оси поверхности Б не более
0,01 мм;
- допуск параллельности поверхностей А и Е не более 0,1 мм;
- допуск овальности и конусности поверхности Б не более 0,07 мм.
5.3.6 Наружные необработанные поверхности грунтовать согласно технических требований чертежа.
5.3.7 Возможные дефекты цилиндров и способы их исправления приведены в таблицах 6, 7 (для ЦНД), 8, 9 (для ЦВД) и на рис.6, 7.
Таблица 6 - Возможные дефекты цилиндра первой ступени и способы их устранения
|
Условные обозначе-ния, рис.6 |
Размеры, мм |
Возможные дефекты |
Способы исправления |
|
|
чертежные |
допускаемые |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Диаметр d |
155 |
157,0 |
Конусность рабочей поверхности цилиндра более 0,07 мм, овальность более 0,07 мм |
Шлифовать под последующие градационные размеры, указанные в таблице 7, с одновременной проверкой торцов А и В. Граненность и следы шлифовки на рабочих поверхностях Б не допускаются.
|
|
Диаметр d1 |
172,0 |
171,5 |
Задиры, риски, забоины на поверхности Г |
Устранить обработкой в пределах допускаемого размера. При износе до диаметра 171,2 мм поверхность Г восстановить методом электроискрового меднения с последующей обработкой до чертежного размера. |
|
Диаметр d2 |
18,0 |
20,0 |
Износ резьбы под шпильки в головке и перерезание ее на больший размер. |
Разрешается обработать до допускаемого размера с постановкой шпилек М18-6g и М14-6g |
|
Диаметр d3 |
14,0 |
16,0 |
Перерезание резьбы под шпильки в корпусе на больший размер. |
|
Окончание таблицы 6
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
L |
244 |
243,5 |
Забоины, риски или задиры на поверхностях А и Е, неровность поверхности Ж под гайки. |
Устранить обработкой в пределах допускаемых размеров. При большем износе поверхность Е наплавить газовой сваркой электродами типа ЛО 60-1 или ЛО 62-1 ГОСТ 15527-70 с последующей обработкой в пределах чертежных размеров. |
|
L1 |
10,0 |
9,5 |
||
|
L2 |
15 |
18,5 |
Таблица 7 - Градационные размеры расточки ЦНД под ремонтные размеры, мм
|
Условное обозначение размера |
Размер по чертежу |
Градации ремонтного размера |
|||
|
I |
II |
III |
IV |
||
|
Диаметр d |
155+0,025 |
155,5 |
156,0 |
156,5 |
157,0 |
|
Масса, кг |
17,0 |
16,95 |
16,9 |
16,85 |
16,8 |
Таблица 8 - Возможные дефекты цилиндра второй ступени и способы их устранения
|
Условные обозначения, рис.7 |
Размеры, мм |
Возможные дефекты |
Способы исправления |
|
|
чертеж-ные |
допускаемые |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Диаметр d К2 К3 |
125 110+0,022 |
127,0 112,0 |
Конусность рабочей поверхности цилиндра более 0,07 мм, овальность – более 0,07 мм |
Шлифовать с последующим хонингованием под последующие градационные размеры, указанные в таблице 9, с одновременной проверкой торцов А и В. Граненность и следы шлифовки на рабочих поверхностях Б не допускаются |
|
Диаметр d1 К2 К3 |
142,0 145-0,25 |
141,5 144,5 |
Забоины, риски, задиры на поверхности Г |
Устранить обработкой в пределах допускаемого размера. При износе до диаметра 141,3 (К2) мм и 144,3 (К3) поверхность Г восстановить методом электроискрового меднения с последующей обработкой до чертежного размера. |
|
Диаметр d2 |
18,0 |
20,0 |
Износ резьбы в головке под шпильки с перерезанием на больший размер. |
Разрешается обработать до допускаемого размера с постановкой шпилек М18-6g и М14-6g |
|
Диаметр d3 |
14,0 |
16,0 |
Перерезание резьбы под шпильки в корпусе на больший размер |
|
Окончание таблицы 8
|
L - К2
L – К3 |
235
285-1,3 |
234,0
283,7 |
Задиры, риски или забоины на поверхностях А и Е, неровность поверхности Ж под гайки |
Устранить обработкой в пределах допускаемых размеров. При большем износе поверхность Е наплавить газовой сваркой электродами типа ЛО 60-1 или ЛО 62-1 ГОСТ 15527-70 с последующей обработкой в пределах чертежного размера. |
|
L1 |
10,0 |
9,5 |
Таблица 9 - Градационные размеры расточки ЦВД под ремонтные размеры, мм
|
Условное обозначение размера |
Размер по чертежу |
Градации ремонтного размера |
|||
|
I |
II |
III |
IV |
||
|
Диаметр d К2 К3 |
125+0,025 110+0,022 |
125,5 110,5 |
126,0 111,0 |
126,5 111,5 |
127,0 112,0 |
|
Масса, кг К2 К3 |
14,0 13,5 |
13,95 13,45 |
13,90 13,4 |
13,85 13,35 |
13,80 13,3 |
5.4 Вал коленчатый в сборе, черт. Т328.40.12.01 (К2), Э2518.04.01 (К3), рис.8. компрессоров К2, К3
5.4.1 Коленчатый вал при его демонтаже подлежит контролю магнитопорошковым методом с последующим размагничиванием.
Коленчатый вал заменяется при наличии:
- трещин независимо от их количества и расположения, изломов;
- при уменьшении диаметра d1 шатунной шейки менее 65 мм.
5.4.2 Изношенные шейки коленчатого вала под подшипники, сальник и коническую часть восстанавливаются вибродуговой наплавкой под слоем флюса марки АН-348А мелкой грануляции, проволокой марок Св-0,8, Св-10Г2 диаметром в пределах от 1 до 1,2 мм в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным и наплавочным работам. Допускается автоматическая наплавка.
Если наплавка начинается не с торца вала или есть перерыв в наплавке, необходимо шейку нагреть до температуры в пределах от 300 до 3500С при помощи газовой горелки или индукционного нагревателя.
5.4.3 Коленчатый вал, прошедший ремонт сваркой, после механической об работки, подлежит обязательной повторной дефектоскопии.
5.4.4 Шатунная шейка с овальностью и конусностью более 0,024 мм и при наличии износа подлежит механической обработке под ремонтные размеры, указанные в таблице 11.
5.4.5 Заварка трещин в сварных швах противовесов выполняется электродуговой сваркой, электродами диаметром в пределах от 3 до 4 мм. Дефектный шов перед заваркой удаляется. После сварки шов зачищается до основного металла.
5.4.6 Резьбовые отверстия зенковать под углом 1200 до наружного диаметра резьбы.
5.4 7 При изготовлении нового вала или после наплавки и обработки коническая поверхность проверяется согласованным калибром по краске. Прилегание должно быть не менее 75% поверхности.
5.4.8 Внутренние каналы подвода смазки промываются и продуваются сжатым воздухом.
5.4.9 Отремонтированный коленчатый вал должен удовлетворять следующим техническим требованиям:
- допуск параллельности осей шатунной и коренной шеек – не более 0,03 мм
на длине 120 мм;
- допуск овальности и конусности шеек d и d1 не более 0,01 мм;
- допуск биения конической поверхности вала относительно оси коренных шеек не более 0,03 мм.
5.4.10 Масляные каналы собранного вала опрессовать водой давлением 12 кгс/см2 в течение 5 мин. Падение давления не допускается.
5.4.13 Возможные дефекты коленчатого вала и способы их устранения приведены в таблице 10.
5.4.14 Градационные размеры обточки шатунной шейки коленчатого вала приведены в таблице 11.
Таблица 10 - Возможные дефекты коленчатого вала и способы их устранения
|
Условные обозначе-ния, рис.8 |
Размеры, мм |
Возможные дефекты |
Способы исправления |
|
|
чертежные |
допускае-мые |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Диаметр d |
60-0,03 |
59,97 |
Овальность, конусность или износ до 0,02 мм |
Оставить в пределах допуска без исправлений. При овальности, конусности, или износе более 0,02 мм до 0,1 мм поверхности восстановить до нормальных размеров цинкованием, а при износе от 0,1 до 1,0 мм – наплавкой в среде углекислого газа или вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой до чертежных размеров. |
|
Диаметр d2 |
60 |
60,005 |
||
|
L |
136,0 |
136,0 |
||
|
L1 |
76+0,1 |
76,0 |
||
|
L3 |
46,0 |
46,0 |
||
|
Диаметр d1
|
70 |
68,0
|
Овальность или конусность шатунных шеек более 0,02 мм. |
Шлифовать под ремонтные размеры согласно таблицы 11 градаций шатунных шеек. Разрешается оставлять без исправлений после шлифовки шатунной шейки вмятины в количестве не более двух штук общей площадью 20 мм2 . Оставлять на шейке поперечные риски не допускается. |
|
L2 |
120 |
121,0 |
||
|
Диаметр d3 |
55+0,1 |
54,95 |
Задиры, износ более 0,05 мм |
Восстановить вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой до чертежных размеров. Допускается автоматическая наплавка. |
Окончание таблицы 10
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Диаметрd4 |
М24х1,5-6Н |
М27х1,5-6Н |
Износ, срыв или смятие резьбы |
Дефектную резьбу перерезать на допускаемый размер с постановкой при сборке пробок (черт.Т328.40.12.02), винта ГОСТ 1477-84, шпилек (черт.Т328.40.12.05) с соответствующим размером резьбы |
|
Диаметрd5 |
М10-6Н |
М12-6Н |
||
|
Диаметрd6 |
М14х1,5-6Н |
М16х1,5-6Н |
||
|
Диаметрd9 (для К3) |
М16х1,5-6Н |
М18х1,5-6Н |
||
|
Диаметрd7 |
М27х1,5-7g |
М27х1,5-7g |
Износ, срыв или смятие резьбы |
Дефектную резьбу удалить, поверхность восстановить вибродуговой наплавкой под слоем флюса или среде углекислого газа с последующей обработкой и нарезкой резьбы до чертежных размеров. |
|
L10 |
20,4 |
20,4 |
||
|
L11 |
4,6 |
4,6 |
||
|
d8 |
8,0 |
8,0 |
Отложение смолистых веществ |
Очистить отверстие от смолистых образований и грязи, промыть керосином и продуть сжатым воздухом. |
|
L4 |
28+0,2 |
29,0 |
Износ или задиры шпоночного паза |
Устранить обработкой в пределах допускаемых размеров. При этом поставить ступенчатые шпонки. Допускается заплавка в защитной среде углекислого газа и изготовление нового паза по чертежу. Допускается изготовление нового паза смещенного на 1800. При этом перекос шпоночного паза относительно оси детали не более 0,04 мм. |
|
L6 |
10 |
11,0 |
||
|
L7 |
4,5+0,16 |
5+0,2 |
||
|
L5 |
50+0,2 |
51,0 |
||
|
L8 |
14 |
15,0 |
||
|
L9 |
5+0,16 |
5,5 |
Таблица 11 - Градационные размеры обточки шатунной шейки коленчатого вала и толщины вкладышей , мм
|
Условное обозначение размера |
Размер по чертежу |
Градации ремонтного размера |
|||
|
I |
II |
III |
IV |
||
|
Диаметр шатунной шейки d1 |
70 |
69,5 |
69,0 |
68,5 |
68,0 |
|
Вкладыш |
5,25 |
5,5 |
5,75 |
6,0 |
6,25 |
5.5 Шатун в сборе, черт. Т328.40.242.00СБ (рис.9) компрессоров К2, К3
5.5.1 Шатун и крышки шатунов заменяются при наличии:
- трещин любого размера и расположения;
- вмятин на необработанных поверхностях и ребрах двутавра глубиной более
1 мм;
- предельных диаметров отверстий, указанных в таблице 12.
5.5.2 На шатунах, крышках, шатунной головке запрещается производить какие-либо сварочные работы.
5.5.3 Забоины на черновых поверхностях шатунов и крышек глубиной менее 1 мм допускается зачищать с плавными переходами Зачистка на шатуне производится вдоль его оси.
5.5.4 Втулки шатунов заменяются при наличии предельного зазора в сочленении их с пальцем или при ослаблении их посадки.
Выпрессовка втулок шатунов производится на прессе. Допускается выпрессовка втулок с помощью вибромолотка пневматического.
5.5.5 Проверить шатуны на наличие трещин методом магнитопорошковой дефектоскопии.
5.5.6 Шатуны проверяются на «скручивание» и «перекос» на контрольной плите при помощи призм и индикаторной стойки. В головки шатуна вставляются фальшпальцы
5.5.6.1 При проверке на «перекос» шатун устанавливается в вертикальное положение диаметральной поверхностью фальшпальца на призмах, и при помощи индикаторной стойки производится измерения размеров с обеих сторон фальшпальцев от поверхности контрольной плиты до верхней плоскости верхнего пальца на расстоянии 50 мм от оси шатуна.
Разница замеров – перекос головок шатуна – допускается не более 0,06 мм.
5.5.6.2 При проверке «на скручивание стебля» шатун устанавливается в горизонтальное положение диаметральной поверхностью фальшпальцев на призмах, и при помощи индикаторной стойки производится измерения размеров с обеих сторон фальшпальцев от поверхности контрольной плиты до верхней плоскости фальшпальцев на расстоянии 50 мм от оси шатуна.
Разница замеров – скручивание шатуна – допускается не более 0,03 мм
5.5.7 После проверки шатунов на «скручивание» и «перекос» запрессовываются втулки в головки шатунов с натягом в пределах от 0,018 до 0,068 мм.
Перепрессовка втулок относительно торцов головки шатуна допускается не более 0,5 мм. Недопрессовка не допускается. После запрессовки проверяется совпадение масляного канала во втулке и шатуне.
5.5.8 После запрессовки растачивается внутренний диаметр втулок по чертежу.
5.5.9 Плоскость разъема шатунов и крышек проверяется по плите краской. Отпечаток краски должен покрывать не менее 70% поверхности. На площади 0,5 см2 должно быть не менее двух пятен.
5.5.10 Отверстия в головке шатуна и крышке под болты шатунные (черт. Т328.40.242.02) при наличии задиров или износа обработать до диаметра 16,5 мм с постановкой болтов соответствующих размеров с натягом в пределах от 0,0 до 0,045 мм.
5.5.11 Новые вкладыши следует изготовлять по градационным размерам с соблюдением требования чертежа, при этом:
- по внутреннему размеру вкладыш изготавлять согласно градационному
размеру шатунной шейки коленчатого вала;
- увеличение толщины вкладыша по всем градациям производить за счет
увеличения тела вкладыша, толщину баббитовой заливки оставлять в пределах, указанных в таблице 11.
5.5.12 Прилегание вкладышей к поверхностям расточек в шатуне и крышке проверять по краске. Отпечаток краски должен покрывать не менее 70% поверхности каждого вкладыша, На 1 см2 поверхности должно быть не менее двух пятен краски.
5.5.13 Отремонтированный шатун должен удовлетворять следующим техническим условиям:
- допуск параллельности поверхностей Г относительно поверхности разъема
Б не более 0,05 мм на длине 100 мм;
- смещение места разъема относительно оси отверстия под палец поршневой
не более 1 мм;
- перекос головок шатунов – не более 0,06 мм;
- скручивание шатуна – не более 0,03 мм;
- разностенность баббитовой заливки вкладыша не более 0,02 мм;
- допуск овальности и конусности поверхностей А и В (черт. Т328.40.242.00) не более 0,01 мм;
- допуск биения относительно оси поверхности А поверхностей В (черт. Т328.40.242.00) не более 0,05 мм, поверхности Б – не более 0,03 мм.
5.5.21 Возможные дефекты шатуна и способы их устранения приведены в таблице 12.
Таблица 12 - Возможные дефекты шатуна и способы их устранения
|
Условные обозначе-ния, рис.9 |
Размеры, мм |
Возможные дефекты |
Способы исправления |
|
|
чертежные |
допускае-мые |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Диаметр d |
80+0,019 |
81,0 |
Овальность или конусность отверстия головки шатуна более 0,03 мм |
Торцевать крышку нижней головки и расточить в сборе с шатуном или шабрить до получения чертежного размера. |
|
Диаметр d1 |
42+0,025 |
42,5 |
Задиры или риски поверхности А |
Устранить обработкой в пределах допускаемого размера и постановкой втулки с соответственно увеличенным наружным диаметром, выдержав при запрессовке натяг в пределах от 0,018 до 0,068 мм. Расположение втулки в головке шатуна относительно торцов головки должно соответствовать чертежу. После запрессовки втулки проверить совпадение масляных каналов во втулке и шатуне. |
|
Диаметр d2 |
6,0 |
7,0 |
Износ отверстия под штифт. |
Устранить обработкой в пределах допускаемого размера с постановкой при сборке штифта увеличенного диаметра. |
|
L |
37,0 |
36,5 |
Забоины на поверхности В |
Устранить обработкой в пределах допускаемых размеров. |
|
L1 |
78,0 |
77,5 |
Отклонение от параллельности поверхностей Г и Б шатуна и крышки более 0,05 мм. |
|
5.6 Поршни компрессоров К2, К3
Поршень цилиндра первой ступени (ЦНД), черт. Т328.40.241-01
(рис.10)
Поршень цилиндра второй ступени (ЦВД) компрессора К2,
черт. Т328.40.221-01 (рис.11)
Поршень цилиндра второй ступени (ЦВД) компрессора К3,
черт. Э2518.12.00, Э2518.12.01 (рис.11).
5.6.1 Поршни заменяются при наличии:
- трещин, задиров, наволакивания металла на направляющей части;
- рисок, вмятин и сколов на направляющей части глубиной более 0,3 мм;
- овальности направляющей части более 0,04 мм;
- - увеличения диаметра отверстия под поршневые пальцы и ширины ручьев под кольца более допускаемых размеров, указанных в таблицах 13-17.
5.6.2 Поршневые кольца заменяются новыми.
5.6.3. Для градационных цилиндров поршни и поршневые кольца изготавливаются по ремонтным градациям в соответствии с таблицами 13, 14, 15 и с допусками, соответствующими требований чертежа.
5.6.4 Имеющиеся дефекты в отверстиях под поршневые пальцы устраняются в соответствии с требованиями, изложенными в таблицах 16, 17.
5.6.5 После расточки отверстий под поршневые пальцы допускается:
- допуск соосности и смещения их осей относительно вертикальных осей поршней не более ±0,01 мм;
- допуск перпендикулярности осей отверстий относительно осей поршней – не более 0,04 мм;
- допуск параллельности осей поверхностей Б и поверхностей А не более 0,012-0,014 мм.
5.6.6 Отремонтированные поршни должны удовлетворять следующим требованиям:
- допуск биения поверхностей А и В относительно оси поверхности Д не более 0,02 мм;
- допуск параллельности оси поверхности Б и поверхности А не более 0,025 мм на длине 110 мм (95 мм для поршня ЦВД компрессора К3);
- смещение оси симметрии размеров 110+0,3 (95+0,3 мм для поршня ЦВД компрессора К3) и 44 мм относительно оси поверхностей Д не более 0,15 мм;
- допуск биения поверхностей Г относительно оси поверхности Д не более 0,2 мм;
- допуск соосности отверстий d и смещение их осей относительно вертикальной оси поршня не более ±0,01 мм;
- допуск овальности поверхности Г в направлении оси поршневого пальца не более 0,02 мм;
- допуск параллельности поверхностей В и поверхности А не более 0,025 мм;
- допуск перпендикулярности оси отверстий d относительно оси поршня не более 0,05 мм на длине 100 мм.
5.6.7 Поршневые пальцы черт. Т328.40.241.05, Э2518.02.01 заменяются при наличии:
- трещин, волосовин;
- забоин и рисок глубиной более 0,05 мм;
- уменьшения наружного диаметра менее 34,7 мм.
5.6.8 Производить сварочные работы на поршневых пальцах не допускается.
5.6.9 При овальности и конусности более 0,01 мм и износе пальцев до диаметра 34,7 мм допускается восстановление их хромированием с последующей шлифовкой и полировкой. Чистота обработки, твердость и геометрические размеры обработанной поверхности пальца должны соответствовать требованиям чертежа.
5.6.10 Возможные дефекты поршней цилиндров и способы их устранения представлены в таблицах 16 и 17.
Таблица 13 - Градации ремонтных размеров поршней ЦНД компрессоров К2 и К3, мм
|
Обоз-начение, рис. 10 |
Размер по чертежу |
Градации ремонтного размера |
|||||||||||||
|
I |
II |
III |
IV |
||||||||||||
|
d1 –0,05 |
154,5-0,05 |
155,0 |
155,5 |
156,0 |
156,5 |
||||||||||
|
d2 –0,25 |
142,2 |
142,7 |
143,2 |
143,7 |
144,2 |
||||||||||
|
d3 –0,05 |
154,6 |
155,1 |
155,6 |
156,1 |
156,6 |
||||||||||
|
а+0,02 |
5,0 |
5,5 |
6,0 |
5,0 |
5,5 |
6,0 |
5,0 |
5,5 |
6,0 |
5,0 |
5,5 |
6,0 |
5,0 |
5,5 |
6,0 |
|
b+0.02 |
5,5 |
6,0 |
6,5 |
5,5 |
6,0 |
6,5 |
5,5 |
6,0 |
6,5 |
5,5 |
6,0 |
6,5 |
5,5 |
6,0 |
6,5 |
|
n |
5,0 |
4,5 |
4,0 |
5,0 |
4,5 |
4,0 |
5,0 |
4,5 |
4,0 |
5,0 |
4,5 |
4,0 |
5,0 |
4,5 |
4,0 |
|
Масса, кг |
2,5 |
2,52 |
2,54 |
2,56 |
2,58 |
||||||||||
Таблица 14 - Градации ремонтных размеров поршня ЦВД компрессора К2,
мм.
|
Обоз-начение, рис. 11 |
Размер по чертежу |
Градации ремонтного размера |
|||||||||||||
|
I |
II |
III |
IV |
||||||||||||
|
d1 –0,05 |
124,5 |
125,0 |
125,5 |
126,0 |
126,5 |
||||||||||
|
d2 –0,20 |
113,8 |
114,3 |
114,8 |
115,3 |
115,8 |
||||||||||
|
а+0,02 |
4,0 |
4,5 |
5,0 |
4,0 |
4,5 |
5,0 |
4,0 |
4,5 |
5,0 |
4,0 |
4,5 |
5,0 |
4,0 |
4,5 |
5,0 |
|
b+0.02 |
5,5 |
6,0 |
6,5 |
5,5 |
6,0 |
6,5 |
5,5 |
6,0 |
6,5 |
5,5 |
6,0 |
6,5 |
5,5 |
6,0 |
6,5 |
|
n |
5,0 |
4,5 |
4,0 |
5,0 |
4,5 |
4,0 |
5,0 |
4,5 |
4,0 |
5,0 |
4,5 |
4,0 |
5,0 |
4,5 |
4,0 |
|
Масса, кг |
1,6 |
1,62 |
1,64 |
1,66 |
1,68 |
||||||||||
Таблица 15 - Градации ремонтных размеров поршня ЦВД компрессора К3, мм
|
Обоз-начение, рис. 11 |
Размер по чертежу |
Градации ремонтного размера |
|||||||||||||
|
I |
II |
III |
IV |
||||||||||||
|
Д-0,05 |
109,5 |
110,0 |
110,5 |
111,0 |
111,5 |
||||||||||
|
d1 –0,054 |
109,78 |
110,28 |
110,78 |
111,28 |
111,78 |
||||||||||
|
d2 –0,20 |
100,0 |
100,5 |
101,0 |
101,5 |
102,0 |
||||||||||
|
h+0,02 |
4,0 |
4,5 |
5,0 |
4,0 |
4,5 |
5,0 |
4,0 |
4,5 |
5,0 |
4,0 |
4,5 |
5,0 |
4,0 |
4,5 |
5,0 |
|
h1+0.02 |
5,5 |
6,0 |
6,5 |
5,5 |
6,0 |
6,5 |
5,5 |
6,0 |
6,5 |
5,5 |
6,0 |
6,5 |
5,5 |
6,0 |
6,5 |
|
h2 |
5,0 |
4,5 |
4,0 |
5,0 |
4,5 |
4,0 |
5,0 |
4,5 |
4,0 |
5,0 |
4,5 |
4,0 |
5,0 |
4,5 |
4,0 |
|
Масса, кг |
1,4 |
1,42 |
1,44 |
1,46 |
1,48 |
||||||||||
Примечание. При изготовлении вновь поршень изготавливать по размеру Д
Таблица 16 - Возможные дефекты поршня цилиндра низкого давления и способы их устранения
|
Условные обозначе-ния, рис.10 |
Размеры, мм |
Возможные дефекты |
Способы исправления |
|
|
чертежные |
допускае-мые |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
d |
35 |
35,5 |
Овальность и конусность отверстия под поршневой палец более 0,03 мм, забоины и риски глубиной более 0,1 мм |
Устранить разверткой до допускаемого размера с постановкой при сборке пальца увеличенного диаметра. Пальцы в отверстия поршней устанавливать при сборке с натягом в пределах от 0,002 до 0,014 мм. |
|
a |
5+0,02 |
5,5 - 6,0 |
Разработанные по высоте ручьи под кольца более 0,2 мм |
Увеличить в соответствии с градационными размерами, указанными в таблице 13. При обработке ручьев поршня металл снимать равномерно с обеих сторон ручья. |
|
b |
5,5+0,02 |
6,0 - 6,5 |
||
|
n |
5,0 |
4,5 - 4,0 |
||
|
L |
178+0,15 |
178,8 |
Вмятины и забоины на торцовой поверхности А |
Разрешается проточка поверхности А в пределах допуска. |
Таблица 17 - Возможные дефекты поршня цилиндра высокого давления и способы их устранения
|
Условные обозначе-ния, рис.11 |
Размеры, мм |
Возможные дефекты |
Способы исправления |
|
|
чертежные |
допускае-мые |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
d |
35 |
35,5 |
Овальность и конусность отверстия под поршневой палец более 0,03 мм, забоины и риски глубиной более 0,1 мм |
Устранить разверткой до диаметра 35,5 мм с постановкой при сборке пальца увеличенного диаметра. Палец в отверстие поршня устанавливать при сборке с натягом в пределах от 0,002 до 0,014 мм. |
|
a (К2) h (К3) |
4+0,02 4+0,02 |
4,5 - 5,0 4,5 - 5,0 |
Разработанные по высоте ручьи под кольца более 0,2 мм |
Увеличить в соответствии с градационными размерами, указанными в таблицах 14, 15. При обработке ручьев поршня металл снимать равномерно с обеих сторон ручья. |
|
b (К2) h1 (К3) |
5,5+0,02 5,5+0,02 |
6,0 - 6,5 6,0 - 6,5 |
||
|
n (К2) h2 (К3) |
5,0 5,0 |
4,5 - 4,0 4,5 - 4,0
|
||
|
L |
165+0,5 (К2) 165+0,15(К3) |
164,8 164,8 |
Вмятины и забоины на торцовой поверхности А |
Разрешается проточка поверхности А в пределах допуска. |
содержание .. 1 2 3 ..