Тепловоз ТЭМ18ДМ. Инструкция по эксплуатации (2009 год) - часть 36

 

  Главная      Учебники - Разные     Тепловоз ТЭМ18ДМ. Инструкция по эксплуатации (2009 год)

 

поиск по сайту            правообладателям  

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание      ..     34      35      36      37     ..

 

 

Тепловоз ТЭМ18ДМ. Инструкция по эксплуатации (2009 год) - часть 36

 

 

Наименование узла

и детали

Место маркировки 

(установки)

Маркировка

вид – ударным способом

высота   кольца   (для
ремонтных колец)

9.4.17 Вал коленчатый

На   верхнем   торце
первой щеки

Товарный   знак   завода,
порядковый

 

номер,

номер   плавки,   год
изготовления 

9.4.18

 

Шестерня

коленвала 

На фаске 11х45

о

 обеих

полушестерен   и   на
наружных
поверхностях бугелей 
Во   впадинах   зубьев
обеих полушестерен

Номер коленчатого вала

Спаренность
полушестерен

9.4.19 Крышка цилиндра 

На верхней плоскости

Литейным

 

способом

номер   детали,   дата
изготовления

9.4.20 Клапаны впускной и
выпускной

На торце тарелки

Порядковый   номер   и
номер двигателя

9.4.21 Шатун

На

 

наружной

цилиндрической
поверхности

 

бурта

вкладышей 

На

 

боковой

обработанной
поверхности
кривошипной   головки,
в том числе и крышки
На

 

боковой

обработанной
поверхности
кривошипной   головки
стержня

На

 

боковой

обработанной
поверхности
кривошипной   головки,
в том числе и крышки

На тавре стержня

На

 

боковой

необработанной
поверхности,
находящейся

 

в

плоскости   шатунных
болтов   кривошипной
головки

Номер   цилиндра,   номер
дизеля,   буквы   К   –   на
нижнем   вкладыше,   Ш   –
на верхнем вкладыше
Номер   цилиндра,   номер
дизеля

Масса

 

сборочной

единицы.   Обозначение
чертежа

 

сборочной

единицы   (только   на
шатунах,   поставляемых
в запчасти)
Комплектность   стержня
шатуна   с   крышкой,
порядковый

 

номер

болтов,   гаек,   метки
окончательной   затяжки
гаек
Порядковый

 

номер,

товарный знак (только на
шатунах,   поставляемых
в ЗИП)
Номер плавки

182

Наименование узла

и детали

Место маркировки 

(установки)

Маркировка

вид – ударным способом

9.4.22   Втулка   верхней
головки шатуна

На торце детали

Номер плавки

9.4.23 Болт шатуна

На   лыске   головки
болта

Номер   плавки   и   садки,
комплектность

 

и

порядковый   номер   с
шатуном,   товарный   знак
завода

9.4.24   Гайка   шатунного
болта

На торце

Товарный знак завода –
изготовителя   на   гайках,
идущих в ЗИП

9.4.25 Распределительный
вал

На переднем торце

Номер плавки, товарный
знак

 

завода

 

-

изготовителя

9.4.26   Привод   масляного
насоса

На переднем торце

Порядковый

 

номер,

обозначение,

 

дата

изготовления 

9.4.27 Топливный насос

На картере со 
стороны привода

Товарный   знак   завода,
год   и   месяц   выпуска,
порядковый

 

номер

насоса   ежемесячного
выпуска 

9.4.28

 

Охладитель

водомасляный

На корпусе

Товарный знак завода –
изготовителя,
порядковый

 

номер,

обозначение,   месяц   и
год выпуска

9.4.29 Клапан масляный

На корпусе

0,294 МПа (3 кгс/см

2

)

9.4.30

 

Клапан

вспомогательный
байпасный

На корпусе

0,162 МПа (1,65 кгс/см

2

)

9.4.31

 

Клапан

разгрузочный обратный

На корпусе

0,255 МПа (2,6 кгс/см

2

)

9.4.32

 

Клапан

разгрузочный

На корпусе

0,6 МПа (6 кгс/см

2

)

9.4.33

 

Клапан

регулирующий

На корпусе

0,3 МПа (0,3 кгс/см

2

)

9.4.34   Шестерни   привода
топливного   насоса   и
распределительного вала 

На торцах

Установочные метки

9.4.35 Водяной насос

На корпусе

Фирменная   табличка   с
надписями:
товарный   знак   завода-
изготовителя,   заводской
номер,   год   выпуска,
исполнение

 

насоса,

вариант сборки

183

9.5 Перечень деталей и узлов, имеющих пломбы
Таблица 19

Наименование узла и место

установки пломбы

Когда снимаются

пломбы

Когда пломбы

устанавливаются

9.5.1 Топливный насос:
а) на крышке картера топливного 
насоса (передняя)
б) на регулировочном узле рейки 
секции топливного насоса
в) на упоре, ограничивающем 
максимальную подачу топлива
г) на крышке люка картера 
топливного насоса, закрывающей
доступ к предельному 
выключателю

Перед регулировкой

Перед регулировкой

Перед регулировкой

Перед регулировкой

После регулировки

После регулировки

После регулировки

После регулировки

9.5.2 Регулятор частоты 
вращения на крышке верхнего 
корпуса

Перед разборкой

После разборки и 
регулировки

9.5.3 Форсунка. На 
регулировочном болте

Перед регулировкой

После регулировки

9.5.4 Реле давления масла:
а) на регулировочном болте
б) на винте крепления корпуса 
реле давления масла

Перед регулировкой

Перед регулировкой

После регулировки

После регулировки

9.5.5 Клапаны масляной и 
топливной систем

Перед регулировкой

После регулировки

9.5.6 Механизм 
газораспределения крышки 
привода клапанов

Перед регулировкой

После испытания 
дизель – генератора

9.5.7 Управление регулятором:
а) на болтах рычагов механизма
б) на вертикальной тяге и 
регулировочной муфте

До регулировки
До регулировки

После регулировки
После регулировки

9.5.8 Масляный насос:
а) на редукционном клапане

Перед регулировкой

После регулировки

9.5.9 Рама дизеля:
на гайках крепления люков 
картера дизеля

Перед испытаниями 
дизель – генератора

После испытания 
дизель - генератора

9.5.10 Блок дизеля:
на гайках крепления люков 
полости распределительного 
вала

Перед испытаниями 
дизель - генератора

После испытания 
дизель - генератора

9.6 Перечень деталей и узлов, заменяемых комплектно
9.6.1 Сухари впускного и выпускного клапанов
9.6.2 Шатун с крышкой
9.6.3 Шатунный болт с гайкой
9.6.1

Половинки шестерни коленчатого вала

9.6.2

Плунжер и гильза топливного насоса

9.6.3

Клапан и седло клапана топливного насоса

9.6.4

Игла и корпус иглы распылителя форсунки

9.6.5

Ведущая и ведомая шестерни масляного насоса

184

185

10 Дополнительные сведения

10.1 Инструкция по приготовлению и применению охлаждающей жидкости с

присадками нитритно-хроматной смеси.

Для   защиты   поверхностей   охлаждения   от   коррозионных   повреждений,

накипи,   а   также   во   избежание   зашламления   трубопроводов   и   секций
холодильников  охлаждающая   жидкость   должна  иметь  минимальное  количество
солей   жесткости,   агрессивных   ионов   и   содержать   необходимые
противокоррозионные присадки.

Настоящая   инструкция   предусматривает   приготовление   охлаждающей

жидкости   с   применением   антикоррозионной   присадки,   состоящей   из   калия
двухромовокислого   (хромпика   –   К

2

Cr

2

О

7

)   или   натрия   двухромовокислого

(Na

2

Cr

2

O

7

),  натрия   азотистокислого  (нитрита  натрия  NaNO

2

),  тринатрийфосфата

(Na

3

PO

3

12H

2

O) и натра едкого (каустической соды NaOH) с РН среды 10,8 – 11,2.

10.1.1 Требования к охлаждающей жидкости
Охлаждающая   жидкость,   приготовленная   по   данной   инструкции,   должна

удовлетворять следующим требованиям:

Таблица 20

Показатели качества охлаждающей

жидкости

Единицы

измерения

Количеств

о

Браковочны

е нормы

Жесткость общая, не более
Содержание хлориона, не более
Щелочность по фенолфталеину

Водородный показатель РН

Содержание фосфорного ангидрида 

2

О

5

)

Содержание хромового ангидрида 
(СrО

3

)

Содержание азотнокислого натрия 
(NaNO

2

)

Взвешенные вещества

мг-экв/л
мг/л
мг-экв/л

РН

мг/л

г/л

мг/л

мг/л

0,2
30
1,5 – 2,5

10,8 – 11,2

15 –25

Отсутствие

2500-3000

Отсутствие

0,3, более
50, более
1,5, менее
2,5, более
10,8, менее
11,2, более
15, менее
25, более- 

2500, менее
3000,
более-

В качестве исходной воды берется конденсат с общей жесткостью не более

0,2 мг-экв/л и содержанием хлориона не более 10 мг/л. 

10.1.2 Приготовление охлаждающей жидкости
Для приготовления охлаждающей жидкости необходимо два бака: бак № 1 –

для   сбора   конденсата,   бак   №   2   –   для   приготовления   и   выдачи   охлаждающей
жидкости на дизели.

Бак   №   2   должен   быть   снабжен   подогревом   и   перемешивающим

устройством. 

Приготовление   охлаждающей   жидкости   производится   в   баке   №   2

следующим   образом:   к   замеренному   количеству   конденсата   прибавляют
антикоррозионные химикаты:

а) тринатрийфосфат Na

3

PO

3

12H

2

O ГОСТ 201-76;

б) натр едкий технический (каустическая сода) NaOH ГОСТ 2263-79;
в)   калий   двухромовокислый   (хромпик)   К

2

Cr

2

О

7

  ГОСТ   4220-75   или   натрий

двухромовокислый Na

2

Cr

2

O

ГОСТ 4237-76;

г) натрий азотистокислый  Na

2

NO

2

  ГОСТ 4197-74 или нитрит натрия  NaNO

2

ГОСТ 19906-74.

Необходимое   количество   этих   химикатов,   требуемое   для   приготовления

186

определенного   количества   охлаждающей   жидкости,   а   также   для   доведения   до
норм содержания химикатов в системе охлаждения двигателей рассчитывается
согласно п. 10.1.5.

Противокоррозионные   химикаты   вводятся   в   виде   растворов,

предварительно приготовленных раздельно в небольших емкостях. Добавление
химикатов непосредственно в систему дизеля не разрешается.

После ввода в бак противокоррозионных присадок вода, нагретая в нем до

температуры 313 – 323 К (40-50

о

С), перемешивается 10-15 мин для получения

однородного раствора.

10.1.3 Контроль за качеством охлаждающей жидкости
10.1.3.1 В процессе приготовления и применения охлаждающей жидкости

на тепловозах (дизелях) проводится:

а) анализ конденсата – перед приготовлением охлаждающей жидкости на

определение общей жесткости и содержание хлориона;

б)   анализ   охлаждающей   жидкости   из   бака   №   2   после   каждого   ее

приготовления и перед заправкой в систему охлаждения дизеля на содержание
Р

2

О

5

, NaNO

2

, РН, CrО

3

;

в)   анализ   охлаждающей   жидкости   из   системы   охлаждения   дизелей

поездных тепловозов через одно техническое обслуживание ТО-3 и маневровых
тепловозов   при   каждом   техническом   обслуживании   ТО-3   на   общую   жесткость,
содержание хлориона, щелочность Р

2

О

5

, NaNO

2

, CrО

3

, РН.

Вышеуказанные анализы проводятся в химической лаборатории.
10.1.3.2   Проба   конденсата   из   бака   №   1,   приготовленной   охлаждающей

жидкости из бака № 2 и охлаждающей жидкости из водяной системы тепловоза
для   химического   анализа   отбирается   в   количестве   0,5   л,   при   этом   проба   из
водяной системы тепловоза берется из нижнего краника водомерного стекла на
расширительном баке.

10.1.3.3 В случае превышения в охлаждающей жидкости жесткости выше

0,3   мг-экв/л   и   хлорионов   выше   50   мг/л   охлаждающую   жидкость   из   системы
тепловоза (дизеля) слить. При заниженном содержании в охлаждающей жидкости
противокоррозионных присадок производится добавление их до нормы.

В   случае   превышения   содержания   противокоррозионных   присадок   к

охлаждающей жидкости выше норм, указанных в п.10.1.1 настоящей инструкции, в
охлаждающую систему тепловоза (дизеля) добавляется конденсат в необходимом
количестве.

П р и м е ч а н и е – Определение содержания хлоридов ГОСТ 4245-72.
10.1.4 Техника безопасности
10.1.4.1   При   применении   охлаждающей   жидкости   с   указанными   выше

антикоррозионными присадками, необходимо соблюдать меры предосторожности.

Следует   помнить,   что   применяемые   химические   вещества   обладают

следующими свойствами:

а) натр едкий технический (каустическая сода) представляет собой сильную

щелочь и при попадании на кожу человека вызывает тяжелые ожоги. Особенно
опасно   попадание   едкого   натра   в   глаза,   в   результате   чего   возможна   потеря
зрения;

б)   тринатрийфосфат   обладает   слабощелочными   свойствами   и   требует

предосторожности в обращении;

в)   натрий   и   калий   двухромовокислый   (хромпик),   натрий   азотистокислый

(нитрит натрия) при попадании на кожу,  особенно в местах  порезов,  вызывает
сильное   разъедание   ее,   а   также   раздражение   слизистой   оболочки   глаза   и
дыхательных путей.

Все лица, связанные с хранением и применением этих химикатов, обязаны

187

знать и соблюдать правила по технике безопасности.

10.1.4.2 При приготовлении и выдаче охлаждающей жидкости необходимо

пользоваться   хлопчатобумажным   костюмом,   прорезиненным   фартуком,
резиновыми   сапогами   и   перчатками,   предохранительными   очками   в   резиновой
оправе.

Не   выполнять   работы   с   химикатами   без   спецодежды   и   защитных

приспособлений.

10.1.5   Расчет   требуемого   количества   антикоррозионных   добавок   для

приготовления охлаждающей жидкости.

10.1.5.1   Расчет   бихромата   для   приготовления   определенного   объема

охлаждающей жидкости или добавки бихромата к охлаждающей жидкости, ранее
приготовленной, с заниженным содержанием производится по формуле: К

2

Cr

2

О

7

 =

(С-С

1

)·V·1,47 (1) где К

2

Cr

2

О

7

 – масса бихромата калия, г;

С – принятая средняя концентрация  CrО

3

, которую хотят получить в воде,

мг/л;

С

1

 – концентрация CrО

3

 в приготовленной охлаждающей жидкости, мг/л;

V – объем приготавливаемой или приготовленной охлаждающей жидкости,

м

3

;

1,47   –   коэффициент   отношения   весовых   эквивалентов   бихромата   калия

(хромпика К

2

Cr

2

О) и хромового ангидрида CrО

3

Пример. Нужно приготовить  V  – 1,0 м

3

  охлаждающей жидкости со средней

концентрацией CrО

3

; С – 900,0 мг/л. Концентрация CrО

3

 в исходной охлаждающей

жидкости равна С

1

 – 0,0 мг/л.

К

2

Cr

2

О

7

 = (900-0)х1,0х1,47= 1323 г

П р и м е ч а н и е – В случае применения соли хромата калия К

2

CrО

4

соответственно   в   формуле   (1)   вместо   коэффициента   1,47   подставляется
коэффициент 1,94, при применении натрия коэффициент 1,62.

10.1.5.2 Расчет требуемого количества натра едкого (каустической соды)
Натр   едкий   (каустическая   сода)   вводится   в   охлаждающую   жидкость   для

перевода бихроматов в хроматы, выполняющих роль антикоррозионной защиты
по реакции:

К

2

Cr

2

О

7

  +   2  NaOH  =   К

2

CrО

4

  +  Na

2

CrO

4

  +  H

2

O,   а   также   для   получения

щелочности   охлаждающей   жидкости   1,5   –   2,5   мг-экв/л   и   поддержания   РН   в
пределах 10,8 – 11,2.

Расчет   общего   количества   жидкого   натрата   едкого   для   приготовления

определенного   объема   охлаждающей   жидкости,   необходимого   для   реакции   с
известным количеством бихромата калия, а также для получения средней нормы
щелочности   охлаждающей   жидкости   при   ее   приготовлении   из   конденсата   или
доведения   щелочности   охлаждающей   жидкости   до   нормы   производится   по
объединенной формуле:

NaOH

 л, (2)

где:  NaOH  – объем натра едкого, л;d  - навеска бихромата калия, г;0,272 –

коэффициент   отношения   весовых   количеств   натра   едкого   и   бихромата   (по
реакции);V  – объем приготавливаемой охлаждающей жидкости, м

3

;а - принятая

средняя   щелочность   охлаждающей   жидкости,   мг-экв/л;b  –   щелочность
приготовленной   охлаждающей   жидкости,   мг-экв/л;40   –   грамм-эквивалент   натра
едкого;С – концентрация натра едкого в исходном продукте, г/л.

Пример. Объем приготавливаемой охлаждающей жидкости 1,0 м

3

. Навеска

бихромата калия 1323 г. Концентрация жидкого натра едкого 630,0 г/л. 

188

NaOH

л = ~ 0,7 л

10.1.5.3   Расчет   количества   азотокислого   натрия   для   приготовления

определенного   объема   охлаждающей   жидкости   или   доведения   содержания
азотокислого натрия до нормы в ранее приготовленной охлаждающей жидкости
производится по формуле:

NaNO

2

 = (C – C

1

) х V, (3)

где: NaNO

2

 – нужное количество, г;

С   –   средняя   концентрация  NaNO

2

  мг/л,   которую   хотят   получить   в

охлаждающей жидкости;

С

1

 - концентрация NaNO

в ранее приготовленной охлаждающей жидкости;

V – объем приготавливаемой охлаждающей жидкости, м

3

;

Пример.   Нужно   приготовить  V  =   1,0   м

3

  охлаждающей   жидкости   с

концентрацией  NaNO

2

  = 2750 мг/л. Концентрация  NaNO

2

  в свежей охлаждающей

жидкости С

1

 – 0,0 мг/л.NaNO

= (2750 - 0) х 1,0 = 2750 г 

10.1.5.4   Расчет   необходимого   количества   тринатрийфосфата   для

приготовления   охлаждающей   жидкости   или   корректировки   ее   с   заниженным
количеством тринатрийфосфата производится по формуле:

Na

3

PO

4

12H

2

O  =   (C  –  C

1

)   ·  V·   5,35   г,   (4)   где:  Na

3

PO

4

12H

2

O  -   количество

тринатрийфосфата, г; 

С – принятая средняя концентрация фосфорного ангидрида Р

2

О

5

, мг/л;

С

1

  –   концентрация   фосфорного   ангидрида   Р

2

О

5  

в   ранее   приготовленной

охлаждающей жидкости, мг/л;

V – объем приготавливаемой охлаждающей жидкости, м

3

;

5,35 – коэффициент пересчета Р

2

О

на Na

3

PO

4

12H

2

O. 

Пример.   Требуется   приготовить   1,0   м

3

  охлаждающей   жидкости   с

концентрацией Р

2

О

5

 = 20 мг/л из свежей жидкости, имеющей концентрацию Р

2

О

5

 =

0,0 мг/л.

Na

3

PO

4

12H

2

O = (20 - 0) х1,0 х 5,35 = 107 г 

10.2 Инструкция по снятию нагара с поршней
Нагар   поршней   удаляется   химическим   и   механическим   способом,   строго

придерживаясь настоящей инструкции.

10.2.1 Химический состав раствора:
а) жидкое стекло - 1,0%;
б) кальцинированная сода - 1,0%;
в) мыло - 1,0%;
г) хромпик - 0,1%;
д) вода - остальное. 
10.2.2 Приготовление раствора:
а)   взвесить   согласно   указанной   рецептуре   жидкое   стекло,   соду,   мыло,

хромпик;

б) отвешенное количество химикатов предварительно растворить в ведре в

малом количестве теплой воды;

в) ванну, где будет сниматься нагар, заполнить отмеренным количеством

воды, залить в нее разведенный раствор и тщательно перемешать содержимое;

г) нагреть раствор до температуры 363 – 373 К (90 –100

о

С).

10.2.3 Снятие нагара с поршней производить следующим образом:
а)   погрузить   поршни   в   ванну   днищами   вниз   так,   чтобы   головки   были

полностью покрыты раствором (до тронка поршня);

б) выдержать в ванне 60 – 90 минут при температуре 363 – 373 К (90 –

100

о

С);

в) вынуть поршни и поместить их в другую ванну с холодным раствором

189

того же состава;

г)   очистить   нагар   жесткими   волосяными   щетками,   а   в   местах   плотно

скоксовавшегося   нагара   (особенно   внутри   головок)   деревянными   или   медными
скребками.

Категорически запрещается употреблять для снятия нагара металлические

инструменты,   которые   могут   нанести   риски   и   другие   повреждения   на   головках
поршней;

д) если нагаор полностью не удаляется, вторично погрузить поршни в ванну

с горячим раствором на 10 –15 минут;

е)   после   промыва   раствором   поршни   обдуть   сухим   сжатым   воздухом   и

промыть в дизельном топливе или керосине;

ж)   замену   раствора   производить   после   промывки   одного   комплекта

поршней.

10.3   Инструкция   по   удалению   отложений   в   полости   охлаждения   крышек

цилиндров дизеля

10.3.1   Отложение   (накипь)   удалять   раствором,   состоящим   из   100   см

3

фосфорной   кислоты   (Н

3

РО

4

  уд.   весом   1,7),   900   см

3

  воды   и   80   г   хромового

ангидрида (CrО

3

).

При   приготовлении   раствора   в   отмеренное   количество   воды   влить

фосфорную кислоту, затем засыпать хромовой ангидрид и тщательно перемешать
раствор.

П р и м е ч а н и е – Раствор фосфорной кислоты с хромовым ангидридом

не хранить в железной ванне.

10.3.2 Накипь удалять следующим образом:
а) заглушить отверстия перетока воды в крышку деревянными пробками;
б)   залить   в   крышку   приготовленный   раствор,   который   должен   иметь

температуру 293 –  303  К (20  – 30

о

С). Для снятия слоя накипи толщиной  1 мм

требуется время 40 – 60 минут. 

При   большей   толщине   слоя   время   увеличивается.   Не   допускается

попадание раствора на оксидированные поверхности; в) после слива раствора из
крышки   внутренние   полости   промыть   сначала   холодной   водой,   затем   горячей
водой   с   1   –   2%   раствором   нитрата   натрия   (NaNO

2

)

 

с   добавлением   0,5%

кальцинированной соды.

10.3.3   При   отсутствии   этого   раствора   можно   применять   0,3%   раствор

хромпика при температуре 353 – 373 К (80 –100

о

С). После тщательной промывки

полости продуть сжатым воздухом.

10.4 Инструкция по промывке и очистке деталей топливной аппаратуры и

регулятора частоты вращения

10.4.1   Прецизионные   детали   промыть   в   профильтрованном   дизельном

топливе   или   бензине.   Промывать   только   комплектно,   чтобы   не   перепутать
прецизионные   пары.   Отложения   очищать   только   деревянными   скребками   или
волосяными   щетками.   Перед   сборкой   каждую   прецизионную   пару   окунуть   в
чистое, профильтрованное дизельное топливо.

10.4.2 Распылитель, имеющий нагар, уложить в керосин на 15 –20 часов.

После этого деревянным скребком удалить нагар. Топливопроводящие отверстия
и   сопла   прочистить   специальным   приспособлением.   Детали   собранной
прецизионной пары должны легко перемещаться относительно друг друга.

10.4.3 Если прецизионные пары оставляются на длительное хранение, то

детали покрыть бескислотным вазелином и завернуть в парафинированную или
пергаментную бумагу.

10.5 Инструкция по предупреждению разжижения масла топливом

190

10.5.1   Периодически   на   каждом   техническом   обслуживании   ТО-3

проверяйте   форсунки   на   качество   распыла,   правильность   установки   хода
плунжера топливных насосов и момента начала подачи топлива.

10.5.2   На   одном   дизеле   должны   быть   установлены   топливные   насосы

высокого   давления   одной   группы   (с   фактической   производительностью,
отличающейся друг от друга не более чем на 3 г).

10.5.3 Отрегулировать выход реек топливных насосов так, чтобы разница

была   не   более   0,15   мм   для   дизеля   в   целом.   Регулировку   производить   при
положении на упоре максимальной подачи.

10.5.4   Строго   соблюдать   правила   установки   форсунок   на   дизеле.

Неравномерная   с   перекосом   и   чрезмерная   затяжка   гаек   крепления   может
привести   к   зависанию   иглы,   струйному   распылу   и   подтеканию   топлива   из
форсунок.

10.5.5 При каждой замене масла отработанное масло полностью удалить из

картера дизеля и масляной системы.

10.6   Инструкция   по   приготовлению,   применению   и   хранению   пасты

«Герметик»

10.6.1   Паста   «Герметик»   предназначена   для   обеспечения   надлежащей

плотности и предупреждения течи в стыковых соединениях и местах разъемов
деталей и узлов.

10.6.2   Для   приготовления   одного   килограмма   пасты   необходимы

следующие материалы:

а) щеллак - 360 г;
б) спирт ректификат - 540 г (720 см

3

);

в) графит - 60 г (серебристый чешуйчатый);
г) охра сухая - 10 г;
д) касторовое масло - 30 г.
10.6.3   Раствор   поместить   в   металлический   бачок,   закрывающийся

герметично крышкой. Щеллак загрузить в бачок и залить спиртом. Для ускорения
растворения щеллака в спирте допускается подогревание в водяной ванне до 323
– 333 К (50-60

о

С) с периодическим перемешиванием раствора.

П р и м е ч а н и е – Рекомендуется растворять щеллак в спирте постепенно

в течение 12 часов без подогрева.

10.6.4   После   растворения   щеллака   добавить   графит,   охру   и   касторовое

масло.   После   тщательного   перемешивания   всей   смеси   паста   готова   к
применению.   Приготовлять   большое   количество   пасты   «Герметик»   не
рекомендуется,   так   как   при   длительном   хранении   она   густеет   и   требует
дополнительного разжижения перед употреблением.

10.6.5 Перед нанесением пасты поверхность детали очистить и протереть

ее салфеткой, смоченной растворителем 645.

Паста   наносится   при   помощи   кисти   ровным   тонким   слоем.   Нанесенному

слою   необходимо   подсохнуть   на   воздухе   в   течение   10-15   минут,   после   чего
соединить сопрягаемые детали или узлы.

П р и м е ч а н и е – Перед каждым нанесением пасты ее перемешивать.

Кисть промыть растворителем.

10.6.6 При необходимости удаления нанесенного слоя пасты производить

следующие работы:

а) невысохшую пасту снять салфеткой, смоченной в растворителе 645 или

647 (ацетоне) до полного ее удаления;

б) засохшую пасту счистить шабером.
10.6.7 Пасту «Герметик» хранить в герметически закрытых жестяных или

стеклянных банках, в прохладном месте.

191

10.6.8   При   приготовлении,   хранении   и   применении   пасты   «Герметик»

соблюдать противопожарные меры безопасности. 

192

10.7   Мероприятия   по   предупреждению   возникновения   помпажа

турбокомпрессора

10.7.1   При   уменьшении   производительности   турбокомпрессора   (расхода

воздуха в единицу времени) ниже определенной для него критической величины
нарушается   его   устойчивая   работа,   появляется   пульсация   воздушного   потока,
сопровождающаяся   выбросом   воздуха   обратно   во   всасывающую   полость
компрессора.

10.7.2 Нарушение устойчивой работы компрессора называется помпажем и

сопровождается   характерными   хлопками.   Расход   воздуха   через   центробежный
компрессор на устанановившемся режиме зависит от величины сопротивления в
газовоздушном   тракте   дизеля   от   температуры   всасывающего   воздуха   и   может
уменьшаться в процессе эксплуатации вследствие следующих причин:

а) загрязнения воздухоохладителей;
б) закоксования лопаточного аппарата и соплового аппарата турбины, что

уменьшает сечение сопел;

в)   повреждения   лопаток   турбины   и   соплового   аппарата   (например,

обломками поршневых колец);

г)   засорение   воздухоочистителя   тепловоза,   что   создает   большое

разрежение на всасывание, вследствие чего уменьшается расход воздуха через
компрессор;

д) при низкой температуре засасываемого воздуха 238 – 233 К (-35…-40

о

С).

10.7.3   Для   того,   чтобы   предупредить   или   ликвидировать   помпаж,

необходимо:

а) следить за чистотой воздухоохладителей;
б)   своевременно   устранять   (согласно   правилам   осмотров)   закоксование

лопаток турбины и соплового аппарата турбокомпрессора;

в) следить за чистотой воздухозаборных фильтров;
г) при низких наружных температурах окружающего воздуха 238 К и ниже  

(-35

о

С и ниже) забор воздуха производить из капота тепловоза.

10.8 Перечень резинотехнических изделий
Таблица 21

Наименование изделия

Куда входит

К

о

л

на

 

и

зд

е

л

ие

Заводское 

обозначение

Кольцо уплотнительное
втулки

Блок – втулки цилиндров

18

Д50.01.003-1

Кольцо 
водоперепускное

Блок – крышка цилиндров

12

1-ПД4.01.015-
ИРП-1287 НТА 
ТУ 38 1051959-90

Кольцо 
водоперепускное

Блок – крышка цилиндров

36

1-ПД4.01.016-
ИРП-1287 НТА 
ТУ 38 1051959-90

Кольцо 
маслоуплотнительное

Блок – крышка цилиндров

13

1-ПД4.01.017-
ИРП-1287 НТА 
ТУ 38 1051959-90

Кольцо уплотнительное

Кожух привода топливного 
насоса

1

Д50.16.006-1

Пробка

Корпус привода клапанов –
отсечная трубка форсунки

6

Д50.10.044

193

Наименование изделия

Куда входит

К

о

л

на

 

и

зд

е

л

ие

Заводское 

обозначение

Пробка

Корпус привода клапанов –
трубка высокого давления

6

Д50.10.045

Кольцо

Соединение водяных и 
масляных трубопроводов

4

Д50.20.032-1

Кольцо

Уплотнение кожуха 
маслоочистителя 
центробежного

1

6Д50.29.041

Кольцо уплотнительное

Нагнетательный клапан 
топливного насоса 

6

Д50.27.029

Сальник 

Золотник регулятора

1

Д50.27.212Сб-1

Сальник самопожимной

Приводной вал регулятора,
картер топливного насоса

2

Д50.27.204Сб-2

Шайба уплотнительная  Уплотнение стеклянной 

трубки указателя масла в 
регуляторе

1

Д100.36.110

Кольцо

Уплотняет пробку в 
среднем корпусе 
регулятора

1

10Д100.36.112

Кольцо

Уплотнение 
регулировочной иглы 
регулятора

1

10Д100.36.126

Манжета

Пневматический 
сервомотор

4

2Д100.22.228

Кольцо

Уплотняет крышку с 
корпусом демпфера 
регулятора

1
1

10Д100.36.134
10Д100.36.197

Прокладка

Уплотнение между средним 
и нижним корпусом 
регулятора

1

10Д100.36.218

Кольцо 

Уплотняет пробку в 
корпусе золотника 
остановки регулятора

2

10Д100.36.309

Манжета

Уплотняет шток 
гидравлического 
сервомотора регулятора

24
1

37Д.85.37
4ВЦ50/12.033

Кольцо

Уплотняет заглушки в 
шатунных шейках 
коленчатого вала

1
4

4ВЦ50/12.034–1
3Д100.63.086

Кольцо 

Уплотняет водяную 
полость

Кольцо 

Уплотняет вал насоса

1

3Д100.69.035-1

Сальник 

Соединение 
фильтрующего элемента и 
стержня фильтра тонкой 
очистки топлива Д100.69Сб

1

10Д100.20.217

Кольцо 

Уплотняет соединение 
корпуса с пробкой фильтра

1
4

Д50.36.101
Д50.14.104

194

Наименование изделия

Куда входит

К

о

л

на

 

и

зд

е

л

ие

Заводское 

обозначение

тонкой очистки топлива 

Кольцо резиновое

3Д100.69.002Сб-1

Кольцо

То же

Диафрагма 

Уплотняет соединение 
нижнего корпуса 
регулятора с корпусом 
привода регулятора 
Д50.36.001Сб
Исключает вибрацию ДЕМ-
105

Прокладка

Охладитель наддувочного 
воздуха

2

Д50С.44.042

Кольцо уплотнительное

Привод насоса

1

1-5Д49.128.69

Кольцо

Привод насосов

2

2Д42.128.12

Кольцо уплотнительное

Привод насосов

3

3-6Д49.128.35

Кольцо 

Турбокомпрессор

1

2301.00.001

Кольцо 

Турбокомпрессор

2

2301.00.001-04

Кольцо 

Турбокомпрессор

1

2301.00.001-09

10.9 Перечень подшипников качения, входящих в дизель – генератор 
Таблица 22

Наименование и номер

Номер

ГОСТа

Куда входит

Количес

тво на

дизель

Подшипник 60210
Подшипник 309
Подшипник 941/12

Подшипник 941/15

Подшипник 941/12
Подшипник 942/20

Подшипник 943/25
Подшипник 70-130Л
Подшипник 70-42213-КЗМ
Подшипник 109

Подшипник 27
Подшипник 34
Подшипник 80203
Подшипник упорный 8105

Подшипник   роликовый
2Н3620

7242-81
8338-75
4060-78

4060-78

4060-78
4060-78

4060-78
8338-75
8328-75
8339-84

8338-75
8338-75
7242-81
7872-89

5721-75

Насос водяной
Насос водяной
Тяга привода регулятора
Тяга   промежуточная   привода
регулятора
Картер топливного насоса
Верхний корпус регулятора
Тяга управления регулятором
Корпус   привода   регулятора
топливного насоса
Картер топливного насоса
Привод насосов
Привод насосов
Обойма

 

с

 

шестерней

топливного насоса
Золотниковая часть регулятора
Рычаг с грузами регулятора
Привод регулятора
Маслоочиститель
центробежный
Генератор

2
2
2
2

2
2
1
2

4
2
8
2

2
4
1
1

1

195

10.10 Инструмент и приспособления

Рисунок 72 – Винт для выемки седла нагнетательного клапана

Рисунок 73 – Приспособление для определения ВМТ поршня

196

Рисунок 74 – Ключ S=50 для гаек

шатунных

Рисунок 75 – Переходник для болтов и

сшивных шпилек максиметра

Рисунок 76 – Головка S=17

для крепления

Рисунок 77 – Головка S=17 для

индикаторного крана регулировки

зазоров в клапанах

Рисунок 78 – Головка S= 46 для

регулировки зазоров в клапанах

Рисунок 79 – Ключ торцовый для

сменных головок

 

Рисунок 80 – Ключ S=80 для гаек

 

Рисунок 81 – Вороток

анкерных шпилек

Рисунок 82 – Вороток - отвертка

 

Рисунок 83 – Болт для отсоединения

генератора

197

 

 

 

 

 

 

 

содержание      ..     34      35      36      37     ..