ТЕХНОЛОГИЯ, МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ (С.А.Куркин) - часть 74

 296

толщиной 2,5 мм,  поставляемая  в  рулонах.  Четыре  рулона  кран-балкой  укладывают  в  накопитель, 

откуда тележка-подъемник поочередно подает их на шпиндели двухпозиционной рулонницы, у кото-

рой одна позиция рабочая, а вторая служит для зарядки очередным рулоном. Размотка рулона (пози-

ция 1) производится  роликами,  осуществляющими  предварительную  рихтовку.  В  правильно-

отрезной машине (позиция 2) лента окончательно правится и ножницами режется на полосы опреде-

ленной длины, которые складываются пакетом в промежуточном накопителе. Из накопителя полосы 

поступают в завивочную машину (позиция 3), откуда свальцованные обечайки скатываются по же-

лобу  поочередно  в  одну  из  двух  параллельно  расположенных  установок  для  стыковой  контактной 

сварки (позиция 4). В этих установках с помощью щупа производится автоматический поиск стыка, 

закрепление свариваемых концов в губках сварочной машины, выполненных по радиусу кольца, и 

сварка.  Далее  сваренные  кольца  поступают  в  гратосрезающие  машины  (позиция 5) , на  обработку 

торца  (позиция 6) и  снятие  фаски  на  кромках  (позиция 7). После  этих  операций  потоки  объеди-

няются и кольца поступают в желоб (позиция 8), в котором обеспечивается их принудительное охла-

ждение перед операциями профилирования. 

На позиции 9 производится предварительное профилирование с помощью двух конических пу-

ансонов, которые разжимают торцы кольца. Последующая профилировка осуществляется последова-

тельно на трех машинах (позиции 10,11,12) путем раскатки кольца в профилировочных роликах. На 

позиции 13 производится окончательная калибровка путем разжатия обода двумя разрезными пуан-

сонами, точно копирующими профиль обода. 

Соединение обода колеса с диском выполняется контактной сваркой с постановкой восьми то-

чек. После пробивки вентильного отверстия и запрессовки диска в обод сварка выполняется на двух 

последовательно  расположенных  многоточечных  машинах,  каждая  из  которых  ставит  по  четыре 

сварных точки. 

Колесо грузового автомобиля (лист 217, рис.3)  

также состоит из диска и обода, но имеет значительно большую толщину металла. Поэтому в от-

личие от производства колес легковых автомобилей заготовкой обода при производстве колес грузо-

вого автомобиля служит уже Г1рофилированная полоса  (рис. 4). В поточной линии заготовка обода 

проходит операции: I — вальцовку, II — правку, III — спрямление концов, IV — обрезку концов, V — 

сведение концов, VI — сварку встык методом оглавления, VII — стяние грата, VIII —округление и IX 

—калибровку. Диск обода штампуют из листа, запрессовывают в обод на прессе и сваривают угло-

вым швом в углекислом газе. Схема автоматической линии сварки колес показана на рис. 6. Подача 

собранных колес к четырем сварочным автоматам 1, 2, 3, 4 осуществляется магазином-конвейером 7 

и шаговым конвейером 8. Четыре раздатчика б сдвигают колесо с конвейера к подъемнику соответ-

ствующего сварочного автомата. Схема работы подъемника показана на рис. 5. При подаче сжатого 

воздуха в правую полость пневмоцилиндра 1 рычаг 4 с вращающимся столиком 2 плавно поднимает 

колесо  3  и  прижимает  его  к  фрикционному  диску  вращения  колеса,  включая  сварочный  автомат. 

Конструктивное  оформление  подъемника  и  его  компоновка  со  сварочным  автоматом  показаны  на 

рис. 7. 

После завершения сварки рычаг 4 (рис. 5) плавно опускает колесо на приемный стол сварочного 

автомата, и при подаче раздатчиком 6 (рис. 6) на сварку очередного колеса сваренное колесо сталки-

вается на конвейер 9, по которому оно поступает на дальнейшие операции. В тех случаях, когда ка-

кой-либо сварочный автомат не работает, соответствующий ему раздатчик также не работает, несва-

ренное колесо доходит до конца шагового конвейера 8 и автоматически перегружается на конвейер 

возврата 5 , который доставляет несваренное колесо к началу линии. 

Переднее колесо трактора (рис.8) имеет прерывистый сварной шов. Условия сварки таких швов 

исключают возможность их перекрытия, как бывает при непрерывных швах, поэтому повышаются 

требования к технологии выполнения начала шва и заварки кратера в конце шва, требуется взаим-

ное ориентирование сварочных головок и свариваемых участков. Все это не позволяет получить вы-

сокие  скорости  сварки,  и  требуемая  производительность  обеспечивается  одновременной  работой 

двух  или  четырех  сварочных  головок,  каждая  из  которых  при  горизонтальном  положении  изделия 

производит сварку отдельного шва. Схема станка-автомата для сварки колес с прерывистыми швами 

показана на рис. 9. Диск и обод колеса в собранном виде подаются на приемные линейки 3 свароч-

ного автомата, подвешенные к траверсе 4. Траверса пневмоцилиндром 5 перемещается вниз по на-

правляющим станины 1 и опускает колесо на приемную планшайбу 8 вращателя 2. Подвод сварочно-

го тока к вращающемуся колесу производится с помощью токосъемных проволочных щеток 9. Сва-

рочные головки б, закрепленные на траверсе 4, также опускаются вниз, и сварочные мундштуки 7 

попадают в зону сварки. Механизм ориентации обеспечивает вращение колеса и его остановку в мо-

мент,  когда  концы  спиц  колеса  встанут  напротив  сварочных  мундштуков 7. Далее  по  программе 

осуществляется процесс сварки. 

При увеличении   грузоподъемности транспортных средств обода колес делают составными. На 

рис. 10 (лист 218) показан обод колеса прицепа к трактору "Кировец", состоящий из деталей 1 и 2. 

Детали  изготовляют  из  горячекатаного  спецпрофиля,  поступающего  с  металлургического  предпри-

ятия в пакетах. 

Сборка ободов производится с помощью пресса (рис. 11). Комплект из двух деталей 3 и 4 в зону 

сборки  подается  двухъярусным  роликовым  конвейером.  Разжимная  матрица  6  сборочного  приспо-

собления штоком гидроцилиндра 8 перемещается вверх и вводится внутрь собираемых деталей, за-

нимая  положение,  показанное  на  рис. 12, а.  При  этом  положении  матрицы  приводом  от  поршня  1 

(рис. 11) гидроцилиндра 7 конус  5  опускается  вниз,  обеспечивая  разжатие  секторов  матрицы  б  и 

устраняя возможную эллипсность заготовок (рис. 12,6). Затем шток цилиндра 2 совершает ход вниз и 

 

297

запрессовывает детали друг в друга (рис. 12, в). Находящиеся под нагрузкой детали прихватывают в 

трех точках механизированной сваркой. 

Сварка основного внутреннего шва производится с наклоном оси колеса относительно вертикали 

и наклоном оси сварочного мундштука относительно оси колеса (рис. 13, а, б). Углекислый газ в зону 

сварки подается по газоподводящей трубке (рис. 14) . Чтобы обеспечить высокое качество сварного 

шва и большую скорость сварки, необходимо точное ориентирование сварочного мундштука относи-

тельно свариваемых кромок. Для устранения вертикальных (рис. 15, б) и горизонтальных (рис. 15,д) 

смещений электрода обычно применяют копирные ролики, перемещающиеся по свариваемым кром-

кам  на  некотором расстоянии перед  дугой  (рис. 16, а,  б).  Однако повышенное разбрызгивание при 

сварке в углекислом газе и налипание брызг металла на кромки и копирные ролики затрудняют ра-

боту последних, что может приводить к браку. Значительно лучшие результаты дает применение ко-

пирных  роликов  в  зонах,  приближенных  к  зоне  сварки,  но  защищенных  от  попадания  брызг  (рис 

.17). 

Применение сварки трением (листы 219, 220). 
 При изготовлении сварных деталей машин все шире применяют сварку трением. Получение при 

этом  значительного  технико-экономического  эффекта  обеспечивает  высокая  производительность 

процесса (60 ... 450 сварок в час) , высокая стабильность качества сварных соединений, простота ав-

томатизации и управления параметрами процесса. Отсутствие при сварке брызг и высокая точность 

соединения  позволяют  соединять  детали,  прошедшие  окончательную  механическую  обработку,  а 

также термообработку и шлифовку. По сравнению со стыковой контактной сваркой упрощается под-

готовка детали к сварке и уменьшаются припуски на оплавление и осадку. На рис. 1 (лист 219) при-

ведены примеры эффективного использования сварки трением взамен пайки (рис. 1, а), контактной 

сварки (рис. 1, б), механического разъемного соединения (рис. 1,в, г). Иногда сварку трением приме-

няют с целью снижения массы монолитных деталей (рис. 1.д). При изготовлении сварных (рис. 2, б, в) 

блоков  зубчатых колес взамен  монолитных  (рис. 2, а)  из-за  упрощения формы  и  массы поковок со-

кращается  расход  металла.  Кроме  того,  появляется  возможность  использовать  заготовки  из  раз-

нородных материалов. 

Примеры характерных восьми типов сварных соединений деталей 1 и 2 и вариантов подготовки 

их кромок под сварку трением приведены в виде таблицы на рис. 3 (лист 220). При выборе типа со-
единения отдают предпочтение соединениям полых сечений, поскольку при этом обеспечивается бо-
лее равномерный их разогрев при сварке. Так как грат, образующийся при сварке трением, часто не 
влияет на работоспособность детали, для исключения операций по его удалению на свариваемых за-
готовках  иногда  делают  специальные  технологические  канавки — ловушки  для  размещения  грата 
(рис. 3, п. 3, в). 

На  рис. 4 показаны  примеры  конструкций,  изготовленных  сваркой  трением,  в  которых  детали 

круглого сечения соединяются с квадратными, шестигранными и плоскими. 

Наибольшее  распространение  сварка  трением  получипа  в  автомобильной  промышленности.  Ха-

рактерные детали представлены на рис. 5, а... в; 6. Расчленение деталей на отдельные элементы име-

ет целью упрощение технологии изготовления, снижение массы и выбор материала отдельных частей 

в  соответствии  с  требованиями  прочности  и  износостойкости,  так  как  вопросы  свариваемости  при 

сварке  трением  имеют  второстепенное  значение.  Так,  например,  расчленение  надставки  полуоси 

трактора (рис. 6) на две детали позволяет внутренние шлицы на левой части получать методом про-

тяжки,  причем  при  последующей  сварке  трением  обеспечивается  сохранность  шлицов  и  соосность 

соединяемых заготовок. 

После сварки трением и удаления грата детали, как правило, сразу поступают на сборку, за ис-

ключением случаев, когда поверхности, требующие шлифовки, попадают в зону работы захвата сва-

рочной машины (рис. 5, а). В этом случае шлифовка выполняется после сварки. 

Карданные валы (листы 221, 222). 

 Карданные валы (лист 221, рис. 1; лист 222, рис. 3) имеют среднюю часть в виде трубы 2, к кон-

цам  которой  приваривают  или  две  вилки,  или  с  одной  стороны — вилку.?,  а  с  другой  стороны — 

шлицевой хвостовик 1 или шлицевую втулку. 

Сборку под дуговую сварку осуществляют по посадочным поверхностям механически обработан-

ных заготовок на горизонтальном гидравлическом прессе усилием 100 кН (лист 221, рис. 2). Шлице-

вую втулку 1 надевают на оправку 6, вилку 3 фиксируют по отверстиям с помощью пальца 4 (опера-

ция 1). Затем оператор, придерживая трубу 2, включает гидро цилиндр 5, осуществляя запрессовку 

до упора буртиков вилки 3 и шлицевой втулки 1 в кромки трубы 2 (операция 2). После обратного хо-

да пресса (операция 3) собранный вал поступает на проверку биения оси (операция 4) . В шлицевую 

втулку вставляют оправку 8, в отверстия втулки — палец 10 с центровочным отверстием. С помощью 

этих деталей вал устанавливают в центрах 12 бабок 7 и 77, индикаторами 9 часового типа определя-

ют биение вала и, в случае необходимости, осуществляют правку ударами молотка (операция 5) . 

Сварку кольцевых швов карданного вала выполняют на четырехпозиционном сварочном автома-

те барабанного типа  (операции 6 и 7) . Собранный вал оператор устанавливает на позиции А, цен-

трируя его с одной стороны по внутреннему диаметру шлицевой втулки 7 конусом 14; с другой сто-

роны  оператор  опускает  вилку  3  отверстием  на  палец  18  и  фиксирует  сверху  планкой 75, которая 

может откидываться при помощи подпружиненной рукоятки 16. 

 298

При повороте барабана 13 на 90° вал поступает на позицию Ь под сварочные головки 79. С по-

мощью муфты 7 7 происходит включение вращения детали со сварочной скоростью и в то же время 

подается питание к сварочным головкам. При этом оба кольцевых шва свариваются одновременно. 

По  сравнению  с  дуговой  сваркой  кольцевых  швов  карданных  валов,  использование  сварки  тре-

нием позволяет автоматизировать выполнение сборочно-сварочных операций значительно более пол-

но.  При  этом  наблюдается  существенное  снижение  деформации  вилки  и  смещения  отверстий  под 

подшипники, а одновременная сварка двух стыков обеспечивает требуемую соосность свариваемых 

деталей. 

Последовательность  операций  при  использовании  специальной  установки  для  сварки  трением 

представлена на рис. 4 (лист 222) . 

Предварительно  в проточку шлицевой  втулки 7 оператор  закладывает  уплотни  гельную  заглушку  4, 

препятствующую попаданию смазки из шлицевого соединения в трубу карданного вала (операция 1). 

Затем в левый зажимной патрон 5 он вставляет вилку 3, а в правый зажимной патрон б — шлицевую 

втулку 1 с заглушкой 4 (операция 2). Этот же оператор периодически загружает накопитель 7 труба-

ми 2 (операция 3) . Дальше операция 3 и все остальные операции выполняются автоматически. Отсе-

катель 9 поворачивается ходом поршня пневмоцилиндра 8, и очередная труба скатывается на тор-

цовые упоры 10 рычагов 12, а отсекатель 9 возвращается в исходное положение. Рычаги 12 вместе с 

трубой 2 поворачиваются  пневмоцилиндром  13  и  опускают  трубу 2 на  нижнюю  губку  14  зажима. 

При этом торцовые упоры 10 ходом поршня пневмоцилиндра 11 устанавливаются так, что освобож-

дают трубу 2, и рычаги 12 возвращаются в исходное положение. Затем поворотом рычага от пневмо-

цилиндра 77 верхняя губка 15 зажима подводится к нижней губке 14 (операция 4) и пневмоцилин-

дром 16 осуществляется зажатие трубы 2 между губками 14 и 15. После этого включается вращение 

патронов 5 и 6 с зажатыми деталями с одновременным их сближением и осуществляется сварка двух 

стыков по заданной программе (операция 5). Затем патроны 5 и 6 разжимаются и расходятся (опе-

рация 6). Последовательным включением пневмоцилиндров 16 и 17 освобождается от зажатия труба 

карданного вала и отходит в исходное положение губка 15 верхнего зажима. Коромысло 18, повора-

чиваемое пневмоцилиндром 19, подхватывает сваренный карданный вал и подает его в накопитель 

20 с флажками 21, регулирующими расстояние между валами в накопителе. Готовые карданные ва-

лы укладывают в контейнеры и транспортируют автопогрузчиком. 

Применение электронно-лучевой сварки, лазерной сварки (листы 223, 224). 

 Швы  с  глубоким  и  узким  проплавлением  при  минимальных  деформациях  свариваемых  деталей 

позволяет получать электронно-лучевая сварка. Этот метод перспективен для сварки блоков зубчатых 

колес из готовых термически обработанных заготовок. На рис. 1 (лист 223) и 2 показаны детали ко-

робки  передач  автомобиля,  свариваемые  электронно-лучевой  сваркой.  Сборка  деталей  под  сварку 

должна  обеспечить  отсутствие  зазора  по  сопрягаемым  торцовым  поверхностям  и  гарантированный 

натяг  по  сопрягаемым  цилиндрическим  поверхностям.  Для  обеспечения  сборки  кольца  1  (рис. 3) 

муфты синхронизатора с зубчатым колесом 2 на кольце со стороны сопрягаемого с зубчатым колесом 

торца  делается  фаска, а  на  внутренней  сопрягаемой  цилиндрической  поверхности  выполняется  не-

сколько  канавок  а  глубиной 0,2 ... 0,4  мм  для  удаления"  воздуха  из  полости  А  в  процессе  создания 

вакуума в камере сварочной установки. 

Для  сборки  блоков  зубчатых  колес  наряду  с  электронно-лучевой  сваркой  может  применяться  и 

сварка лазером. Этот процесс вследствие высокой концентрации энергии обеспечивает малый объем 

расплавленного  металла.  Для  снижения  жесткости  соединения  и  уменьшения  скорости  охлаждения 

металла в зоне сварного шва на деталях протачивают технологические канавки (рис, 2). В отдельных 

случаях  при  небольших  нагрузках  детали  блоков  зубчатых  колес  могут  быть  соединены  с  помощью 

клея (рис. 4) , однако точность таких соединений ниже, чем сварных. 

Сварные диафрагмы паровых турбин (рис.5) изготовляют с применением дуговой или электрон-

но-лучевой сварки. Диафрагма состоит из обода 1, внешней 2 и внутренней 4 бандажных лент, на-

правляющих лопаток 3 и тела диафрагмы 5. Как правило, лопатки устанавливают в пазы бандажных 

лент с углублением 2 ... 3 мм и приваривают к ним. Соединение направляющих лопаток с бандажной 

лентой и ободом показано на рис. 6. Обозначения позиций соответствуют рис. 5. При дуговой сварке 

указанных соединений из теплоустойчивых сталей могут возникать холодные трещины. Эти дефекты 

исключаются  при  применении  электронно-лучевой  сварки  диафрагм  (рис. 7, а,  б) . Для  улучшения 

формирования  корня  шва  и  снижения  в  этом  месте  концентрации  напряжений  в  ободе  1  и  теле 

диафрагмы 2 делают небольшие прямоугольные выточки а. 

Технология изготовления лопаток газовой турбины мощностью 300 ... 800 тыс. кВт предусматри-

вает сварку пакетов, состоящих из двух лопаток (лист 224, рис. 8). Каждый пакет лопаток 1 и 3 сва-

ривается тремя швами. Верхний шов (рис. 8, а) соединяет лопатки по наружному ободу, два других 

шва проходят по боковым граням хвоста лопаток (рис. 8, б). Для качественного формирования нача-

ла шва используют входные планки 2 и 4. 

Схема специализированной установки для электронно-лучевой сварки пакетов лопаток показана 

на рис. 9. Вакуумная камера 6 представляет собой полый барабан, который своими цапфами опира-

ется на две стойки 10. Червячная пара 2 может поворачивать камеру относительно горизонтальной 

оси.  При  неподвижной  вакуумной  системе  возможность  вращения  камеры  обеспечивается  сколь-

зящим  вакуумным  уплотнением,  расположенным  на  левой  цапфе.  В  камере  имеются  три  электрон-

ных  пушки,  Электронная  пушка  8  размещена  в  правой  цапфе  каретки 9, обеспечивающей  верти-

кальное перемещение пушки вдоль стыка с рабочей и маршевой скоростью и продольное установоч-

ное перемещение, которое производится вручную с помощью пары винт — гайка и маховичка, выве-

денного наружу. Электронные пушки 7 расположены в коробах верхней и нижней крышек и могут 

 

299

перемещаться от приводов 4 в продольном направлении. Кроме того, они имеют механизмы устано-

вочного углового перемещения. Свариваемые лопатки 3 крепят на поворотном столе 5. 

Для  загрузки  деталей  камера  имеет  съемную  верхнюю  крышку.  Порядок  загрузки  следующий. 

Камеру переворачивают верхней крышкой вниз, к крышке подходят подвижные кронштейны 7, ко-

торые  принимают  крышку  и  опускают  ее  вниз.  Открытую  камеру  разворачивают  разъемом  вверх. 

Краном опускают и устанавливают на поворотный стол 5 диск с пакетом лопаток или диафрагму и 

закрепляют  захватами.  Камеру  вновь  разворачивают  разъемом  вниз  и  закрывают  крышкой.  Далее 

включают вакуумные насосы. Откачка вакуума может совмещаться с поворотом камеры в рабочее 

положение. 

Применение  электроннолучевых  установок  с  поворотными  камерами  позволяет  значительно  со-

кратить рабочий цикл и уменьшить объем вакуумных камер. Другое направление повышения произ-

водительности  электронно-лучевой  сварки  связано  с  применением  многолучевых  электронных  пу-

шек.  Например,  для  сварки  сепараторов  шарикоподшипников  (рис. 10) применена  девятилучевая 

газоразрядная электронная пушка, схема которой показана на рис. 11. 

Для  формирования  девятилучевого  пучка  электронно-оптическая  система  имеет  плоский  смен-

ный катод 2, закрепленный на катододержателе 1, и узел формирующих электродов, состоящий из 

диафрагмы-анода 3, модулирующего электрода 4 и экрана 5. Девять соосных отверстий а, б и в, про-

ходящих соответственно через детали 3, 4 и 5, расположены равномерно по окружности диаметром 

53,5 мм и формируют девять сварочных электронных лучей. Таким образом, сварка всех девяти то-

чек на сепараторе про исходит одновременно, что в сочетании с системой вакуумного шлюзования 

шарикоподшипников в зону сварки обеспечивает высокую производительность, требующуюся в ус-

ловиях массового производства. 

Сварные   заготовки деталей машин   (листы 225, 226). 
 Производство сварных заготовок деталей (лист 225, рис. 1, б; 2,6) вместо литых (рис. 2, а) цель-

нокованых и цельноштампо ванных (рис. 1,а) позволяет сократить расход металла и уменьшить объ-

ем последующей механической обработки. Так, при вырубке из листа заготовок плоских гаек (рис. 3, 

д) до 60 % металла идет в отходы. Подобные детали можно делать из прутковых сварных заготовок с 

последующей их формовкой в штампе (рис. 3,6). Примеры различных деталей в сварном исполнении 

приведены на рис. 4. 

Перспективным  направлением  экономного  использования  металла  является  замена  операций 

штамповки  заготовок  для  сварных  конструкций  формообразованием  их  из  специального  проката, 

совмещенным непосредственно со сварочной операцией. 

Примером  совмещения  формовочной  и  сварочной  операций  в  одном  агрегате  является  произ-

водство  тормозных  колодок  автомобилей.  Сварная  тормозная  колодка  (рис.5)  состоит  из  ребра  1  и 

обода 2, имеющих толщину 5 ... 6 мм и соединенных между собой контактной рельефной сваркой по 

специально  выштампованным  выступам.  Принцип  работы  автоматической  установки  показан  на 

рис. 6. Главным рабочим механизмом станка-автомата является сборочный кондуктор-вращатель 1 с 

зажимным устройством, состоящим из передней 2 и задней бабок, между которыми зажимается реб-

ро колодки. Зажимные элементы бабок выполнены в виде коротких цилиндрических валков или пло-

ских фланцев, радиус которых равен наружному радиусу ребра. Зажимной элемент 3 задней бабки 

состоит из двух одинаковых половин, каждая  из которых  может передвигаться  в  осевом направле-

нии под действием силового пневмоцилиндра и, таким образом, может зажимать или освобождать от 

зажатия ребро колодки. В выдвинутом положении "половина" прижимает ребро к опорному фланцу 

вращателя,  во  втянутом  положении — освобождает  от  зажатия  готовую  колодку  после  сварки.  К 

вращающимся зажимным элементам присоединяется один конец вторичной цепи трансформатора и 

подводится сварочный ток с помощью обычных скользящих токосъемников. Другой конец вторичной 

цепи  таким  же  способом присоединяется  к верхнему нажимному ролику 7, перекатывающемуся  во 

время сварки по ободу изделия. Таким образом, верхний ролик 7 выполняет одновременно функции 

катящегося электрода и гибочного валка, который формирует обод и прижимает его к ребру свари-

ваемой колодки. 

Два автоматических питателя обеспечивают подачу заготовок. Питатель 5 производит периоди-

ческую подачу ребер в зажимное устройство вращателя машины, питатель б выдает плоские ободья 

под верхний ролик машины. Подача обеих заготовок синхронизирована, что обеспечивает точность 

их взаимного расположения при сборке. 

Циклическая работа машины происходит при непрерывном вращении главного механизма. Пол-

ный  цикл  совершается  за  один  оборот:  при  первом  полуобороте  происходит  вальцовка,  сборка  и 

сварка, при втором — выгрузка готового изделия и закладка следующих заготовок. 

По принципу совмещения формовочной и сварочной 

операций  создана  полуавтоматическая  установка  для  навивки  шнеков  пневмовинтовых  насосов 

(лист 226, рис. 7, а ... в; 8), выполняющая операции нагрева, навивки и приварки полосы. Установка 

имеет привод 1, муфту 10, переднюю 2 и заднюю 6 бабки, соединенные балками 8. По направляю-

щим 5 перемещается суппорт 9, который с помощью группы роликов направляет полосу в процессе 

навивки,  задавая  требуемый  шаг  витка.  Две  сварочные  головки  3  производят  приварку  шнека  к 

трубе. Нагревательное устройство 4 обеспечивает нагрев полосы перед ее подходом к зоне деформи-

рования. Шаг навивки может быть различным и задается шнекомкопиром 7, закрепленным в ниж-

них центрах установки. 

Применительно  к  массовому  производству  однотипных  деталей  небольшого  габарита  (рис. 9) 

эффективно использование автоматов роторного типа, в которых рабочие инструменты имеются на 

всех позициях ротора и вращаются вместе с ним. Высокая производительность таких автоматов дос-