ТЕХНОЛОГИЯ, МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ (С.А.Куркин) - часть 72

 288

7. ДЕТАЛИ МАШИН И ПРИБОРОВ (ЛИСТЫ 201 ... 230) 

ПОЯСНЕНИЯ К ЛИСТАМ 201... 230 

ДЕТАЛИ И УЗЛЫ ТЯЖЕЛОГО И ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ 

Рамы и станины (листы 201, 202). 

 Для машиностроения наиболее характерными деталями являются станины, валы и колеса. При-

менительно к машинам тяжелого и энергетического машиностроения такие детали изготовляют, как 

правило, в условиях единичного и мелкосерийного производства. 

На рис. 1 (лист 201) по казана рама вертикальной клетки прокатного стана, составленная из че-

тырех литых заготовок из стали 35 Л. Места стыков выбраны из условия симметрии сварочных де-

формаций  и  относительной  простоты  формы  каждого  элемента.  Сложное  очертание  двутаврового 

сечения  в  месте  стыка  заменено  сплошным  (разрезы  А-А,  Б-Б)  для  удобства  выполнения  его  эпек-

трошлаковой сваркой пластинчатыми электродами. На рис. 3 показана другая рама, подготовленная 

к электрошлаковой сварке плавящимся мундштуком. Можно видеть, что сборка под сварку выпол-

няется в горизонтальном положении с помощью скоб, стыки свариваются попарно. В ряде случаев 

размеры сварного узла оказываются настолько велики, что перед общей сборкой отдельные заготов-

ке приходится укрупнять с помощью электрошлаковой сварки. Так, на рис. 2 показаны такие детали 

пресса  усилием 650 МН,  как  стол  (рис. 2, а),  боковина  (рис. 2, б),  верхняя  плита  (рис. 2, в),  балки 

(рис. 2, г ... ж), каждая из которых имеет массу более 100 т и содержит от одного до шести эяектрош-

лаковых швов. 

При  изготовлении  станин  прессов  используют  заготовки,  получаемые  различными  методами. 

Сварные соединения обычно выполняют путем полного проплавления всей толщины присоединяемо-

го  элемента  (рис. 4, а).  Это позволяет  получать  сварные соединения  с  минимальной  концентрацией 

напряжений при относительно простой подготовке элементов под сварку, однако требует проведения 

последующей термической обработки готового узла или изделия. Иногда ограничиваются минималь-

ными размерами швов (рис. 4, б), но в этом случае производят плотную подгонку мест сопряжении 

листов и постановку разгрузочных заплечиков, штифтов, шипов и пазов. Дополнительные затраты на 

подгоночные работы компенсируются снижением трудоемкости сварочных работ. Кроме того, малый 

объем наплавленного металла  позволяет  в  этом  случае обходиться  без  последующей  термообработки 

конструкций. 

На рис. 5, а ... г (лист 202) приведены четыре конструктивных варианта поперечины пресса усилием 

45 МН: 

а — литая поперечина; б — сварно-литая; в — сварная с  радиальными ребрами; г — сварная с изо-
гнутыми секциями. 

На рис. 6, а, б показана сварная станина пресса усилием 40 МН, состоящая из стоек 1 и 2 из тол-

столистового проката, массивной литой траверсы 3 и кованой трубы 4. Сварные соединения — сты-

ковые, тавровые и угловые; 

большинство из них выполняют электрошлаковой сваркой. Последнее обстоятельство определяет не-

которые особенности конструкции и последовательность выполнения сборочно-сварочных операций. 

Угловые и тавровые соединения элементов собирают при помощи косынок и диафрагм, стыковые — 

при помощи скоб. В местах, недоступных для постановки формующих медных охлаждаемых подкла-

док,  применяют  остающиеся  стальные  пластины.  Последовательность  выполнения  сборочно-

сварочных операций выбирается так, чтобы концы каждого из электрошлаковых швов можно было 

вывести  за  пределы  детали.  Поэтому общей сборке  сложной детали обычно предшествуют  сборка и 

сварка относительно простых узлов. При этом для уменьшения угловых сварочных деформаций же-

лательно, чтобы каждый собранный под сварку узел имел замкнутое сечение. 

Применительно  к  станине  пресса  усилием 40 МН  (см.  рис. 6) последовательность  и  содержание 

основных сборочно-сварочных операций показаны на рис. 7. Первым узлом является тумба 1. Снача-

ла в замкнутое сечение собирают ее боковые стенки и электрошлаковые швы № 1 и № 2 выполняют с 

полным проплавлением привариваемого элемента (рис. 7, а) . Затем устанавливают горизонтальные 

листы тумбы и выполняют первые пары швов № 3 и № 4 (рис. 7, б). Участки первых пар швов, пре-

пятствующие установке карманов и выводу усадочных раковин вторых пар швов, удаляют из зазора 

огневой  резкой.  Готовая  тумба  входит  в  состав  второго,  более  крупного  узла — стойки  (рис. 7, в). 

Замкнутое  сечение  образуют  присоединением  полустоек 2 и  3\  швы  №5 ...№8  выполняют  электро-

шлаковой сваркой, формирование корпуса станины завершают сборкой стоек с траверсой 4 и свар-

кой электрошлаковых швов № 9 ... № 12 (рис. 7, г) . Затем в полустойках 3 термической резкой выре-

зают пазы под трубу 5. Следует заметить, что образование пазов резкой не плоских заготовок, а уже 

сваренного  узла  с  удалением  части  шва  является  приемом,  характерным  для  конструкций,  выпол-

няемых электрошлаковой сваркой. Целесообразность такого приема объясняется трудоемкостью под-

готовки  и  зачистки  стыков  в  местах  начала  и  конца  каждого  электрошлакового  шва.  Завершение 

сборки и сварки станины требует ряда кантовочных операций. Так, установка трубы 5 и лап 9 и 10 и 

сварка полуавтоматом под флюсом многослойных швов № 14 и № 15 производится, как показано на 

рис. 7, а, а установка крышек б, 7 и 8 и выполнение электрошлаковых швов № 16 и многослойных 

швов № 17 ... № 22 - на рис. 7. е. 

 

289

Валы и цилиндры (листы 203, 204).  

Типы сварных роторов паровых и газовых турбин показаны на рис. 1 (лист 203). Их изготовляют 

из жаропрочных сталей, что затрудняет получение заготовок большого размера с помощью литья и 

ковки.  Поэтому  крупные  валы  сваривают  из  поковок  относительно  небольшого  размера  и  простой 
формы. На рис. 3 показан ротор газовой турбины, составленный из отдельных дисков 4 и концевых 
частей 3 и 5. При разработке конструкции и технологии изготовления подобных изделий основными 
требованиями являются жесткое ограничение величины искривления продольной оси ротора от сва-

рочных деформаций и получение надежного про плавления швов при их односторонней сварке. 

Кованые заготовки дисков после механической обработки центрируются относительно друг дру-

га  направляющими  поясками,  требуемая  величина  зазора  и  разделка  обеспечиваются  постановкой 

проставок 1 (рис. 2, а). Однопроходная сварка не может обеспечить симметрии сварочных деформа-
ций  из-за  неравномерности  поперечной  усадки  по  периметру  кольцевого  шва,  поэтому  применяют 
многослойную сварку. Полный провар в корне шва можно обеспечить постановкой остающегося под-

кладочного кольца 2. Однако в процессе эксплуатации наличие такого кольца вызывает концентра-
цию  напряжений  и  может  способствовать  зарождению  усталостных  трещин.  Более  целесообразной 
является конструкция стыка, показанная на рис. 2, б. Центрирующий выступ с упорным кольцом 1 
из  малоуглеродистой  стали  толщиной  2  мм  обеспечивают  высокую  точность  сборки  ротора  при  со-

хранении податливости стыка при сварке. Это весьма важно для предупреждения образования тре-
щин в соединении. Притупление разделки шва выбрано из условия получения полного провара кор-

ня шва. Специальные наклонные каналы уменьшают жесткость кромок при выполнении корневого 
слоя и тем самым предотвращают образование в нем трещин, а также обеспечивают лучшие условия 
для ультразвукового контроля сварного соединения. Собранные элементы плотно стягивают тягами 1 
(рис. 3) с  компенсирующими  усадку  пружинами 2, и  в  вертикальном  положении  ротор  подают  на 

сварку. 

Первые слои швов выполняют при вращении ротора 3 (рис. 4) от электродвигателя 1 через ре-

дуктор 2. Вертикальное  расположение  оси  ротора  3  имеет  цель  исключить  влияние  силы  тяжести. 

Для  обеспечения  симметрии  сварочных  деформаций  каждый  корневой  шов  выполняют  одно-
временно двумя или тремя симметрично расположенными сварочными головками 4 вольфрамовым 
электродом в аргоне. Затем в этом же положении ряд слоев укладывают плавящимся электродом в 

среде СО

2

. После заполнения той части разделки, которая необходима для обеспечения определенной 

жесткости  ротора,  его  переносят  во  вращатель  с  центрами  с  горизонтальным  расположением  оси 
вращения  и  основную  часть  разделки  заполняют  многослойной  сваркой  под  флюсом  в  нижнем  по-

ложении. Такая технология позволяет предотвратить искривление настолько, что биение сваренного 
вала не превышает 0,5 мм на длине 5 м. 

Валы  больших  размеров  сплошного  сечения  целесообразно  изготовлять  путем  укрупнения  двух, 

трех  поковок  электрошлаковой  сваркой  (рис. 5). При  использовании  обычного  метода  плавящегося 
мундштука  наличие  множества проволочных  электродов  существенно снижает  надежность  поддер-
жания  непрерывного  процесса  сварки,  а  для  предупреждения  образования  холодных  трещин  тре-

буется применение предварительного и сопутствующего нагрева. Использование метода электрошла-
ковой сварки по бифилярной схеме (рис. 7) исключает необходимость подогрева, обеспечивает высо-

кую надежность процесса и позволяет получать швы такого же химического состава, что и основной 
металл,  сваривая  заготовки  не  только  прямоугольного  и  квадратного,  но  также  круглого  сечения 
практически  неограниченных  размеров  (лист 204, рис. 8) . Сварку  выполняют  четырьмя  расходуе-

мыми электродами того же химического состава, что и соединяемые заготовки. Два электрода 2 (рис. 
7)  неподвижны  относительно  кромок  заготовок,  а  другие  два  электрода  1  подаются  совместно  в 
шлаковую ванну. Дальнейшим развитием такого метода является замена средних подвижных элек-

тродов подачей в сварочный зазор присадки 2 (рис. 6) в виде дроби или сечки дозаторами 1. В этом 
случае  сварное  соединение  имеет  минимальную  зону  термического  влияния,  что  позволяет  качест-
венно сваривать стали с высоким содержанием углерода. 

При  изготовлении  крупных  валов  и  цилиндров  прессов  для  соединения  полых  цилиндрических 

поковок кольцевыми стыковыми швами используют иные приемы сварки. На рис. 9 (лист 204) пока-

зана  ось  опорного  валка  уникального  стана "5000" из  стали 25ХНЗМФА,  свариваемая  с  предвари-

тельным подогревом проволокой Св-08ХН2ГМЮ при флюсом АН17М при числе слоев 134. 

Для  выполнения  кольцевых  швов  широко  используют  электрошлаковую  сварку  при  вращении 

свариваемых  заготовок  (рис. 10, 11). Отличительной  особенностью  выполнения  кольцевых  стыков 

весьма большого сечения является трудность обеспечения непрерывности процесса сварки от начала 

до  заварки  замка.  Такая  непрерывность  необходима  как  для  качественного  выполнения  шва  (при 

нарушении процесса неизбежно возникновение несплавления кромок и возможно образование тре-

щин) , так и для получения ожидаемых величины и направления сварочной деформации искривле-

ния осей стыкуемых деталей. Так как время сварки может составлять десятки часов, то возникает 

опасность  отказа  аппаратуры  и  прежде  всего  выхода  из  строя  мундштуков,  направляющих  элек-

тродную проволоку в сварочную ванну. Сменить мундштуки без остановки процесса невозможно, а 

остановить процесс — недопустимо. Поэтому для сварки кольцевых швов большого сечения исполь-

зуют  специальную  установку  (рис. 12) с  двумя  дублирующими  друг  друга  сварочными  головками. 

При выходе работающей головки из строя ее место тотчас занимает вторая головка, и процесс свар-

ки прерывается лишь на весьма непродолжительное время. 

 290

Последовательность этапов выполнения кольцевого шва большой толщины при электрошлаковой 

сварке показана  на рис. 13. Сварка  начинается  подачей  одной  электродной  проволоки  при непод-

вижном  изделии  и  движущейся  вверх  сварочной  головке.  По  мере  образования  шлаковой  ванны 

(этап I) включают  механизм  поперечных  колебаний  аппарата,  а  затем  подачу  средней  и  крайней 

электродной  проволоки.  После  заварки  верхней  части  кармана  (этап  П)  подъем  сварочной  головки 

прекращается, и основная часть шва (этап Ш) выполняется благодаря вращению изделия. На этапе 

IV  начинается  замыкание  шва,  вращение  изделия  прекращается,  а  сварочная  головка  идет  вверх. 

Этот  подъем  прекращается  при  выходе  на  криволинейную  часть  линии  замыкания,  когда  снова 

включают  вращение изделия (этап V). Соответственно уменьшению сечения шва постепенно умень-

шают расстояние между мундштуками и амплитуду колебаний, а также выводят из работы внутрен-

ний электрод. На этапе VI выводят из работы средний электрод, и сварка завершается одной элек-

тродной проволокой. 

Детали гидротурбин (листы 205 , 208).  
Конструкция  валов  гидравлических  турбин  проста,  это  массивная  труба  с  одним  или  двумя 

фланцами  (лист 205, рис. 3) . Заготовки  обечаек  обычно  получают  ковкой,  заготовки  фланцев — 

также ковкой или иногда в виде стальных отливок. 

Возможен  и  другой  вариант — изготовление  цилиндрической  части  из  двух  корыт,  согнутых  в 

горячем состоянии под прессом и сваренных продольными электрошлаковыми швами (рис. 4). Коль-

цевые  швы  выполняют  электрошлаковой  сваркой  с  формированием  обратной  стороны  внутренним 

ползуном. Неравномерность поперечной усадки по периметру кольцевого шва при такой однопроход-

ной сварке приводит к искривлению оси вала. Для компенсации этого искривления при сборке сред-

него кольцевого стыка между двумя обечайками 2 (рис. 3) зазор в месте начала шва устанавливали 

33 мм, а в плоскости, повернутой на 90°, — 38 мм. После выполнения среднего стыка сваренные обе-

чайки  проходили  высокий  отпуск  и  подвергались  промежуточной  механической  обработке.  Затем 

выполняли сборку и сварку стыков с фланцами 1 и 3. Чистовую механическую обработку, обеспечи-

вающую точность размеров готового вала, производили после нормализации и высокого отпуска. 

При  сварке  валов  сплошного  сечения, когда электрошлаковый шов  выполняют  снизу  вверх  без 

вращения, переменный зазор в стыке создают предварительным перекосом осей собираемых загото-

вок в вертикальной плоскости. 

В конструкциях гидротурбин  (рис. 1,2) наряду  с  валами 1  сварными являются  и другие  детали 

машиностроительного характера: статоры 2, направляющие аппараты 3 и рабочие колеса 4. 

Статор (лист 206, рис. 6) составляют из секторов, соединяемых на монтаже фланцевыми борто-

выми соединениями. Секторы собирают и сваривают из отливок — поясов и колонн (рис. 7). Соеди-

нение  колонны  с  выступом  пояса  выполняют  электрошлаковой  сваркой  плавящимся  мундштуком, 

схема сборки под сварку показана на рис. 9. 

Поворотные лопатки направляющего аппарата сваривают из литых или прокатных заготовок. В 

последнем случае отштампованные из листа элементы пера лопатки собирают и сваривают под флю-

сом  (рис. 8). Затем  к  этому  узлу  электро  шлаковой  сваркой  приваривают  выходную  кромку  в  виде 

полосы толщиной 70 мм. Последней операцией является сборка пера лопатки с литыми заготовками 

верхней и нижней царф и полуавтоматическая сварка стыковых швов в СО

2

 . 

Лопасти поворотно-лопастных турбин изготовляют литыми, а также в сварном исполнении  (рис. 

10), причем к их материалу предъявляются требования стойкости против кавитационного разруше-

ния.  Отливки  из  углеродистых  сталей  такой  стойкостью  не  обладают.  Использование  более  стойких 

высоколегированных сталей увеличивает стоимость изделия. Повышение стойкости отливок из угле-

родистых сталей можно обеспечить путем облицовки их тонкими листами из кавитационно-стойкой 

стали (рис. 11). Однако крепление листов к перу лопасти электрозаклепками и обваркой по контуру 

не  обеспечивает  требуемой  надежности.  Отсутствие  плотного  прилегания  облицовочных  листов  по 

всей  поверхности  сопровождается  их  вибрацией  в  процессе  работы,  приводящей  к  разрушению 

сварных  швов.  Значительно  лучшие  результаты  дает  облицовка  тонкими  листами  кавитационно-

стойкой стали методом сварки взрывом. 

Рабочие колеса мощных радиально-осевых гидротурбин имеют большие размеры. Так, например, 

рабочее колесо турбины Красноярской ГЭС  (см. лист 205, рис. 5) имеет диаметр почти 9 м, что на-

много превышает габарит подвижного состава железных дорог. Поэтому возможность его изготовле-

ния целиком в условиях Ленинградского металлического завода им. XXII съезда КПСС без расчлене-

ния на монтажные блоки была обеспечена только благодаря наличию водного пути от места располо-

жения завода-изготовителя до места монтажа. 

Рабочее  колесо  состоит  из  верхнего  и  нижнего  ободов  и  лопастей.  Последовательность  и  содер-

жание основных этапов процесса его изготовления показаны на рис. 12 (лист 207). Верхний обод вы-

полнен из двух литых заготовок из стали 20ГС-Л с максимальной толщиной 500 мм (рис. 12, а). От-

ливки  проходили  предварительную  механическую  обработку  всех  поверхностей,  кроме  поверхности 

по наружному диаметру. Затем заготовки собирали в кольцо и устанавливали в вертикальное поло-

жение под электрошлаковую сварку, причем для компенсации неравномерности поперечной усадки 

по длине шва зазор в нижней части стыка задавали в пределах 25 ... 27 мм, а в верхней — 50 ... 54 

мм. После сварки верхний обод подвергали высокому отпуску и передавали на механическую обра-

ботку, где внутреннюю поверхность обода обрабатывали окончательно, а остальные поверхности — с 

припуском.  Лопасти  рабочего  колеса  выполняли  из  стали 20ГС-Л  литьем  в  кокиль.  Требуемую  точ-

ность  формы  обеспечивали  рубочными  и  наплавочными  работами  с  проверкой  по  простран-

ственному  шаблону  и  последующей  шлифовкой.  Для  повышения  стойкости  против  кавитационного 

 

291

износа часть выпуклой поверхности лопастей покрывали тонкой кавитационно-стойкой сталью мето-

дом сварки взрывом. 

Сборку начинали с разметки гладкой внутренней поверхности верхнего обода под установку ло-

пастей по шагу и профилю. Отказ от использования приливов-пеньков (рис. 12, б) позволил повысить 

точность размещения лопастей и облегчить обработку поверхности обода. 14 лопастей последователь-

но устанавливали на верхний обод с соблюдением зазора в стыке (снизу 37 мм, вверху 47 мм) и за-

крепляли  с  помощью  приварки  скоб  и  технологических  элементов  жесткости  (рис. 12, в).  Затем  на 

верхнем ободе закрепляли ось с цапфами и с ее помощью собранный узел устанавливали на стойках 

специального кантователя (рис. 12, г). Этим обеспечивалась возможность поворота узла в положение, 

удобное  для  выполнения  каждого  стыка  электрошлаковой  сваркой  плавящимся  мундштуком.  Плав-

ный переход от тела лопасти к телу верхнего обода задавали соответствующей формой медных под-

кладок, охлаждаемых водой; их крепление с помощью клиньев показано на рис. 12, д. После сварки и 

высокого отпуска производили обработку торцов лопастей под сопряжение с нижним ободом на ка-

русельном станке (рис. 12, е) и подготовку кромок под К-образную разделку. 

Нижний обод собирали из четырех штампованных заготовок из стали 22К толщиной 190 мм, как 

показано на рис. 12, ж. После попарного выполнения стыков электрошлаковой сваркой и высокого 

отпуска обод подвергали механической обработке с оставлением припуска 15 мм по внешнему диа-

метру на чистовую обработку. Общую сборку колеса проводили, как показано на рис. 12, з. При по-

мощи гидравлических домкратов нижний обод поднимали и вводили в сопряжение с кромками лопа-

стей. Сварка производилась одновременно 2 ... 4 сварщиками в среде СО

2

 . Сваренное колесо прохо-

дило полный цикл термообработки: нормализацию и высокий отпуск, после чего выполнялась окон-

чательная механическая обработка. 

Применительно к изготовлению радиально-осевых колес крупных гидротурбин возможны и дру-

гие  конструктивно-технологические решения,  отличающиеся от рассмотренного  выше.  Так,  рабочее 

колесо Плявиньской ГЭС выполнялось из двух частей, исходя из необходимости перевозки по желез-

ной  дороге,  причем  заводская  сварка  выполнялась  преимущественно  вручную  обмазанным  элект-

родом. Такая технология изготовления представлена на рис. 13 (лист 208). 

Все элементы этого колеса выполняли литьем из стали 20ГС-Л. Нижний и верхний ободы отливали 

из двух частей, и до поступления на общую сборку они проходили нормализацию и фрезеровку плос-

костей  разъема,  а  после  спаривания  подвергались  предварительной  обточке  с  чистовой  обработкой 

внутренних поверхностей, сопрягаемых с лопастями. После разметки этих поверхностей и термиче-

ской вырезки пазов ободы разбирали на две половины для передачи на общую сборку. Вид этих эле-

ментов  показан  на  рис. 13, д.  Отливки  лопастей  после  отжига  подвергали  механической  обработке 

для обеспечения  требуемой  геометрической формы  и  состояния поверхности.  Кроме  того,  их  торцы 

обрабатывали  так,  чтобы  при  сборке  под  сварку  они  входили  в  соответствующие  пазы  верхнего  и 

нижнего ободов (рис. 13, б). Так как рабочее колесо изготовляли из двух половин, то две лопасти, по-

падающие в плоскость разъема, делали разрезными и впоследствии сваривали на монтаже. 

Для совпадения плоскостей разъема обеих половин колеса необходима точная сборка каждой из 

половин и предотвращение искажений этой плоскости при сварке и термообработке. Это обеспечи-

вали приваркой половин ободов по плоскости разъема к плоскости достаточно жесткой технологиче-

ской плиты (рис. 13, б). Затем в пазы ободов заводили хвостовики лопастей и прихватывали к плите 

по  плоскости  разъема.  Сборку  завершали  установкой  дополнительных  технологических  элементов 

жесткости из труб (рис. 13, в). 

Приварка лопастей к ободам производилась способом "поперечной горки" электродами типа Э50А 

путем заполнения разделки в пазах с последующей зачисткой корня шва и выведением галтельных 

переходов (рис. 13, д). Для предотвращения образования трещин применяли подогрев до температу-

ры 120 ... 200 °С (рис. 13, г). Освобождали сваренное полуколесо от связей с жесткой плитой только 

после  завершения  сварки  и  прохождения  высокого  отпуска  для  снятия  остаточных  сварочных  на-

пряжений.  Заводское  изготовление  завершалось  окончательной  механической  обработкой  колеса, 

временно собранного из двух половин (рис. 13, е). 

На место монтажа колеса доставляли по железной дороге в разобранном виде. Конструкцией ко-

леса предусмотрено  соединение стыков  верхнего обода на болтах, а  нижнего — с помощью  сварки. 

Такое  решение  определяется,  с  одной  стороны,  невозможностью  осуществить  болтовое  соединение 

нижнего  обода  из-за  жесткого  ограничения  габаритов  стыка,  а  с  другой  стороны,  стремлением  из-

бежать искажений окончательно обработанной поверхности верхнего обода, которой он присоединя-

ется к фланцу вала гидротурбины. Стыки нижнего обода сваривали ручной сваркой способом "попе-

речной горки" одновременно четыре сварщика попарно "дуга в дугу". Прогрев до температуры 120 ... 

200 С производили с помощью индукторов (рис. 13, ж). Эти же индукторы использовали для высокого 

отпуска  стыков  обода  после  сварки.  Стыки  разъемных  лопастей  сваривали  многослойной  сваркой 

вручную без подогрева (рис. 13,з). 

Балочные конструкции (листы 209, 210).  
В конструкциях тяжелого машиностроения используют различные балочные элементы. 

Корпус стрелы экскаватора (лист 209, рис. 1) представляет собой коробчатую балку переменного 

по высоте сечения с внутренними диафрагмами, имеющую наружные поясные швы. Для сборки та-

ких балок используют стенд, показанный на рис. 2. 

На  раме  1  установлены  колонны  2  с  параллелограммным  механизмом  крепления  монорельса  3, 

по которому  перемещаются подвесная  зажимная  скоба 4  и  электроталь  5.  С помощью  пневмомеха-

нического привода 6 монорельс можно отводить для удобства выполнения крановых операций. Кор-

пус подвесной скобы (лист 210, рис. 4) подвешен к каретке 1 с помощью подвески 2. Прижатие верх-