Электровоз 2ЭС6. Руководство по среднему и капитальному ремонту - часть 3

 

  Главная      Учебники - Разные     Электровоз 2ЭС6. Руководство по среднему и капитальному ремонту ЦАРВ.050.10.00.000 РК

 

поиск по сайту            правообладателям  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание      ..     1      2      3      4      ..

 

 

Электровоз 2ЭС6. Руководство по среднему и капитальному ремонту - часть 3

 

 

 

37 

(п. 34  приложения  Г),  ЦТт–18/2  (п.  35приложения  Г),  ЦТт-18/3  (п.  36  приложе-

ния Г). 

4.1.4.3

 

Ремонт и новое формирование колесных пар выполнить в соответст-

вии с требованиями инструкции ЦТ—329 (п. 50 приложения Г). Элементы колесной 

пары с истекшим сроком службы подлежат обязательной замене. 

4.1.4.4

 

Колесные пары после ремонта должны соответствовать требованиям 

конструкторской  документации  2ЭС6.31.110.000,  либо  быть  в  пределах  допусков 

установленных в Приложении А настоящего Руководства. 

4.1.4.5

 

Сборку и установку колесно-моторного блока производить согласно 

требований чертежа  2ЭС6.31.100.000. 

4.1.5

 

Буксы (средний и капитальный ремонт) 

4.1.5.1

 

Детали  роликовых  букс  и  компактные  конические  буксовые  узлы  с 

оси колѐсной пары снять, подвергнуть очистке и обмывке с применением техниче-

ских моющих средств. Снятие букс и компактных конических буксовых узлов и их 

монтаж производить с помощью специальных устройств. Ремонт и сборку ролико-

вых букс, монтаж узлов производить в соответствии с конструкторской документа-

цией  2ЭС6.31.100.000СБ.  Компактный  конический  буксовый  узел  заменить  на  но-

вый. 

4.1.5.2

 

Корпуса букс, их приливы для крепления тяг с резинометаллически-

ми валиками, тарельчатые приливы для установки на них пружин буксовой ступени 

подвешивания,  кронштейны  буксового  гидродемпфера,  а также  тяги,  крышки  букс 

проверить  на  отсутствие  трещин.  Проверить на  передних крышках  букс  состояние 

фланцев  для  крепления  датчиков  угловой  скорости,  а  также  состояние  крепления 

деталей  букс.  Обнаруженные  трещины  заварить  в  соответствии  с  ЦТ—336  (п.13 

приложения Г). 

4.1.5.3

 

Корпуса букс заменить при наличии: 

 

трещин по клиновым пазам под валики тяг; 

 

трещин на посадочных поверхностях компактных конических буксовых 

узлов. 

 

 

39 

4.1.5.12

 

При  механической  обработке  валика  амортизатора  обратить  внима-

ние на следующие технические требования: 

 

уклон клиновых плоскостей между собой 1:10; 

 

наклон  боковых  поверхностей  клиньев  хвостовика  между  собой  не  бо-

лее 0,1 мм. 

4.1.5.13

 

Шарнирный  блок  собирать  в  соответствии  с  требованиями  чертежа 

2ЭС6.31.311.000. 

4.1.5.14

 

Подбор  буксовых  тяг  выполнить  в  соответствии  с  ТИ-175 

(п.20 приложения Г). 

4.1.5.15

 

Значения параметров букс приведены в приложении А. 

4.1.6

 

Кожуха зубчатых передач (средний и капитальный ремонт) 

4.1.6.1

 

Кожуха  зубчатых  передач  снять,  тщательно  очистить,  проверить  на 

отсутствие вмятин, трещин в листах и сварных швах. Допускаются местные вмяти-

ны до 3 мм. 

4.1.6.2

 

Трещины  в  кожухах  при  ремонте  заваривать  в  соответствии  с  

ЦТ-336 (п.13 приложения Г). 

4.1.6.3

 

Кожуха зубчатых передач заменить новыми при наличии: 

 

сквозных трещин или более двух пробоин в любом месте на боковинах и 

желобах; 

 

пробоины расположенной в месте не позволяющем приварить накладку 

с перекрытием отверстия не менее чем на 50 мм; 

 

пробоины в любом месте на боковинах и желобах, если на кожухе уже 

имеется две накладки; 

 

сколов боковин в пазах под уплотнения; 

 

износа  (стертости)  внутренних  поверхностей  боковин  и  желобов  более  

1 мм. 

4.1.6.4

 

Сапуны (атмосферные трубки) прочистить и промыть. 

4.1.6.5

 

Маслозаправочные  и  масломерные  устройства  ремонтировать  с  за-

меной уплотнений и пружин. Проверить исправность и плотность пробок кожухов. 

 

40 

4.1.6.6

 

 Уплотнения  кожухов  заменить  новыми.  Высота  уплотнений  над 

фланцами должна соответствовать требованиям конструкторской документации.  

4.1.6.7

 

Резьбу в бобышках проверить калибром. При необходимости резьбу 

восстановить  до  чертежных  размеров  методом  заплавления  резьбового  отверстия 

сваркой с последующим сверлением и нарезанием аналогичной резьбы. 

4.1.6.8

 

Проверить  состояние  крепящих  и  сочленяющих  болтов  кожухов. 

Резьбу  проверить  калибрами.  Резьба  гаек  болтов  должна  соответствовать  требова-

ниям  конструкторской  документации.  Пружинные  шайбы  болтов  крепления  кожу-

хов, а также стопорящие пластины заменить новыми. 

4.1.6.9

 

Покрытие внутренних и наружных поверхностей кожуха выполнять 

в соответствии с требованиями действующей технической документацией. 

4.1.6.10

 

После ремонта кожуха проверить на плотность керосином, течь и по-

тение не допускаются. 

4.1.6.11

 

Размер  между  шестерней  и  кожухом  должен  быть  не  менее  15  мм 

при  рабочем  положении  якоря  в  пределах  одной  колесной  пары.  Для  регулировки 

положения кожуха разрешается установка шайб на крепящие болты между остовом 

двигателя и кожухом. 

4.1.6.12

 

 Собранные 

кожуха  заправить  смазкой  в  соответствии  с 

01ДК.421457.001 И (п.11 приложения Г). 

4.1.7

 

Подвешивание  тяговых  электродвигателей  (средний  и  капитальный 

ремонт) 

4.1.7.1

 

Поводок  тягового  двигателя  ремонтировать  согласно  п.  4.1.5.10-

4.1.5.13. 

4.1.7.2

 

Трещины  в  кронштейнах  подвешивания  тягового  двигателя  не  до-

пускаются. 

4.1.8

 

Система тормозная (средний и капитальный ремонт) 

4.1.8.1

 

Тормозную  рычажную  передачу  разобрать,  очистить,  осмотреть  на 

отсутствие трещин и повреждений на тягах, поперечинах, подвесках, башмаках, ко-

лодках.  Детали  проверить  на  соответствие  параметрам.  Детали  и  узлы  ремонтиро-

вать с учетом требований ЦТ-533 (п.4 приложения Г). 

 

41 

4.1.8.2

 

Отклонения расстояний между центрами отверстий в тягах, подвес-

ках и поперечинах тормозной рычажной передачи от чертежных размеров: при дли-

не до 500 мм не должно быть более 1 мм; от 500 до 1000 мм не должно быть более 2 

мм; от 1000 до 2000 мм не должно быть более 3 мм. 

4.1.8.3

 

Детали рычажной передачи, имеющие трещины, надрывы и надломы 

заменить новыми. Вытертые места с износом, не превышающим 10 % поперечного 

сечения, восстановить наплавкой в соответствии с требованиями ЦТ-336 (п.13 при-

ложения Г) с последующей механической обработкой до чертежных размеров.  

4.1.8.4

 

Шейки тормозных поперечин, имеющие износ не более 4 мм на сто-

рону, восстановить электронаплавкой с последующей механической обработкой до 

чертежных размеров. При износе более 4 мм заменить новыми. Разрешается прива-

ривать  контактной  или  газопрессовой  сваркой  новые  шейки  тормозных  поперечин 

при  условии  расположения  стыка  не  ближе  10  мм  от  заплечика  шейки  согласно  

ЦТ-533 (п.4 приложения Г). Гнутые детали править в нагретом состоянии. 

4.1.8.5

 

Тяги и поперечины, подвергшиеся ремонту испытать нагрузкой в 1,5 

раза  превышающей  номинальную.  Номинальную  нагрузку  определить  из  расчета 

наибольшего давления в тормозных цилиндрах. 

4.1.8.6

 

Разрешается  восстанавливать  валики  и  втулки  в  шарнирных  соеди-

нениях наплавкой в соответствии с ЦТ-336 (п.13 приложения Г) при суммарном за-

зоре между валиками и втулками до 1,5 мм. При суммарном зазоре более 1,5 мм ва-

лики  и  втулки  заменить  новыми.  Валики  и  втулки  установить  термически  обрабо-

танными до твердости, указанной в чертеже. 

4.1.8.7

 

Проверить  посадки  втулок  в  подвесках,  тягах,  рычагах.  Зазоры  не 

допускаются. 

4.1.8.8

 

Изношенные безвтулочные отверстия в деталях тормозной передачи 

восстановить  наплавкой  согласно  ЦТ-336  (п.13  приложения  Г)  с  последующей  ме-

ханической обработкой до чертежных размеров. 

4.1.8.9

 

 Проверить  предохранительные  устройства  на  отсутствие  трещин, 

проверить состояние резьбы ( срыв, смятие, износ по диаметру) в кронштейнах кре-

 

42 

пления предохранительных тросиков и регулировочных болтах. Дефекты не допус-

каются. Головки болтов должны соответствовать чертежным размерам. 

4.1.8.10

 

Контролировать крепления башмаков, подвесок, предохранительных 

устройств. Проверить наличие шплинтов, шайб. Дефекты на крепежных деталях не 

допускаются. 

4.1.8.11

 

Башмаки  тормозных  колодок,  имеющие  износы  восстановить  на-

плавкой в соответствии с требованиями ЦТ-336 (п.13 приложения Г) с последующей 

механической обработкой до чертежных размеров. По окончанию наплавки башмак 

подлежит нормализации при температуре от 850 до 900 ºС. Башмак тормозной ко-

лодки,  отремонтированный  сваркой,  на  наружной  боковой  поверхности  должен 

иметь клеймо сварщика. 

4.1.8.12

 

Чеки тормозных колодок, пружины крюков заменить новыми. 

4.1.8.13

 

Установить  новые  тормозные  колодки.  Положение  тормозных  баш-

маков регулировать так, чтобы при отпущенном тормозе был обеспечен равномер-

ный зазор между колодкой и бандажом. 

4.1.8.14

 

Поверхность трения колодки должна располагаться параллельно по-

верхности катания бандажа с разницей в зазорах между бандажом и концами одной 

колодки  от 5 до 8 мм. 

4.1.8.15

 

После  сборки  тормозную  рычажную  передачу  испытать  на  проч-

ность при давлении воздуха в тормозных цилиндрах 600 кПа в течение 5 минут. Ос-

таточная деформация деталей не допускается. 

4.1.8.16

 

Нормы допусков и износов тормозной рычажной передачи в разделе 

6 приложения А. 

4.1.9

 

Опоры кузова 

4.1.9.1

 

Детали  опоры  кузова  разобрать,  очистить  и  осмотреть  на  наличие 

трещин, сколов, выбоин, раковин. 

4.1.9.2

 

Верхнюю чашу и нижнюю опору  ремонтировать наплавкой с после-

дующей механической обработкой до чертежных размеров.  

4.1.9.3

 

Пружины  визуально  осмотреть.  Трещины,  сколы,  изломы  витков, 

волосовины, выработки и повреждений от коррозии не допускаются. 

 

43 

4.1.9.4

 

Геометрические  размеры  и  параметры  пружины  «Флексикойл» 

должны соответствовать конструкторской документации и таблице 2. 

Таблица 2 
Высота  пружины  в  сво-
бодном состоянии, мм 

Прогиб  пружины  под  на-
грузкой 66,2 кН, мм 

Высота  пружины  под  та-
рировочной 

нагрузкой 

66,2 кН, мм 

   

  

   

 

106 

   

  

  

 

 

4.1.9.5

 

Пружины заменить при: 

 

трещинах, сколах, изломах витков, волосовинах, выработках и коррози-

онных повреждениях более 10 % площади сечения витка; 

 

высоте пружины в свободном состоянии менее 645 мм; 

 

прогибе пружины под нагрузкой 66,2 кН более 106 мм; 

 

высоте  пружины  под  тарировочной  нагрузкой  менее  545  мм,  более 

557 мм. 

4.1.9.6

 

 Шайбы, винты, гайки при наличии дефектов заменить. 

4.1.9.7

 

При установке система пружинного подвешивания соблюдать требо-

вания чертежа 2ЭС6.30.000.000. 

4.1.10

 

Узел наклонной тяги 

4.1.10.1

 

Наклонные тяги разобрать, детали снять, очистить для дефектации и 

ремонта. 

4.1.10.2

 

Осмотреть и проверить тяги и их крепления на отсутствие трещин и 

деформации. Деформации и трещины не допускаются. Сварные швы в местах при-

варки  головок  контролировать  ультразвуковым  методом. Сварочные швы  в местах 

дефектов вырубить, выполнить разделку и заварить вновь. 

4.1.10.3

 

Изношенные  отверстия  под  втулки  и  подшипники  восстановить  на-

плавкой в соответствии с требованиями ЦТ—336 (п.13 приложения Г) с последую-

щей механической обработкой по чертежу.  

4.1.10.4

 

Изношенные  более  1  мм  поверхности  кронштейнов  и  головки  тяг 

восстановить наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу.  

4.1.10.5

 

Трубу наклонной тяги при деформации выправить с местным подог-

ревом. 

 

44 

4.1.10.6

 

Проверить  резьбу  тяги  резьбовым  калибром.  Тяги  с  дефектной  или 

сорванной резьбой заменить. 

4.1.10.7

 

Осмотреть  тарелки  буферного  устройства  на  отсутствие  трещин  и 

отколов. Трещины, не выходящие на бурт тарелки, заварить и зачистить заподлицо с 

поверхностью.  Отколы  по  наружному  диаметру  тарелки  восстановить  наплавкой  с 

последующей механической обработкой до размеров чертежа. 

4.1.10.8

 

Произвести  дефектацию  резиновых  шайб  буферного  устройства  на-

клонной тяги на отсутствие трещин и расслоений. Трещины и расслоения не допус-

каются. При КР менять в независимости от состояния. 

4.1.10.9

 

Проверить состояние подшипников 1-ШС80, элементов их установки 

и крепления. 

Зазор между кольцами подшипника 1-ШС80 должен быть в пределах нормы 

согласно  ГОСТ  3635-78  (п.  96приложения  Г).  При  зазоре  более  допустимого 

подшипники заменить. 

4.1.10.10

 

Подшипники ремонтировать согласно 58/ЦВ (п. 95 приложения Г). 

Полости уплотнения подшипника полностью заполнить смазкой согласно приложе-

ния.  

4.1.10.11

 

Отремонтировать  и  установить  предохранительные  устройства  со-

гласно требованиям чертежа. 

4.1.10.12

 

 При  установке  наклонной  тяги  соблюдать  требования  чертежа 

2ЭС6.30.000.000. 

4.1.10.13

 

Значения параметров тягового устройства приведены  в разделе  11 

приложения А настоящего Руководства. 

4.1.11

 

 Вертикальный упор 

4.1.11.1

 

Упоры снять, очистить, осмотреть на наличие трещин.

 

4.1.11.2

 

Упоры, имеющие сколы, трещины, вмятины заменить. 

4.1.11.3

 

Установку упоров производить по чертежу. Вертикальный зазор ме-

жду упором на раме тележки рамой кузова (на прямом горизонтальном участке пу-

ти) должен быть в пределах от 30 до 35 мм. 

4.1.11.4

 

Болты и шайбы при наличие дефектов заменить. 

 

45 

4.1.12

 

 Горизонтальный упор  

4.1.12.1

 

Боковые  горизонтальные  упоры  разобрать,  очистить,  осмотреть  на 

предмет обнаружения трещин, изломов, выработки.

 

4.1.12.2

 

Сквозные трещины в корпусе и деталях упора не допускаются. 

4.1.12.3

 

Установить упоры в соответствии с чертежом.  

4.1.12.4

 

Пружину визуально осмотреть. Трещины, сколы, изломы витков, во-

лосовины, выработки и повреждений от коррозии не допускаются. 

4.1.12.5

 

Горизонтальный зазор между рамой кузова и упором на раме тележ-

ки  (на  прямом  горизонтальном  участке  пути)  должен  быть  в  пределах  от  19  до 

21 мм. Горизонтальный зазор между упором на раме кузова и накладкой на раме те-

лежки (на прямом горизонтальном участке пути)  

4.1.12.6

 

Болты, шайбы при наличии дефектов заменить. 

4.1.13

 

Гребнесмазыватель 

4.1.13.1

 

Проверить исправность системы и работу гребнесмазывателя в соот-

ветствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации. 

4.2

 

Ремонт кузовного оборудования  

4.2.1

 

Рама кузова 

4.2.1.1

 

Раму электровоза для проверки и ремонта установить кронштейнами 

на выверенные по нивелиру тумбы. Проверку рамы электровоза выполнять с помо-

щью приборов и систем контроля, предусмотренных технологическими процессами. 

4.2.1.2

 

При осмотре рамы электровоза особое внимание обратить на состоя-

ние хребтовых балок, швеллеров боковин,  настильных и лобовых листов, а также 

состояние сварных швов крепления: 

 

кронштейнов рамы; 

 

боковин; 

 

лобовой обшивки; 

 

деталей буферных брусьев; 

 

мест соединений поперечных балок и ребер жесткостей. 

4.2.1.3

 

Наиболее  ответственные  сварные  швы  (соединений  поперечных 

брусьев с боковинами и присоединенных к ним кронштейнов) подвергнуть ультра-

 

46 

звуковому контролю в соответствии с требованиями ЦТт 18/3 (п. 36 приложения Г). 

Трещины в балках разделать, заварить и усилить накладками. Заварку трещин и все 

наплавочные работы производить в соответствии с требованиями ЦТ-336 (п.13 при-

ложения Г). 

4.2.1.4

 

Трещины  в  хребтовых  балках  (не более  пяти  штук  на  каждый)  до-

пускается заваривать с установкой  усиливающих накладок. Концы трещин засвер-

лить  сверлом  диаметром  от  8  до  10 мм,  после  чего  трещину  разделать,  заварить  и 

зачистить заподлицо с основным металлом. Раковины, шлаковые включения, обна-

руженные при зачистке, разделать и заварить. Усиливающая накладка должна быть 

толщиной  не  менее  70 %  толщины  основного  металла  из  стали  Ст3сп  ГОСТ 380-

2005 или сталь 20 ГОСТ 1050-88. Накладка должна плотно прилегать к основному 

металлу,  допускаются  местные  зазоры  не более  1 мм.  Накладка  должна  иметь  ок-

ругленные  углы,  обварена  по  периметру  и  перекрывать  заваренную  трещину  по 

концам от 50 до 100 мм. При наличии более пяти трещин в балке допускается вме-

сто  вырезанного  дефектного  участка  вварка  вставки  с  постановкой  усиливающих 

накладок, при этом продольные двутавровые балки должны состоять не более, чем 

из трех частей. Местные вварки вставок нанести на эскизы и приложить к техниче-

скому паспорту электровоза. 

4.2.1.5

 

Проверить состояние упоров, а также деталей их крепления на раме 

кузова. Негодные детали заменить. 

4.2.1.6

 

При наличии прогибов отдельных деталей рамы, производить правку 

с предварительным местным подогревом. При капитальном ремонте погнутые боко-

вины  заменить  путем  вырезки  дефектных  мест  с  последующей  приваркой  новых 

элементов встык и зачисткой сварных швов заподлицо с основным металлом. 

4.2.1.7

 

 Трещины  в настильных  листах,   лобовых, межбалочных перегород-

ках и  других  деталях  рамы длиной  не более  100 мм разрешается  заварить  с после-

дующей зачисткой сварного шва. Трещины большей длины допускается заварить с 

постановкой  приварных  усиливающих  накладок,  толщиной  равной  толщине  де-

фектного листа. 

 

47 

4.2.1.8

 

Разрешается  заварка  трещин  длиной  не более  150 мм  в  количестве 

не более двух в настильных листах, в местах установки фундаментов силовых агре-

гатов. При наличии трещин большей длины или трещин длиной до 150 мм в количе-

стве  более  двух  настильный  лист  заменяется.  При  ремонтах  СР  и  КР  разрешается 

замена дефектной части настильного листа путем его вырезки и приварки встык но-

вого листа, с зачисткой сварных швов заподлицо с основным металлом. Места раз-

резов наносить на эскизы и прилагать к техническому паспорту электровоза. 

4.2.1.9

 

Местные износы и вытертости на раме кузова глубиной до 3 мм раз-

решается оставлять без исправления с зачисткой острых кромок, при больших глу-

бинах  изношенное место  восстанавливать  наплавкой  с  последующей  зачисткой  за-

подлицо с основным металлом. 

4.2.1.10

 

В отремонтированной раме прогиб в вертикальной плоскости с обо-

рудованием под собственным весом допускается не более 8 мм. 

4.2.1.11

 

После окончательной сборки, регулировки и взвешивания электрово-

за зазор между накладками на раме тележки и упорами на кузове должен быть: 

 

вертикальный от 30 до 35 мм; 

 

горизонтальный от 19 до 21 мм. 

4.2.2

 

Боковые стенки 

4.2.2.1

 

Дефектные сварные швы и трещины каркасов стен, вырубить и зава-

рить с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом. Профили и уголь-

ники, имеющие изгиб, выправить. Произвести восстановление или замену негодных 

частей каркаса и обшивки. 

4.2.2.2

 

Сварку  и  наплавку  производить  в  соответствии  с  требованиями 

ЦТ–336 (п.13 приложения Г). 

4.2.2.3

 

Обшивку,  имеющую  волнистость,  выправить.  Вмятины  в  обшивке 

кузова устранить, трещины заварить. Листы, не поддающиеся правке, заменить но-

выми. 

4.2.2.4

 

Водосливные  желоба,  трубы  и  козырьки  кузова,  окон  и  дверей  ос-

мотреть, поврежденные заменить. 

 

48 

4.2.2.5

 

Сварку  и  наплавку  производить  в  соответствии  с  требованиями 

ЦТ-336 (п.13 приложения Г). 

4.2.2.6

 

Поврежденные  резиновые  баллоны  переходного  тамбура,  ремонти-

ровать 

при 

наличии 

дефектов 

или 

заменять 

в 

соответствии 

с  

ЦМВ-104-24.25102.00008 (п. 55 приложения Г). 

4.2.2.7

 

Поручни, имеющие вмятины и изломы, заменить новыми. Покрытие 

поручней производить согласно требованиям чертежей. 

4.2.2.8

 

Лестницы  подъема  в  кузов,  ступеньки  подножек,  осмотреть  и  при 

наличие  трещин,  вмятин,  изломов  ремонтировать  в  соответствии  с  требованиями 

ЦТ-336 (п.13 приложения Г). 

4.2.2.9

 

Листы пола площадок, имеющие вмятины до 7 мм на длине 1 м, вы-

править, трещины и пробоины заваривать заподлицо с листом, переходные площад-

ки

 

и

 

их фиксаторы ремонтировать при  наличии дефектов. При вмятинах более 7 мм 

на длине 1 м листы пола заменить. 

4.2.2.10

 

При ремонте кузова запрещается: 

 

производить крепление поручней сваркой; 

 

приваривать накладки на листах кузова снаружи; 

 

вести сварку на свежеокрашенных кузовах; 

4.2.3

 

Крыша 

4.2.3.1

 

Дефектные сварные швы и трещины крыши кузова, вырубить и зава-

рить с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом. Профили и уголь-

ники, имеющие изгиб, выправить. Произвести восстановление или замену негодных 

частей каркаса и обшивки крыши. 

4.2.3.2

 

Листы  крыши,  имеющие  пробоины,  ремонтировать  постановкой  за-

плат с приваркой внахлестку, поврежденные коррозией на глубину 

3

/

4

 заменить. При 

смене негодных листов приварку производить заподлицо. 

4.2.3.3

 

Сварку  и  наплавку  производить  в  соответствии  с  требованиями 

ЦТ–336 (п.13 приложения Г). 

4.2.3.4

 

Допускается  оставлять  без  исправлений  волнистость  листов  крыши 

не более 10 мм на длине 1 м по продольной оси кузова. 

 

49 

4.2.3.5

 

Проверить состояние съемных крышевых люков и каркасов до уста-

новки крышевого оборудования и их крепление. Неисправные детали заменить, по-

врежденные  сварные  швы  восстановить.  Резиновые  и  другие  уплотнения  съемных 

крыш заменить новыми. 

4.2.4

 

Поперечные рамки и каркасы 

4.2.4.1

 

Дефектные  сварные  швы  и  трещины  рамки,  вырубить  и  заварить  с 

последующей  зачисткой  заподлицо  с  основным  металлом.  Профили,  имеющие  из-

гиб, выправить. Произвести восстановление или замену негодных частей рамки. 

4.2.5

 

Песочницы  

4.2.5.1

 

Песочницы  при наличии трещин, износов, вмятин и пробоин в лис-

тах разобрать, дефектные листы заменить и сварить вновь. В местах крепления кор-

пусов форсунок при необходимости приварить усиливающие накладки толщиной от 

5 до 6 мм. Смятые и лопнувшие угольники песочниц заменить новыми. Дефектные 

сварные швы переварить. Крышки песочниц ремонтировать в соответствии с черте-

жами. Крышки должны плотно закрывать бункер. Разрешается устанавливать втул-

ки в отверстия для валиков крышки.  

4.2.5.2

 

Допускается  выпуклость  по  ширине песочниц до  20  мм.  Днище  пе-

сочниц,  поврежденных  коррозией  на  высоте  от  пола  до  450  мм  заменить  новым. 

Пришедшие в полную негодность песочницы а также горловины заменить новыми. 

4.2.5.3

 

Песочные трубы снимаются. Неисправные трубы, патрубки, резино-

вые  рукава  заменяются.  Разрешается  использовать  резиновые  рукава  от  концевых 

рукавов бывших в употреблении. Кронштейны песочных труб проверить на отсут-

ствие трещин. Кронштейны труб надежно укрепить, неисправные хомутики, болты 

и гайки заменить новыми. 

4.2.5.4

 

Резиновые песочные рукава установить так, что бы наконечники ру-

кавов располагались согласно требований 2ЭС6.24.000.000 СБ. 

4.2.6

 

Путеочистители (средний и капитальный ремонт) 

4.2.6.1

 

Путеочистители снять, очистить. 

4.2.6.2

 

Погнутые  части  выправить.  Трещины  заварить.  Вварить  вместо  не-

годных участков новые. Трещины в нижнем листе заварить с предварительной раз-

 

50 

делкой и приваркой снизу на весь лист накладки толщиной 8 мм. Сварку произво-

дить в соответствии с требованиями ЦТ-336 (п.13 приложения Г). 

4.2.6.3

 

Допускается наличие вмятин на путеочистителях глубиной не более 

3 мм и длиной не более 300 мм. 

4.2.7

 

Ручной тормоз (средний и капитальный ремонт) 

4.2.7.1

 

Ручной  тормоз  разобрать,  тяги  и  рычаги  очистить  от  грязи,  винт  и 

гайку ручного тормоза промыть керосином. Ручной тормоз осмотреть и отремонти-

ровать согласно ЦТ—533 (п.4 приложения Г). 

4.2.7.2

 

Оси шестерен, имеющие износ по диаметру более 1 мм, а также шес-

терни, имеющие износ зубьев более 3мм, трещины или излом, заменить. 

4.2.7.3

 

Детали кожухов и запоров, имеющие повреждения, отремонтировать 

или заменить новыми. Уплотнения заменить новыми. 

4.2.7.4

 

Ролики цепной передачи с износом более 1 мм по диаметру, а также 

звенья цепи имеющие трещины, заменить. Разрешается новые звенья цепи ставить в 

соединении на электросварке. Цепь испытать по всей длине пробной нагрузкой, ука-

занной в чертеже. Остаточные деформации не допускаются. 

4.2.7.5

 

Балансиры  тяг  ручного  тормоза,  имеющие  износы,  восстановить 

электронаплавкой  с  последующей  обработкой.  Изношенные  направляющие  бруски 

балансиров  и  накладки  поддерживающих  скоб  ручного  тормоза  заменить  новыми. 

Маховик колонки ручного тормоза разрешается ремонтировать с заваркой трещин. 

4.2.8

 

Кабина управления 

4.2.8.1

 

В  кабинах  управления  демонтировать  все  оборудование,  разобрать 

обшивку, облицовку рам окон и настил пола. 

4.2.8.2

 

После  демонтажа съемного оборудования произвести  проверку  тех-

нического  состояния  нагревательных  панелей  обшивки  стен,  а  также  оценить  со-

стояние декоративного покрытия панелей. Неисправные панели заменить. 

4.2.8.3

 

Металлические стойки и листы стен, пола и потолка тщательно очи-

стить  от  ржавчины,  вмятины  и  изгибы  выправить.  Трещины  заварить.  Металличе-

ские части стен, потолка и пола, срезать и заменить в местах, где толщина элемента 

сечения уменьшилась из-за коррозии на глубину ¾. Восстановить бобышки и скобы 

 

51 

для  крепления  оборудования.  Сварку

 

производить  в  соответствии  с  требованиями 

ЦТ-336 (п. 13 приложения Г). 

4.2.8.4

 

Звуковую и термоизоляцию кабины, деревянные бруски для крепле-

ния облицовки заменять при наличии дефектов.

 

4.2.8.5

 

Поврежденный  линолеум  заменить.  При  КР  линолеум  заменить  не 

зависимо от состояния. 

4.2.8.6

 

При СР, КР ранее установленным креслам, соответствующим требо-

ваниям НБ ЖТ ЦТ-ЦП 053-2001 (п.91 приложения Г), пришедшим в ремонт в соста-

ве локомотива: 

 

произвести визуальный осмотр, проверить целостность и работоспособ-

ность, смазать регулировочный механизм. При неисправной работе, наличии повре-

жденных элементов (регулировочный механизм, сиденье, спинка, подлокотник, под-

головник),  поврежденные  элементы  заменить  на  новые.  В  случае  отсутствия  воз-

можности выполнить замену того или иного элемента, произвести замену кресла на 

новое, соответствующее требованиям НБ ЖТ ЦТ-ЦП 053-2001 (п.91 приложения Г); 

 

в  случае  превышения  креслом  срока  службы,  установленного  в  Техни-

ческих условиях или Руководстве по эксплуатации, кресло заменить на новое, соот-

ветствующее требованиям НБ ЖТ ЦТ-ЦП 053-2001 (п.91 приложения Г), независи-

мо от состояния. 

4.2.9

 

 Автосцепные устройства 

4.2.9.1

 

Автосцепки  СА–3,  поглощающие  аппараты  с  тяговыми  хомутами, 

расцепные механизмы разобрать, очистить, проверить состояние всех деталей. 

4.2.9.2

 

Ответственные детали проверить  магнитопорошковым или вихрето-

ковым методом в соответствии с приложением Д настоящего Руководства. 

4.2.9.3

 

Детали автосцепного устройства и поглощающие аппараты ремонти-

ровать 

в 

соответствии 

с 

требованиями 

распоряжения 

ОАО 

«РЖД» 

№  2745р  от  28.12.2010  г.

 

(п.10  приложения  Г),  при  этом  маятниковые  подвески 

должны быть проверены шаблоном в соответствии с рисунками 2 и 3. 

 
 
 

 

52 

4.2.10

 

Окна и двери 

4.2.10.1

 

Проконтролировать  состояние  дверей  и  окон,  при  необходимости 

ремонтировать. 

4.2.10.2

 

Высокопрочные электрообогреваемые лобовые и боковые стекла ка-

бины машиниста со следами трещин, сколов заменить новыми. Ремонт нагреватель-

ных элементов осуществлять согласно п.4.5.21. 

 

 

 

Рисунок 2– Проверка маятниковых подвесок шаблоном 

 

 

 

 

 

 

 

содержание      ..     1      2      3      4      ..