Электровоз 2ЭС6. Руководство по среднему и капитальному ремонту



при выкатке локомотива из цеха экипажную часть и автосцепку под-

вижного состава полностью собрать;



не допускается оставлять инструмент на крыше кузова локомотива.

2.2.3

Требования безопасности при ремонте автосцепных устройств локо-

мотива:



снятие автосцепных устройств с подвижного состава и их постановку

производить с помощью специальных подъемников или грузоподъемными кранами,

оборудованными специальными приспособлениями.

2.2.4

Требование безопасности при ремонте и испытании электрооборудо-

вания:



испытания на электрическую прочность изоляции электровозов (элек-

тропробой) проводить в соответствии с Межотраслевыми правилами по охране тру-

да (правилами безопасности) при эксплуатации электроустановок, Правилами тех-

нической эксплуатации электроустановок потребителей, ГОСТ 12.3.019 (п. 60 при-

ложения Г), методиками, программами испытаний;



испытуемые электровозы на испытательной станции электровозов уста-

новить и надежно зафиксировать на специально отведенных местах встречно уста-

новленными тормозными башмаками;



производство работ по испытанию и опробованию электрооборудования

электровоза под высоким напряжением осуществлять по специально разработанной

на заводе инструкции, учитывающей особенности проведения испытания.



при выполнении работ по проверке и регулировке аппаратов обслужи-

вающий персонал должен стоять на резиновом коврике. Все приборы, используемые

при проведении ремонтно–наладочных работ, необходимо располагать на резино-

вых подставках или ковриках. Обслуживающий персонал должен использовать по-

веренные приборы.



работы по наладке электровоза, находящегося под контактным прово-

дом, производить при наличии на нем средств пожаротушения.



при поднятом и находящемся под напряжением токоприемнике не до-

пускается:

подниматься на крышу электровоза;

снимать ограждающие защитные приспособления (щиты, кожухи,

крышки коллекторных люков машин и прочие ограждения);

производить вскрытие, ремонт, регулировку приборов и аппаратов,

за исключением случаев, специально оговоренных в инструкции;

осматривать и ремонтировать электрическое, механическое и пнев-

матическое оборудование под кузовами, а также прикасаться к кожухам и ящикам

подкузовного оборудования, к электрическим аппаратам и вспомогательным маши-

нам в кузове электровоза.

2.2.5

Требования безопасности при выполнении сварочных работ:



баллоны со сжатыми газами, их эксплуатация, транспортирование и

хранение должны соответствовать требованиям Правил устройства и безопасной

эксплуатации сосудов, работающих под давлением;



сварочные работы выполнять сварщиками, выдержавшими испытания в

соответствии с Правилами аттестации сварщиков, имеющими удостоверение уста-

новленного образца.



при выполнении сварочных работ сварщики и работники, производящие

работы с ними обязаны быть в спецодежде, спецобуви и применять другие средства

индивидуальной защиты и предохранительные приспособления (защитные очки,

щитки) в зависимости от вида сварки и условий ее применения;



не допускать производство сварочных работы вблизи легковоспламе-

няющихся и огнеопасных материалов, а также на расстоянии менее 5 м от свежеок-

рашенных мест на локомотиве;



не допускать хранение на сварочном участке керосина, бензина и других

легковоспламеняющихся материалов;



сварочные провода от источника тока до рабочего места сварщика за-

щитить от механических повреждений. Запрещено использовать в качестве обратно-

го провода рельс;



заземлить корпус стационарной или передвижной сварочной машины,

трансформатора, а также свариваемую деталь во все время выполнения сварочных

работ;



для предупреждения воздействия сварочной дуги на другие рабочие

места, места выполнения сварки оградить переносными ширмами, щитами или спе-

циальными шторами высотой не менее 1,8 м;

2.2.6

Требования безопасности при выполнении окрасочных работ:



все производственные процессы, связанные с окраской локомотива и его

деталей, выполнять с соблюдением Правил техники безопасности и производствен-

ной санитарии для окрасочных цехов и участков предприятий железнодорожного

транспорта, Межотраслевых правил по охране труда при окрасочных работах, Пра-

вил пожарной безопасности на железнодорожном транспорте, Правил пожарной

безопасности в Российской Федерации и ГОСТ 12.3.005 (п. 64 приложения Г);



работы, связанные с окраской локомотива, производить в малярных уча-

стках или отделениях, а в случае их отсутствия – на позициях, оборудованных при-

точно—вытяжной вентиляцией и противопожарными устройствами или на откры-

том воздухе при температуре не ниже плюс 5 °С;



окраску локомотива распылителем производить в малярном участке или

отделении, изолированном от соседних помещений завода сплошными несгораемы-

ми перегородками и оборудованном вентиляцией, обеспечивающей на рабочих мес-

тах допустимые концентрации паров растворителей и красочной пыли в воздухе, а

при отсутствии малярного участка или отделения – на открытом воздухе;



очистку поверхности ручным или механизированным инструментом

следует производить в местах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией;



операции снятия старой краски, сухой очистки поверхностей, подлежа-

щих окраске (дробеструйная, ручным пневмоинструментом) осуществлять в поме-

щении завода, изолированном от общего окрасочного цеха, оборудованном эффек-

тивной приточно—вытяжной вентиляцией;



для очистки и окраски локомотива применять специальные подмости

(площадки) стационарного или передвижного типа. Применение в качестве подмос-

тей стремянок с укрепленными на них досками, служащими как настил, запрещает-

ся;



нанесение трафаретов допускается производить с приставных лестниц;

2.2.7

Требования безопасности при работе на крыше



при работах на крыше электровоза выполнять меры безопасности, ука-

занные в разделе 1 руководства по эксплуатации 2ЭС6.00.000.00 РЭ7 (п. 8 приложе-

ния Г). Если электровоз стоит под контактным проводом, то находиться на крыше

электровоза можно только в случае, когда напряжение в контактном проводе отсут-

ствует и этот провод надежно заземлен с обеих сторон. При работе на крыше при-

нять меры, предотвращающие падение с крыши.



перед началом работы убедиться, что из главных резервуаров и из цепей

управления выпущен сжатый воздух, а их краны перекрыты. Однако, во избежание

всяких случайностей и связанных с этим травм, стараться не находиться в зоне дей-

ствия подвижных частей токоприѐмников, главных выключателей и разъедините-

лей. При работе непосредственно с этими аппаратами предпринять дополнительные

меры безопасности, например, повесить предупреждающий плакат «НЕ ВКЛЮ-

ЧАТЬ! РАБОТАЮТ ЛЮДИ!» на краны, перекрывающие доступ воздуха к токопри-

ѐмникам и главному выключателю.

2.2.8

Требования безопасности при обслуживании аккумуляторных бата-

рей:



при транспортировке ящиков с элементами аккумуляторной батареи

применять грузозахватное приспособление, обеспечивающее надежный захват;



пробки заливочных отверстий аккумуляторных банок при транспорти-

ровке должны быть завернуты;



необходимо соблюдать осторожность во время крепления перемычек

аккумуляторных батарей торцовыми ключами; ручки торцовых ключей изолиро-

вать; класть инструмент и металлические детали на батареи запрещается;



при соединении перемычек и осмотре аккумуляторной батареи непо-

средственно на локомотиве применять переносные электрические светильники на-

пряжением не выше 12 В, оборудованные неметаллической арматурой. Подводящие

провода заключить в резиновые шланги.

2.2.9

Требования безопасности при обкатке локомотивов:



локомотив на обкаточные испытания отправляется полностью отремон-

тированным, проверенным и удовлетворяющим Правилам технической эксплуата-

ции железных дорог Российской Федерации;



обкаточные испытания локомотивов проводить работниками, имеющие

право управления локомотивом и прошедшие проверку знаний в соответствии с

приказом МПС России от 17 ноября 2000 г. N 28Ц;



лица, не причастные к обкаточным испытаниям, на локомотивы не до-

пускаются;



прежде чем привести в движение локомотив, машинист должен убе-

диться, что его помощник и лица, присутствующие при обкатке локомотива, нахо-

дятся на локомотиве и железнодорожный путь следования свободен;



при движении запрещается находиться на крыше, подножках и других

наружных частях, входить и выходить на ходу локомотива;



приступать к осмотру ходовых частей экипажной части локомотивов в

период обкатки следует только после полной его остановки, убедившись в том, что

локомотив заторможен. При осмотре локомотива запрещается выходить за пределы

середины междупутья;



при порче в пути каких—либо приборов, находящихся под давлением,

изломе кранов, разрыве трубок необходимо немедленно отключить неисправный

прибор от источника питания;

2.2.10

Меры безопасности при ремонтах ходовой части и тяговых двигате-

лей:



работы производить при закрепленном от перемещения электровозе.

При ремонте (осмотре) не находиться в опасной близости от колес электровоза. При

смене тормозных накладок и колодок блока восстановления поверхности катания

выпустить воздух из пневматической системы (для исключения возможности слу-

Требования на ремонт

3.1

Общие требования.

3.1.1

При выполнении капитального ремонта локомотивов заменить обору-

дование с истекшим сроком службы на новое. Допускается установка аналогичного

оборудования других типов и марок с улучшенными техническими характеристика-

ми и утвержденного к применению на подвижном составе Дирекцией тяги

ОАО «РЖД».

3.1.2

При испытании локомотивы должны проходить обкатку в действую-

щем состоянии на магистральных путях железной дороги, узлы и агрегаты прове-

рить и испытать на испытательном оборудовании (стендах). Результаты испытаний

зафиксировать в протоколах испытаний и журналах установленной формы.

3.1.3

Локомотивы на обкатку разрешается отправлять только после оконча-

ния ремонта, при этом они должны удовлетворять требованиям Правил технической

эксплуатации железных дорог Российской Федерации и иметь внутризаводской пас-

порт ремонта, оформленный по всем операциям, предшествующим обкатке.

3.1.4

Объекты ремонта считать отремонтированными только после устра-

нения всех дефектов, обнаруженных при обкатке на магистральных путях или прие-

мо—сдаточных испытаниях на заводе (для узлов и агрегатов), полного укомплекто-

вания их всеми частями и деталями, после заполнения технических и электронных

паспортов

и оформления акта приемки объекта из ремонта.

3.1.5

При отсутствии у завода условий для обкатки локомотивов в дейст-

вующем состоянии на магистральных путях, их обкатку производить в депо припис-

ки по договору, заключенному между депо приписки отремонтированного подвиж-

ного состава и заводом на весь ремонтируемый подвижной состав по годовому пла-

ну ремонта.

3.1.6

При выпуске электровозов из среднего и капитального ремонта в зим-

нее время, они должны быть оборудованы снегозащитными устройствами и заправ-

лены зимними смазками. Порядок и сроки выполнения этих работ определяются

ЦТ–814 (п.72 приложения Г).

3.1.7

Требования к транспортировке электровоза.

3.1.7.1

Перед отправкой на ремонтный завод с электровоза снимаются и

хранятся в локомотивном депо: аккумуляторные батареи, радиостанция, дополни-

тельные устройства безопасности, бытовой холодильник, электрические плитки.

В действующем состоянии (с аккумуляторными батареями, радиостанцией и

дополнительными устройствами безопасности) пересылка электровоза допускается

– в пределах железной дороги, на которой находится завод, а также со смежных же-

лезных дорог, примыкающих к железной дороге, где расположен ремонтный завод,

при условии, что электровоз не ограничивается состоянием пути и искусственными

сооружениями.

Перечень

устанавливаемых

устройств

безопасности

движения приведен в Приложении О настоящего Руководства.

3.1.7.2

Электровоз, сдаваемый в ремонт, должен быть укомплектован всеми

частями и деталями, предусмотренными конструкцией (в соответствии с конструк-

торской документацией), а также необходимым инструментом и инвентарем для его

следования в ремонт и из ремонта (приложение Р), комплектом заряженных огнету-

шителей, сопроводительной и технической документацией.

3.1.7.3

При отправке электровоза в ремонт запрещается снимать и подме-

нять узлы, агрегаты и детали. Исключение составляют тяговые двигатели и вспомо-

гательные электрические машины, не требующие среднего или капитального ремон-

та, которые могут заменяться депо на другие электрические машины того же типа и

подлежащие среднему или капитальному ремонту. Замена на электрические маши-

ны, требующие исключения из инвентаря, запрещается.

3.1.7.4

По согласованию с заводом депо может снять с электровозов, от-

правляемых в ремонт отдельные узлы, агрегаты, детали и аппараты, подлежащие

замене на заводе другими в связи с модернизацией или в соответствии с настоящим

руководством, но годные для дальнейшего использования.

3.1.7.5

Электровоз, направляемый в ремонт, перед отправкой на завод дол-

жен быть очищен от грязи, кабины машиниста и машинные помещения убраны, са-

нитарные узлы промыты и продезинфицированны (подвергнуты санитарной обра-

ботке).

3.1.7.6

После транспортировки электровоза в действующем состоянии тру-

бопроводы продуть сжатым воздухом, бункера песочниц освободить от песка.

3.1.7.7

Инструмент, инвентарь, в том числе ключи от замков дверей кабины,

сигнальные принадлежности и оборудование для проводников (печи, топчаны и

т.п.), прибывшие с локомотивом, сохраняются и возвращаются при выпуске под-

вижного состава из ремонта в том же количестве, в каком они были сданы на завод.

3.1.7.8

Порядок сдачи и приемки локомотивов, поступивших на ремонт на

завод, определяется ЦТ–ЦТВР–409 (п. 3 приложения Г).

3.1.7.9

Сдачу и прием электровоза в ремонт производить на путях завода.

3.1.7.10

На каждый прибывший и принятый в ремонт локомотив составлять

приемочный акт.

3.1.7.11

Началом ремонта электровоза считать дату подписания заводом акта

о приемке локомотива в ремонт.

3.2

Требования на дефектацию

3.2.1

Дефектацию электровоза в сборе и определение объема работ по ре-

монту узлов и деталей производить работниками отделов (бюро) по определению

объема ремонта.

3.2.2

В зависимости от габаритов узлов и деталей, материала, предполагае-

мого места расположения дефектов, для их обнаружения рекомендуется применять

следующие методы неразрушающего контроля:



оптико—визуальный;



магнитно—порошковый;



электромагнитный (токовихревым дефектоскопом);



цветной;



отраженного излучения (ультразвуковой);



ударно—звуковой (простукивание);



компрессионный (опрессовка жидкостью или воздухом).

3.2.3

Громоздкие детали (рама кузова, рама тележки стены и крыша кузова

и т.п.) дефектируют непосредственно на рабочих местах их ремонта.

3.2.4

Работники заводов, выполняющие дефектацию узлов и деталей долж-

ны выявлять состояние узлов, деталей и сопряжений путем сравнения фактических

показателей с данными настоящего Руководства, конструкторской и технической

документации, где приведены нормальные, допустимые и предельные значения раз-

меров и параметров узлов и деталей.

3.2.5

При дефектации рекомендуется сортировать детали на пять групп и

маркировать краской соответствующего цвета:



годные – зеленой;



годные при сопряжении с новыми или восстановленными до номиналь-

ных размеров – желтой;



подлежащие восстановлению на данном предприятии – белой;



подлежащие восстановлению на специализированных предприятиях –

синей;



негодные или выбракованные – красной.

3.2.6

После сортировки годные детали, не вышедшие из допустимых пара-

метров состояния, отправлять в комплектовочное отделение; негодные – на склад

металлолома или использовать как материал для изготовления других деталей; дета-

ли, подлежащие восстановлению, транспортировать на склад деталей, ожидающих

ремонта.

3.2.7

В результате дефектации узлов, деталей и сопряжений составляется

ведомость дефектов, которая является основным документом для дальнейшего про-

ведения ремонтных работ, восстановительных операций, выявления потребности в

запасных частях и ремонтных материалах, определяющих стоимость ремонта элек-

тровоза.

3.2.8

По результатам дефектации выявляют возможность последующего

использования узлов и деталей без восстановления, с восстановлением или необхо-

димость замены новыми.

3.2.9

Перечень деталей, подлежащих неразрушающему методу контроля

(ультразвуковой, магнитопорошковый, вихретоковый, капиллярный) приведен в

приложении Д настоящего Руководства.

3.3

Общие требования по сварке

3.3.1

Подготовка к выполнению сварочных работ и их производство долж-

ны соответствовать требованиям ЦТ–336 (п. 13 приложения Г).

3.3.2

Электроды и присадочные материалы, применяемые при сварочных

работах, должны удовлетворять требованиям ГОСТ или технических условий и со-

ответствовать техническим требованиям чертежей.

3.3.3

Ремонтируемые наплавкой детали электровозов доводить до чертеж-

ных размеров или размеров указанных в настоящем Руководстве, если не имеется

других указаний.

3.3.4

Сварочные работы в местах, имеющих не огнестойкую термоизоля-

цию и электроизоляцию или деревянные детали, выполнять с обязательной разбор-

кой и удалением этих деталей для исключения их соприкосновения с нагретым ме-

таллом, электродом и попадания на них искр и брызг расплавленного металла.

3.3.5

Чисто обработанные поверхности, электрические и неогнестойкие де-

тали электровозов, расположенные вблизи места сварки, при ее выполнении закры-

вать асбестовым листом или другим подобным материалом во избежание попадания

на них брызг расплавленного металла или касания электродом.

3.3.6

При использовании электродуговой сварки обратный провод подклю-

чается по возможности ближе к месту сварки.

3.3.7

Не допускается воздействие тока при сварке на буксовые и другие

подшипники локомотива.

3.3.8

При проведении ответственных сварочных работ по заварке трещин,

вварке вставок и приварке усиливающих накладок на рамах тележек, раме кузова,

остовах электрических машин, воздушных резервуарах детали после подготовки к

сварке должны быть осмотрены работником ОТК и после сварки окончательно при-

няты.

3.3.9

Выполнение указанных работ регистрировать в технических паспор-

тах электровозов.

3.3.10

На основе настоящего Руководства и ЦТ—336 (п. 13 приложения Г)

на ремонтных предприятиях разработать конкретные технологические процессы на

выполнение каждой ответственной сварочной работы. Каждый технологический

процесс подлежит утверждению главным инженером предприятия.

3.4

Общие требования к креплению и гальваническому покрытию деталей.

3.4.1

При креплении деталей электровоза запрещается оставлять или уста-

навливать болты и гайки, имеющие разработанную резьбу или забитые грани, а

также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий в соединяемых дета-

лях.

3.4.2

В болтовых соединениях гайку стопорить шплинтом, контргайкой,

упругой или отгибной шайбой в соответствии с чертежом. Затяжку гаек болтов про-

изводить согласно регламента, установленного чертежом или технологическим про-

цессом сборки.

3.4.3

Резьбу болтового соединения перед его сборкой смазать. Марки сма-

зок должны соответствовать инструкции 01ДК.421457.001И (п.11 приложения Г).

3.4.4

Болты и валики ставят таким образом, чтобы фиксирующие их гайки

и шплинты были с наружной стороны, за исключением тех, иная постановка кото-

рых предусмотрена конструкцией.

3.4.5

Заклепки должны заполнять отверстия и плотно сжимать соединяе-

мые детали. Головки заклепок должны быть полномерными, без зарубок и вмятин,

плотно прилегать к соединяемым деталям и располагаться центрально по отноше-

нию к оси стержня. Головки потайных заклепок не должны выступать от поверхно-

сти листа более чем на 1 мм.

3.4.6

Заклепки подлежат замене при наличии признаков ослабления (дре-

безжание при остукивании молотком), трещин в головках и других дефек-

тов. Гальваническое покрытие деталей путем хромирования, меднения, осталивания,

никелирования, цинкования, кадмирования, оксидирования и др. выполнять в соот-

ветствии с требованиями действующей нормативно—технической документации.

Ремонт

4.1

Ремонт тележек

4.1.1

Рама тележки (средний ремонт и капитальный ремонт)

4.1.1.1

Провести подготовительные работы, поднять кузов, разобрать те-

лежки.

4.1.1.2

Осмотреть предварительно обмытую раму тележки на предмет обна-

ружения трещин, изломов, выработки в раме, боковинах средних и концевых бал-

ках, кронштейнах буксовых, опорах кузова, фланцах крепления гидродемпферов,

кронштейнах крепления тяговых двигателей, кронштейнах тормозной системы,

кронштейна тягового.

4.1.1.3

При осмотре рамы особое внимание уделить состоянию сварных

швов, которые зачистить до чистого металла и проверить на отсутствие трещин ме-

тодом неразрушающего контроля согласно требованиям чертежа 2ЭС6.31.210.000.

4.1.1.4

Разделку и заварку трещин и надрывов в раме тележки, а также при-

варку усиливающих накладок выполнить в соответствии с требованиями

ЦТ–336 (п.13 приложения Г), утвержденным чертежам и технологической докумен-

тации.

4.1.1.5

Сварочные работы должны выполняться сварщиками, сдавшими пе-

риодические испытания согласно действующим Правилам аттестации сварщиков и

специалистов сварочного производства и имеющими квалификационный разряд, со-

ответствующий разряду работ.

4.1.1.6

Сварные швы не должны иметь трещин, несплавлений по кромкам,

наплывов, прожогов, кратеров.

4.1.1.7

В паспорте электровоза делать обязательные записи о выполнении

работ по заварке трещин, усилении накладками и замене частей рамы тележки с

приложением эскизов, указывающих места на которых выполнены работы.

4.1.1.8

Проверку параметров рам тележек выполнять с помощью лазерных,

оптических, аналоговых приборов и других систем контроля, обеспечивающих не-

обходимую точность измерения, предусмотренных технологическими процессами.

Отклонения в размерах должны быть в пределах норм допусков и износов и прило-

жения А настоящего руководства.

4.1.1.9

Местные износы и вмятины рам глубиной более 5 и менее 15 мм

восстановить электронаплавкой с последующей зачисткой заподлицо с основным

металлом.

4.1.1.10

Изношенные поверхности кронштейнов крепления тяговых двигате-

лей, восстановить электронаплавкой с последующей механической обработкой по

чертежу.

4.1.1.11

Накладки под горизонтальные и вертикальные упоры при износе до

2 мм восстановить электронаплавкой с последующей зачисткой заподлицо с основ-

ным металлом.

4.1.1.12

Проверить калибром размеры всех отверстий рамы тележки. В слу-

чае выработки отверстий более чертежных восстановить сменой втулок.

4.1.1.13

Клиновые пазы в кронштейнах рамы под буксовые тяги проверить

шаблоном. Зазор между дном паза и узкой гранью клинового шаблона (при приле-

гании шаблона к стенке паза не менее 50 %) должен быть не менее 1 мм. Изношен-

ные клиновые пазы кронштейнов под буксовые поводки восстановить наплавкой до

чертежных размеров. Наплавку выполнить в соответствии с требованиями ЦТ—336

(п.13 приложения Г).

4.1.1.14

Накладки под горизонтальные и вертикальные упоры второй ступени

подвешивания при износе более 1 мм заменить.

4.1.1.15

Ремонт и замену элементов рамы тележки производить согласно

ЦТ–336 (п. 13 приложения Г), чертежам и технологической документации.

4.1.1.16

При ремонте рамы тележки запрещается заваривать:



трещины повторно;



трещины в ранее поставленных усилениях рам;



трещины в кронштейнах концевой балки;



трещины в местах крепления фрикционных гасителей колебаний.

4.1.1.17

После ремонта рама тележки должна соответствовать требованиям

конструкторской документации и приложения А настоящего Руководства.

4.1.2

Гидродемпферы буксовых ступеней подвешивания (средний и капи-

тальный ремонт).

4.1.2.1

Предварительно очищенные гидравлические гасители колебаний

полностью разобрать. Детали очистить, промыть, осмотреть.

4.1.2.2

У деталей гидродемпфера не допускаются задиры, вмятины, выбои-

ны, трещины, риски, коррозия, ступенчатая выработка, срыв и смятие резьбы, течь

по сварному шву, перекос защитного кожуха относительно корпуса и износ валиков

в головках гасителей.

4.1.2.3

Все резиновые и пластмассовые детали заменить новыми.

4.1.2.4

Гайки – скребки накернить, гайки корпуса застопорить, гайки креп-

ления затянуть и застопорить, штифтовые отверстия накернить в проушинах с двух

сторон.

4.1.2.5

После сборки в гидродемпфер через металлическую сетку залить

масло ВМГЗ ТУ38.101479-00, согласно требованиям технической документации

(0,9 л. в каждый демпфер), произвести прокачку для заполнения маслом рабочего

цилиндра, удаления воздуха и проверки герметичности сальников уплотнения.

Шток в рабочем цилиндре должен плавно, без заеданий перемещаться по всей длине

хода.

4.1.2.6

Объективный контроль работоспособности гидрогасителей произво-

дить на ежегодно аттестованных стендах методом гармонических колебаний с запи-

сью рабочей (диссипативной) диаграммы. По диаграмме определить параметр со-

противления, его соответствие нормативным значениям, усилия сопротивления, их

симметричность на ходах сжатия-растяжения и предельные значения в клапанном

режиме. Диаграммы вложить в паспорт электровоза.

4.1.2.7

Проверить гидродемпферы на течь масла при снятом верхнем кожу-

хе, путем выдерживания их в горизонтальном положении в течение двух часов. Течь

масла не допускается.

4.1.2.8

После завершения испытаний и окончательной сборки, на видимой

поверхности нижней головки гидродемпфера нанести четкое клеймо с указанием

месяца и года ремонта, а также наименование предприятия, проводившего ремонт.

4.1.2.9

Ремонт гидродемпферов выполнить в соответствии с ЦТтр-10 (п.38

приложения Г).

4.1.3

Буксовое подвешивание (средний и капитальный ремонт)

4.1.3.1

Детали буксового подвешивания снять, очистить и осмотреть.

4.1.3.2

Пружины проверить магнитным дефектоскопом, дефекты обнару-

женные в пределах чувствительности по ГОСТ 21105 (п.67 приложения Г) не допус-

каются.

4.1.3.3

Пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков, волосовины,

выработку и коррозионное повреждение более 10 % площади сечения витка – заме-

нить.

4.1.3.4

Высота пружин в свободном состоянии должна быть в пределах

от 258 до 266 мм. Пружину заменить новой при высоте в свободном состоянии ме-

нее 258 мм.

Пружины просевшие, имеющие перекос, неплоскостность опорных витков

допускается восстанавливать согласно РД.103.11.896–82 (п.15 приложения Г).

4.1.3.5

На механически обработанных опорных поверхностях пружин до-

пускаются отдельные пологие черновины глубиной не более 1,0 мм общей площа-

дью не более 30 % опорной поверхности.

4.1.3.6

Касание витков пружины между собой, кроме концевых не допуска-

ется.

4.1.3.7

Разница прогибов пружин под тарировочной нагрузкой в пределах

одной тележки не более 4 мм.

4.1.3.8

Нормы допусков и износов на буксовое подвешивание приведены в

разделе 8 приложения А.

4.1.4

Колесно–моторный блок (средний и капитальный ремонт)

4.1.4.1

Производить полное освидетельствование колесных пар в соответст-

вии с требованиями ЦТ–329 (п.50 приложения Г).

4.1.4.2

Элементы каждой колесной пары проверить магнитопорошковым,

вихретоковым и ультразвуковым методами контроля в соответствии с ЦТт–18/1

Электровоз 2ЭС6. Руководство по среднему и капитальному ремонту - часть 2