Руководство по капитальному ремонту электровозов переменного тока (ЦАРВ.073.00.00.000 РК)



узлы, детали, переходные агрегаты, материалы и прочие грузы должны

складироваться и храниться на специально подготовленных для этого площадках, стеллажах и в

шкафах. Складирование их в места, предназначенные для прохода людей и проезда транспортных

средств, запрещается;



при укладке деталей и материалов в штабель необходимо применять стойки, упоры и

прокладки. Способ и высота укладки штабелей должны определяться из условий устойчивости

укладываемых предметов и удобства строповки при использовании грузоподъемных механизмов,

указанных в технологических картах;



складирование деталей и материалов вдоль железнодорожных путей завода

разрешается производить не ближе двух метров от наружной головки рельса при высоте груза до

1,2 м, а при большей высоте не ближе 2,5 м;



на стеллажах и столах, предназначенных для складирования деталей и материалов,

должны быть четко нанесены предельно допустимые нагрузки;



стеллажи, столы, шкафы и подставки по прочности должны соответствовать массе

укладываемых на них деталей и материалов;



ширина проходов между стеллажами, шкафами и штабелями должна быть не менее

0,8 м;



для складирования и транспортирования мелких деталей и заготовок должна быть

предусмотрена специальная тара, обеспечивающая безопасную транспортировку и удобную

строповку при перемещении кранами;



транспортирование запасных частей и материалов по междупутьям должно

производиться только при отсутствии движущегося подвижного состава;



перевозимые по междупутьям узлы и детали не должны выступать по ширине за

габариты транспортных средств. Груз необходимо укладывать на середину платформы

транспортного средства и закреплять в соответствии с техническими условиями погрузки и

крепления данного вида груза от возможного скатывания или падения при движении. Вес

перевозимого груза не должен превышать грузоподъемности транспортного средства;



колесные пары должны складироваться в один ряд. Хранение колесных пар должно

производиться в специально отведенном месте в закрепленном состоянии. Площадки для

складирования колесных пар должны быть оборудованы козловыми кранами. При перекатывании

колесных пар по рельсам вручную не допускается нахождение работников завода перед

движущейся колесной парой;



отбракованные колесные пары допускается складировать не более чем в два ряда.

Второй ряд должен укладываться перпендикулярно первому ряду колесных пар.

Требования на ремонт

3.1.

Общие требования:

3.1.1.

Перед отправкой на ремонтный завод с электровоза снимаются и хранятся в

локомотивном депо: аккумуляторные батареи, аптечка, радиостанция, дополнительные устройства

безопасности, бытовой холодильник, электрические плитки.

В действующем состоянии (с аккумуляторными батареями, радиостанцией и

дополнительными устройствами безопасности) пересылка электровоза допускается - в пределах

железной дороги, на которой находится "Исполнитель", а также со смежных железных дорог,

примыкающих к железной дороге, где расположен ремонтный завод, при условии, что электровоз

не ограничивается состоянием пути и искусственными сооружениями.

3.1.2.

Трубопроводы продуть сжатым воздухом, бункера песочниц освободить от песка.

3.1.3.

Тяговый подвижной состав, направляемый в ремонт, перед отправкой на завод

должен быть очищен от грязи, кабины машиниста и машинные помещения убраны, санитарные

узлы промыты и продезинфицированны (подвергнуты санитарной обработке).

3.1.4.

Тяговый подвижной состав, сдаваемый в ремонт, должен быть укомплектован

всеми узлами и деталями, предусмотренными конструкцией (в соответствии с конструкторской

документацией), а также необходимым инструментом и инвентарем для его следования в ремонт и

из ремонта (приложение Е), комплектом заряженных огнетушителей, сопроводительной и

технической документацией.

3.1.5.

При отправке тягового подвижного состава в ремонт запрещается снимать и

подменять узлы, агрегаты и детали. Исключение составляют тяговые двигатели и

вспомогательные электрические машины, не требующие среднего или капитального ремонта,

которые могут заменяться в депо на другие электрические машины того же типа и подлежащие

среднему или капитальному ремонту. Замена на электрические машины, требующие исключения

из инвентаря, запрещается.

3.1.6.

По согласованию с локомотиворемонтным заводом депо может снять с

локомотивов, отправляемых в ремонт отдельные узлы, агрегаты, детали и аппараты, подлежащие

замене на заводе другими в связи с доработками согласованными отдельными договорами или в

соответствии с настоящим руководством, но годные для дальнейшего использования.

3.1.7.

Инструмент, инвентарь, в том числе ключи от замков дверей кабины и

высоковольтной камеры, сигнальные принадлежности и оборудование для проводников (печи,

топчаны и т.п.), прибывшие с локомотивом, сохраняются и возвращаются при выпуске

подвижного состава из ремонта в том же количестве, в каком они были сданы на

локомотиворемонтный завод.

3.1.8.

Неисправный

инструмент,

инвентарь,

сигнальные

принадлежности,

локомотиворемонтный завод обязан восстановить. Недостающий инвентарь и инструмент

доукомплектовать новым.

3.1.9.

При испытании локомотивы должны проходить обкатку в действующем

состоянии на магистральных путях железной дороги, узлы и агрегаты проверяются и

испытываются на испытательном оборудовании (стендах). Результаты испытаний фиксируются в

протоколах испытаний и журналах установленной формы.

3.1.10.

Локомотивы на обкатку разрешается отправлять только после окончания ремонта,

при этом они должны удовлетворять требованиям Правил технической эксплуатации железных

дорог Российской Федерации и иметь внутризаводской паспорт ремонта, оформленный по всем

операциям, предшествующим обкатке.

3.1.11.

Объекты ремонта считаются отремонтированными только после устранения всех

дефектов, обнаруженных при обкатке на магистральных путях или приемо—сдаточных

испытаниях на заводе (для узлов и агрегатов), полного укомплектования их всеми частями и

деталями, после заполнения технических паспортов и оформления акта приемки объекта из

ремонта.

3.1.12.

При отсутствии у завода условий для обкатки локомотивов на магистральных

путях, их обкатка производится в депо приписки по договору, заключенному между депо

приписки отремонтированного подвижного состава и локомотиворемонтным заводом на весь

ремонтируемый подвижной состав по годовому плану ремонта.

3.1.13.

При выпуске электровозов из капитального ремонта в зимнее время, они должны

быть оборудованы снегозащитными устройствами и заправлены зимними смазками. Порядок и

сроки выполнения этих работ определяются действующей ЦТ-814 (п.85 приложения Г).

3.1.14.

Порядок сдачи и приемки локомотивов, поступивших на ремонт на завод,

определяется ЦТ—ЦТВР—409 (п.3 приложения Г).

3.1.15.

При поступлении тягового подвижного состава с аккумуляторными батареями,

радиостанциями и дополнительными устройствами безопасности, это оборудование не

ремонтируется, а принимается заводом по акту на ответственное хранение.

3.1.16.

Сдача и прием тягового подвижного состава в ремонт производится на путях

локомотиворемонтного завода.

3.1.17.

На каждый прибывший и принятый в ремонт локомотив составляется

приемочный акт.

3.1.18.

Началом ремонта тягового подвижного состава считается дата подписания

локомотиворемонтным заводом акта о приемке локомотива в ремонт.

3.1.19.

Передвижение подвижного состава по железнодорожным путям завода должно

производиться маневровым локомотивом. При этом двери кабин машинистов локомотивов

должны быть закрыты, а токоприемники опущены.

3.1.20.

Рамы тележек, их боковины, хребтовые балки и другие детали во время хранения

установить на специальные подставки с деревянными подкладками не более чем в два ряда по

высоте.

3.1.21.

При разборке кузова локомотива, снимаемые части крыши, стен, пола хранить на

специальных близлежащих оборудованных площадках.

3.1.22.

Колесные центра колесных пар на местах их обработки складировать на

специальные деревянные подставки с металлическим стержнем в центре при высоте штабеля

колесных центров не выше 1,5 м. Между колесными центрами прокладывать деревянные

прокладки.

3.1.23.

Пути колесного парка должны быть оборудованы упорами (стопорами) с двух

сторон.

3.1.24.

Хранение подшипников необходимо осуществлять согласно ЦТ—330

(п.7 приложения Г)

3.1.25.

Разборка подвижного состава должна производиться в последовательности,

предусмотренной утвержденным на заводе технологическим процессом.

3.1.26.

Смотровые люки в полу подвижного состава должны быть закрыты.

3.1.27.

Законсервированные составные части локомотивов расконсервировать с

удалением средств временной противокоррозионной защиты по установленной технологии.

3.1.28.

Все детали и узлы подвижного состава после разборки должны быть очищены.

3.1.29.

Очистку узлов и деталей электровоза рекомендуется производить двухстадийную:

узел в сборе и затем детали после разборки. Очистку производить в моечных установках

(машинах) с применением моющих средств и последующим ополаскиванием водой. Моющие

средства не должны вызывать коррозию металлов.

3.1.30.

Пневматическое

оборудование

(кран

машиниста,

компрессор,

кран

вспомогательного тормоза, клапаны и др.) защитить от попадания посторонних предметов. Все

отверстия воздухопровода, узлов и механизмов пневматического оборудования, поставляемых на

сборку электровоза, на время перерывов в монтаже, закрывать пробками или заглушками для

предотвращения попадания внутрь посторонних предметов, грязи.

3.1.31.

Разборка кузова локомотива должна начинаться с крыши, дверей, оконных рам

кабины машиниста, поручней. Далее следует разборка стен и пола.

3.1.32.

При выполнении капитального ремонта локомотивов заменить оборудование с

истекшим сроком службы на новое. Допускается установка аналогичного оборудования других

типов и марок с улучшенными техническими характеристиками и утвержденного к применению на

подвижном составе Дирекцией тяги ОАО «РЖД».

3.1.33.

Перечень составных частей, подлежащих обязательной замене на новые по сроку

службы приведен в таблице С.1 настоящего Руководства.

3.1.34.

Перечень

обязательных

доработок

направленных

на

повышение

эксплуатационной надежности при выполнение капитального ремонта электровозов переменного

тока приведен в Приложении Р настоящего Руководства.

3.1.35.

Перед выполнением работ по ремонту экипажной части подвижного состава

воздух из тормозной системы должен быть выпущен.

3.1.36.

Для снятия шестерен с вала тягового двигателя и внутренних колец роликовых

подшипников должны применяться съемники. Для нагрева колец при снятии использовать

индукционные нагреватели.

3.1.37.

Сборка и разборка деталей рессорного подвешивания должна производиться, как

правило, механизированным способом.

3.1.38.

Перед свинчиванием двух последних (расположенных по диагонали) гаек со

стяжных болтов нижней поддерживающей планки для снятия с подвижного состава

поглощающего аппарата под планку должен быть подставлен специальный подъемник или другие

грузоподъемные механизмы.

3.1.39.

Разборка и сборка поглощающего аппарата должны производиться на

специальном стенде.

3.1.40.

При сборке деталей механизма автосцепки для постановки замка на место,

нажатие на нижнее плечо собачки для поднятия и направления верхнего плеча должно

производиться специальным приспособлением

3.1.41.

Для выемки якоря электродвигателя в горизонтальном положении из остова (или

постановки его в остов) должно применяться специальное приспособление. При выемке якоря в

вертикальном положении должен применяться рым—болт.

3.1.42.

Для установки якорей из вертикального положения в горизонтальное (или

наоборот) следует применять специальные кантователи.

3.1.43.

При спрессовке шестерен передвижным съемником с вала якоря тягового

электродвигателя, место перед ним должно быть ограждено.

3.1.44.

Трансформатор устройства для нагрева шестерен должен быть заземлен.

3.1.45.

Применение стального ударного инструмента при снятии и установке

подшипников качения не допускается.

3.1.46.

Выемка и запрессовка наружных колец в подшипниковые щиты производятся с

помощью специальных съемников и прессов.

3.1.47.

Удаление обмотки якоря должно производиться в соответствии с разработанным

технологическим процессом.

3.1.48.

Выпрессовку вала из пакета пластин сердечника якоря и напрессовку вала на

пакет пластин следует производить на специальных гидравлических прессах, оборудованных

двумя манометрами для контроля давления.

3.1.49.

При ремонте якорь следует устанавливать в вертикальном положении на

специальный стеллаж с гнездами для вала или в горизонтальном положении - на опоры,

предохраняющие якорь от самопроизвольного перемещения.

3.2.

Требования на дефектацию

3.2.1.

Дефектировку электровоза в сборе и определение объема работ по ремонту узлов

и деталей производить работниками отделов (бюро) по определению объема ремонта.

3.2.2.

В зависимости от габаритов узлов и деталей, материала, предполагаемого места

расположения дефектов, для их обнаружения рекомендуется применяться следующие методы

неразрушающего контроля:



визуально-оптический,



магнитопорошковый,



магнитный (токовихревым дефектоскопом),



цветной,



отраженного излучения (ультразвуковой),



свободных колебаний (простукивание),



жидкостный или газовый (опрессовка жидкостью или воздухом)

3.2.3.

Громоздкие детали (рама кузова, рама тележки, стены и крыша кузова и т.п.)

дефектируют непосредственно на

местах их ремонта.

3.2.4.

Работники локомотиворемонтных заводов, выполняющие дефектацию узлов и

деталей должны выявлять параметры узлов, деталей и сопряжений путем сравнения фактических

показателей с данными настоящего Руководства, конструкторской и технической документации,

где приведены нормальные, допустимые и предельные значения размеров и параметров узлов и

деталей.

3.2.5.

При дефектации рекомендуется сортировать детали на пять групп и маркировать

краской соответствующего цвета:



годные - зеленой



годные при сопряжении с новыми или восстановленными до номинальных

размеров - желтой



подлежащие восстановлению на данном предприятии - белой



подлежащие восстановлению на специализированных предприятиях - синей



негодные или выбракованные - красной

3.2.6.

После сортировки годные детали, не вышедшие из допустимых параметров

состояния, отправлять в комплектовочное отделение; негодные - на склад металлолома или

использовать как материал для изготовления других деталей; детали, подлежащие

восстановлению, транспортировать на место складирования деталей, ожидающих ремонта.

3.2.7.

В результате дефектации узлов, деталей и сопряжений рекомендуется составлять

ведомость дефектов, которая является основным документом для дальнейшего проведения

ремонтных работ, восстановительных операций, выявления потребности в запасных частях и

ремонтных материалах.

3.2.8.

По результатам дефектации выявляют возможность последующего использования

узлов и деталей без восстановления, с восстановлением или необходимость замены на новые.

3.2.9.

Перечень параметров и возможных дефектов узлов и деталей механического

оборудования, методы их выявления, а также, рекомендуемые методы ремонта узлов и деталей

приведены в таблице А.1 настоящего Руководства.

3.2.10.

Перечень параметров и возможных дефектов узлов и деталей электрических

аппаратов, методы их выявления, а также, рекомендуемые методы ремонта узлов и деталей

приведены в таблице Б.1 настоящего Руководства.

3.2.11.

Перечень

деталей

электровозов

переменного

тока,

подлежащих

неразрушающему методу контроля (ультрозвуковой, магнитопорошковый, вихретоковый,

капиллярный) и периодичность его выполнения приведены в таблице Д.1 настоящего Руководства

3.3.

Общие требования по сварке

3.3.1.

Подготовка к выполнению сварочных работ и их производство должны

соответствовать требованиям ЦТ—336 (п.13 приложения Г).

3.3.2.

Сварочные работы должны выполняться сварщиками, сдавшими периодические

испытания согласно действующим ПБ 03—273—99 (п.62 приложения Г) и имеющими

квалификационный разряд, соответствующий разряду работ.

3.3.3.

Электроды и присадочные материалы, применяемые при сварочных работах,

должны удовлетворять требованиям Государственных стандартов или технических условий и

соответствовать техническим требованиям чертежей.

3.3.4.

Ремонтируемые наплавкой детали электровозов доводятся до чертежных

размеров или размеров указанных в настоящем Руководстве, если не имеется других указаний.

3.3.5.

Сварочные работы в местах, имеющих неогнестойкую термо— и

электроизоляцию или деревянные детали, выполняются с обязательной разборкой и удалением

этих деталей для исключения их соприкосновения с нагретым металлом, электродом и попадания

на них искр и брызг расплавленного металла.

Чисто обработанные поверхности, электрические машины, аппараты и неогнестойкие

детали электровозов, расположенные вблизи места сварки, при ее выполнении закрываются

асбестовым листом или другим подобным материалом во избежание попадания на них брызг

расплавленного металла или касания электродом.

При использовании электродуговой сварки обратный провод подключается как можно

ближе к месту сварки.

Не допускается воздействие тока при сварке на буксовые и другие подшипники

локомотива.

3.3.6.

При проведении ответственных сварочных работ по заварке трещин, вварке

вставок и приварке усиливающих накладок на рамах тележек, раме кузова, центрах колесных пар,

остовах электрических машин, воздушных резервуарах детали после подготовки к сварке должны

быть осмотрены работником ОТК и после сварки законченном виде им приняты.

Выполнение указанных работ регистрируется в технических паспортах электровозов.

3.3.7.

На основе настоящего Руководства и ЦТ—336 (п.13 приложения Г) на ремонтных

предприятиях разрабатываются конкретные технологические процессы на выполнение каждой

ответственной сварочной работы. Каждый технологический процесс подлежит утверждению главным

инженером предприятия.

Ремонт

4.1.

Общие требования к креплению и гальваническому покрытию деталей.

4.1.1.

Термическая обработка деталей электровоза выполняется в соответствии с

требованиями чертежей завода—изготовителя и ремонтной документации.

4.1.2.

При креплении деталей электровоза запрещается оставлять или устанавливать

болты

и гайки, имеющие разработанную резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не

соответствующие размерам отверстий в соединяемых деталях.

4.1.3.

В болтовых соединениях гайка должна стопориться шплинтом, контргайкой,

упругой или стопорной шайбой в соответствии с требованием чертежа. Затяжка гаек болтов

должна производиться согласно требованиям, установленного чертежом или технологическим

процессом сборки.

4.1.4.

Болты и валики ставят таким образом, чтобы фиксирующие их гайки и шплинты

были с наружной стороны, за исключением тех, иная постановка которых предусмотрена

конструкцией.

4.1.5.

Гальваническое покрытие деталей путем хромирования, меднения, осталивания,

никелирования, цинкования, кадмирования, оксидирования и др. выполняется в соответствии с

требованиями действующей нормативно—технической документации.

4.1.6.

Заклепки должны заполнять отверстия и плотно сжимать соединяемые детали.

Головки заклепок должны быть полномерными, без зарубок и вмятин, плотно прилегать к

соединяемым деталям и располагаться центрально по отношению к оси стержня. Головки

потайных заклепок не должны выступать от поверхности листа более чем на 1 мм.

4.1.7.

Заклепки подлежат замене при наличии признаков ослабления (дребезжание при

остукивании молотком), трещин в головках и других дефектов.

4.2

Ремонт тележек

4.2.1

Рамы тележек

4.2.1.1

Тележки выкатить, снять все съемные узлы и детали.

4.2.1.2

Рамы тележек промыть, очистить, осмотреть.

Все сварные швы зачистить до

чистого металла и проверить на отсутствие трещин методом неразрушающего контроля.

4.2.1.3

Проверить состояние боковин рам и связующих брусьев, кронштейнов буксовых

поводков, люлечного подвешивания, наклонных тяг (электровозы ВЛ65, ВЛ85), тормозной

рычажной передачи, тормозных цилиндров, гидравлических гасителей колебаний, подвески

тяговых двигателей, рессорного подвешивания, песочных труб, боковых опор, тягового редуктора,

приливов и кронштейнов для предохранения от падения деталей и узлов.

4.2.1.4

Накладки на концевых брусьях рам тележек под ролики противоразгрузочных

устройств и на рамах средних тележек электровозов ВЛ65 и ВЛ85 под качающиеся опоры кузова с

выработкой до 1 мм восстановить наплавкой в соответствии требованиями инструкции ЦТ—336

(п.13 приложения Г) с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Накладки

с выработкой более 1 мм заменить новыми.

4.2.1.5

Выполнить работы по усилению конструкции шкворневого бруса рамы тележки

согласно ТИ—ВНИИЖТ—ТДП/СВ—0502/07—06.

4.2.1.6

Заварку трещин и надрывов в рамах, а также приварку усиливающих накладок

выполнить в соответствии с требованиями ЦТ—336 (п.13 приложения Г), утвержденных чертежей

и технологической документации.

4.2.1.7

Проверку параметров рам тележек выполнять с помощью лазерных, оптических,

аналоговых приборов и других систем контроля, обеспечивающих необходимую точность

измерения, предусмотренных технологическими процессами.

4.2.1.8

Рамные боковины и поперечные брусья (балки), имеющие прогиб более 8 мм,

править с подогревом мест, имеющих прогиб. У рам тележек электровозов ВЛ60 в/и концевые

трубы, имеющие прогиб более 10 мм, править или заменить. Местные износы и вмятины рам

глубиной более 6 мм восстановить электронаплавкой с последующей механической обработкой

заподлицо с поверхностью рамы.

4.2.1.9

Изношенные поверхности кронштейнов для подвесок тяговых двигателей и

наклонных тяг (электровозы ВЛ65, ВЛ85) восстановить электронаплавкой с последующей

механической обработкой согласно требования чертежа. Поверхности под продольные балансиры

восстановить до чертежных размеров приваркой накладок.

4.2.1.10

При износе кронштейнов (опор) люлечного подвешивания в поперечном сечении

до 10 % восстановить их наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных

размеров. При большем износе кронштейны (опоры) заменить.

4.2.1.11

Планки для пружинных подвесок электровозов ВЛ60 в/и заменить новыми.

Расстояние между верхними и нижними планками после их приварки должно быть в пределах

норм допусков и износов. Поверхности планок парных приливов должны лежать в одной

плоскости с отклонением не более 0,5 мм.

4.2.1.12

Втулки в отверстиях приливов для пружинных подвесок тяговых двигателей

электровозов ВЛ60 в/и, а также в проушинах бруса шаровой связи для подвесок тяговых

двигателей электровозов ВЛ80, изношенные сверх допустимых чертежных размеров, заменить

новыми.

Втулки установить с натягом 0,02—0,08 мм и «прихватить» сваркой в двух точках.

4.2.1.13

Кронштейны (проушины) для валиков тормозных подвесок, имеющие отклонения

расстояния между щеками более 2 мм от чертежного, восстановить наплавкой или приваркой

стальных пластин толщиной не менее 3 мм с последующей механической обработкой согласно

требований чертежа.

4.2.1.14

Разработанные отверстия под втулки рессорного подвешивания и тормозной

рычажной передачи расточить с увеличением диаметра не более чем на 1 мм от чертежного

размера с градациями через 0,2 мм.

4.2.1.15

Овальность отверстий под втулки в кронштейнах рам тележек допускается не

более 0,2 мм. Отверстия с большей овальностью восстановить до чертежных размеров: до 1 мм –

расточкой под запрессовку увеличенной втулки; более 1 мм – наплавкой с последующей

механической обработкой до чертежных размеров.

4.2.1.16

Расстояние между осями опорных конусов в шкворневых брусьях тележки

электровозов ВЛ60 в/и должно соответствовать расстоянию между осями соответствующих

конусов в гнездах рамы кузова с допуском не более 1 мм.

При необходимости произвести регулировку расстояния между осями конусов в

шкворневых брусьях поворотом эксцентричных конусов на раме тележки (смещение конусной

части допускается только в направлении продольной оси электровоза). Значение эксцентриситета

клеймить на фланце конуса.

4.2.1.17

Клиновые пазы в кронштейнах рамы под буксовые поводки проверить шаблоном.

Зазор между дном паза и узкой гранью клинового шаблона (при прилегании шаблона к стенке паза

не менее 50%) должен быть не менее 1 мм. Изношенные клиновые пазы кронштейнов под

буксовые поводки восстановить наплавкой до чертежных размеров. Наплавку выполнить в

соответствии с требованиями ЦТ—336 (п.13 приложения Г).

4.2.2

Гидравлические гасители колебаний

4.2.2.1

Ремонт гидравлических гасителей колебаний выполнять в соответствии с

действующей ЦТтр-10 (п.43 приложения Г).

4.2.2.2

Гидравлические гасители колебаний (гидравлические демпферы) разобрать,

очистить, промыть, тщательно осмотреть, детали, пришедшие в негодность заменить новыми.

Кожух и стакан гасителя промыть в щелочном растворе, остальные детали гасителя – в мыльной

эмульсии, керосине.

4.2.2.3

Проверить состояние всех деталей. Задиры, вмятины, выбоины, трещины, риски,

коррозия, ступенчатая выработка, а так же срыв и смятие резьбы, износ валиков в головках

гасителей не допускаются. Сварные швы проверить на отсутствие течи. Замерить зазор в замке

поршневых колец в свободном состоянии. Резиновые детали заменить новыми.

4.2.2.4

Гидравлический гаситель собрать, рабочие полости заполнить маслом, произвести

прокачку для удаления воздуха из цилиндра и проверки герметичности сальников уплотнения.

Шток в цилиндре должен перемещаться плавно, без заеданий по всей длине хода. Перекос

защитного кожуха относительно корпуса не допускается.

4.2.2.5

После ремонта гасители колебаний испытать на стенде со снятием рабочей

диаграммы, проверить на течь масла при снятом верхнем кожухе путем выдерживания в

горизонтальном положении в течение двух часов. Течь масла не допускается. Диаграммы вложить

в паспорт электровоза.

4.2.2.6

После завершения испытаний на видимой поверхности нижней головки

гидравлического гасителя колебаний нанести четкое клеймо с указанием месяца и года ремонта, а

также обозначение предприятия, проводившего ремонт.

4.2.3

Колесные пары

4.2.3.1

Ремонт и новое формирование колесных пар выполнить в соответствии с

требованиями инструкции ЦТ—329 (п. 63 приложения Г). Элементы колесной пары с истекшим

сроком службы подлежат обязательной замене.

4.2.3.2

При выпуске электровозов из капитального ремонта разрешается устанавливать

колесные пары как отремонтированные, так и нового формирования.

4.2.3.3

Контролируемые параметры колесных пар должны соответствовать либо размерам

чертежа 5ТН.224.367, либо быть в пределах установленных в приложении А настоящего

Руководства, а также соответствовать требованиям инструкции ЦТ-329 (п. 63 приложения Г).

4.2.4

Буксовый узел

4.2.4.1

Детали роликовых букс и подшипники демонтировать с оси колесной пары и

подвергнуть обмывке и очистке. Снятие подшипников, разборку букс, монтаж подшипников

производить с помощью специальных приспособлений. Ремонт и сборку роликовых букс, монтаж

подшипников

производить

соответствии

требованиями

инструкции

ЦТ—330

(п.7 приложения Г). Устанавливать в буксовом узле вновь изготовленные подшипники, либо

отремонтированные. Отремонтированные подшипники должны соответствовать требованиям

инструкции ЦТ—330 (п.7 приложения Г). Для пассажирских электровозов

ВЛ65 буксовые

подшипники установить новые.

4.2.4.2

При овальности и конусности внутренних посадочных мест под роликовые

подшипники сверх допускаемых значений производить восстановление их одним из разрешенных

способов

восстановления

(наплавкой,

металлизацией,

методом

электролитического

композиционного железнения с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

4.2.4.3

Изношенные отверстия в проушинах букс под втулки валика рессоры разрешается

растачивать под наружный диаметр втулки на 2 мм больше чертежного с промежуточными

градациями 0,2 мм.

Расстояние между проушинами корпуса буксы для подвески рессоры должно быть 165

плюс 1 мм.

4.2.4.4

Корпуса букс, их приливы для крепления тяг с сайлентблоками, приливы с

проушинами для крепления рессор, а также тяги, крышки букс проверить на отсутствие трещин.

Проверить на передних крышках букс состояние фланцев для крепления редуктора скоростемера,

датчиков, тахогенераторов, а также состояние крепления деталей букс. Обнаруженные трещины

завариваются в соответствии с требованиями п. 1.3 ЦТ—336 (п.13 приложения Г) Наличие

трещин в тягах (поводках) а также сквозных трещин в корпусах букс, их приливах для крепления

тяг (поводков) с сайлентблоками, приливах с проушинами для крепления рессор не допускается.

4.2.4.5

Пазы в корпусах букс под установку поводков восстанавить наплавкой согласно

требованиям ЦТ—336 (п.13 приложения Г) с последующей механической обработкой до

чертежных размеров.

4.2.4.6

Крышки букс ремонтировать или заменить новыми.

4.2.4.7

Заменить штифты и шайбы резинометаллических блоков.

4.2.4.8

Торцовые резинометаллические шайбы и сайлентблоки заменить на новые.

4.2.4.9

При сборке буксовых узлов и подкатке колесных пар соблюдать следующие

условия:



зазор между узкой клиновой частью валика поводка и дном паза в щеке кронштейна

буксы и в кронштейне на раме тележки должен быть в пределах чертежного размера (не менее

5 мм);



прилегание клина валика в пазу кронштейна рамы к щеке буксы должно быть не

менее 70%; при этом местные зазоры в местах неприлегания допускаются не более 0,1 мм;



поперечные разбеги букс на оси колесных пар должны быть в пределах чертежных

допусков;



разность поперечной жесткости поводков, определенная при нагружении силой

40 кН, для одной колесной пары должна удовлетворять значению, установленному в

конструкторской документации, и не должна превышать 5 %.

Измерения проводить с использованием аналоговых измерительных приборов.

4.2.4.10

Формирование и подбор характеристик резинометаллических элементов

буксовых поводков выполнить в соответствии с ТИ—175 (п.19 приложения Г)

4.2.4.11

Значения параметров букс приведены в приложении А.

4.2.5

Кожуха зубчатых передач

4.2.5.1

Кожуха зубчатых передач тщательно очистить, проверить на отсутствие вмятин,

трещин в листах и сварных швах. Допускаются местные вмятины до 3 мм. Трещины в кожухах

при ремонте заварить в соответствии с ЦТ—336 (п.13 приложения Г).

Вновь устанавливаемые кожуха на электровозы ВЛ80, ВЛ85 изготовить по проекту

Э2994.00.00.

Кожуха зубчатых передач заменить новыми при наличии:



сквозных трещин или более двух пробоин в любом месте на боковинах и обечайке;



радиально расположенных трещин от края отверстий для прохода вала и оси

колесной пары и трещин в проушинах подвески корпуса редуктора;



пробоины расположенной в месте не позволяющем приварить накладку с

перекрытием отверстия не менее 50 мм;



пробоины в любом месте на боковинах и обечайке если на кожухе уже имеется две

накладки;



сколов боковин в пазах под уплотнения;



износа (стертости) внутренних поверхностей боковин и обечайке более 1 мм.

4.2.5.2

Сапуны (атмосферные трубки) прочистить и промыть, проверить состояние

смотровых люков.

4.2.5.3

Маслозаправочные, масломерные устройства ремонтировать с заменой уплотнений

и пружин на новые. Проверить исправность и плотность пробок кожухов.

4.2.5.4

Негодные уплотняющие пластины (козырьки) и фланцы срубить, зачистить места

их приварки от старых швов, подогнать новые пластины и фланцы и приварить.

4.2.5.5

Уплотнения кожухов заменить новыми. Войлочное уплотнение пропитать в

изокерите или парафине, плотно вставить в канавку фланца и выравнить путем обрезки. Вновь

устанавливаемые войлочные уплотнения должны соответствовать требованиям чертежей.

4.2.5.6

Резьбу в бобышках проверить калибром. При необходимости резьбу восстановить

до чертежных размеров методом заплавления резьбового отверстия сваркой с последующим

сверлением и нарезанием аналогичной резьбы.

4.2.5.7

Проверить состояние крепящих и сочленяющих болтов кожухов. Резьбу проверить

калибрами. Резьба крепящих болтов должна соответствовать резьбе в бобышках и остове тягового

двигателя. Резьба гаек, болтов должна соответствовать требованиям чертежей. Пружинные шайбы

болтов крепления кожухов, а также стопорящие пластины заменить новыми.

4.2.5.8

Половинки кожухов подобрать и плотно подогнать в стыке друг к другу. Между

фланцами разрешается закладывать прокладки из войлока или других уплотняющих материалов.

4.2.5.9

Проверить расстояния между центрами бобышек кожуха и проушиной для

крепления кожуха к остову двигателя, которые должны соответствовать чертежным размерам.

Кожух окрасить внутри маслостойкой эмалью, снаружи - черной краской, в соответствии с

требованиями действующей технической документации.

4.2.5.10

После ремонта кожуха проверить на герметичность керосином, течь и

каплепадение не допускаются.

4.2.5.11

Проверить правильность установки кожухов на двигателях вращением зубчатых

колес в обе стороны на стенде.

Трение металлических фланцев кожуха о колесную пару не допускается.

Зазор между закрепленным кожухом и торцевой поверхностью зубчатого колеса и

шестерни при крайнем их положении должен быть не менее 7 мм. Для регулировки положения

кожуха разрешается установка шайб на крепящие болты между остовом двигателя и кожухом.

Собранные кожуха заправляются смазкой согласно 01ДК.421457.001 И

(п.11 приложение Г).

4.2.6

Подвески тяговых электродвигателей

4.2.6.1

Балочки подвесок электровозов ВЛ60 в/и восстановить до чертежных размеров или

заменить новыми. Втулки балочек подвесок заменить новыми. Разработанные отверстия в

балочках расточить и запрессовать втулки. Натяг втулок должен соответствовать требованиям

чертежей. После запрессовки втулки приварить в двух точках. Расстояние между центрами

отверстий в балочках должно соответствовать требованиям чертежа.

4.2.6.2

Просевшие пружины восстановить растяжкой с последующей термической

обработкой. Цилиндрические пружины при наличии трещин, изломов, сколов опорных

поверхностей заменить новыми. Ремонт и испытание проводить в соответствии с

РД 103.11.896—92 (п.16 приложения Г) и действующими чертежами. Пружины, не выдержавшие

испытания - заменить.

4.2.6.3

Стержни, изношенные по диаметру более допустимых размеров, заменить или

восстановить

наплавкой с последующей механической и термической обработкой согласно

требованиям чертежа. Поддерживающие планки и их болты восстановить в местах износа или

заменить новыми.

4.2.6.4

Собранная пружинная подвеска электровозов ВЛ60 обжимается до высоты 310 мм

и скрепляется болтами или специальными скобами. Перед сборкой болты и скобы тщательно

осматриваются. При наличии трещин, уменьшения сечения или повреждения резьбы заменить.

После установки на место подвеска распускается. Запрещается сбрасывать и ударять собранные

подвески.

4.2.6.5

На электровозах ВЛ80 в/и, ВЛ82

, ВЛ65, ВЛ85 подвески проверить дефектоскопом

на отсутствие трещин, дефекты не допускаются.

Руководство по капитальному ремонту электровозов переменного тока (ЦАРВ.073.00.00.000 РК) - часть 2