Наладка дерево-обрабатывающего оборудования (Соловьев А.А.) - часть 14

107

§ 2. Конструкции шипорезных станков для рамных шипов

Шипорезные станки для рамных шипов бывают одно- и двусторонние. На односторонних

шипорезных станках обрабатывают сначала один конец заготовки. Затем заготовку поворачивают
и вырабатывают шип или проушину на втором ее конце. Односторонние станки бывают для,
обработки деталей с наибольшей длиной шипа 100 мм (ШО10-4) и 160 мм (ШО16-4). :

Двусторонние шипорезные станки предназначены для одновременного получения шипов и

проушин на обоих концах заготовки. Двусторонние шипорезные станки изготовляют для об-
ра0отки деталей с наибольшей длиной 2200 мм (ШД10-8, ШД 1.0-1.0) и 3000 мм (ШД16-8).

Станки компонуют из унифицированных суппортов с режущими инструментами и

элементов механической подачи заготовки. С целью повышения производительности и качества
обработки деталей двусторонние станки оснащают устройствами программного управления и
настройки (ШДС-10П).

Односторонний шипорезный станок для рамных шипов ШО16-4 показан на рис. 129.

Станина 1 станка выполнена в виде колонки. На ней последовательно размещены суппорты с
режущими инструментами, которые закреплены на валах специальных электродвигателей с
частотой вращения 3000 об/мин.

Первый (по ходу подачи материала) суппорт оснащен электродвигателем с круглой пилой 9

для  торцовки  заготовки  в  размер  по  длине  или  на  заданный  угол.  Второй  и  третий  суппорты
размещены  один  над  другим  и  оснащены  шипорезными  фрезами  10  для  выработки  заплечиков
шипов.  На  четвертом  суппорте  находится  вертикальный  электродвигатель  с  дисковой  фрезой  12
для выработки проушины.

Сбоку станины прикреплены круглые направляющие 13, по которым на роликах движется

каретка 5. Для правильного размещения, базирования и закрепления обрабатываемого материала
на каретке предназначены направляющая линейка 6, подпорный брусок 4, торцовый упор 2 и

Рис. 129. Односторонний шипорезный станок для рамных шипов ШО16-4:

1 — станина, 2 — упор, 3 — деталь, 4 — подпорный брусок, 5 – каретка, 6 — направляющая линейка,

7 — гидроприжимы, 8 — стол, 9 — пила, 10 — шипорезная фреза, 11 — винт настройки, 12 — дисковая фреза,

13 – направляющая, 14 — роликовтулочная цепь

108

гидроприжимы 7. Стол каретки можно установить наклонно с помощью винтового механизма. Это
позволяет обрабатывать шипы с гранями, расположенными к пласти детали под углом до 20

Гидрокинематическая

схема

показана на рис. 130. Движение каретки
обеспечивается роликовтулочной цепью от
приводной

звездочки Z5. Звездочка

приводится  через  зубчатые  колеса Z3, Z4,
шестерню Z2 от  гидроцилиндра  Ц1  конец
штока  которого  выполнен  в  виде  зубчатой
рейки Z1. Для  управления  работой
гидросистемы  служат  кулачки 1 и 2,
поворот  которых  осуществляется  через
зубчатое колесо Z5, шестерню Z2 от шток-
рейки гидроцилиндра Ц1.

Гидропривод включает в себя

электродвигатель мощностью 1,1 кВт и
частотой

вращения 1100 об/мин

пластинчатым

насосом

НП

производительностью 12 л/мин, фильтр Ф
тонкой очистки масла, бак Б для масла,
гидроаппаратуру

для

контроля

управления

работой

гидросистемы,

гидроцилиндр Ц1 подачи каретки и
гидроцилиндры Ц2 и ЦЗ вертикального и
бокового

прижима

обрабатываемых

деталей. Гидропривод работает следующим
образом.  В  исходном  положении  каретки
кулачок 2 воздействует  на  конечный
выключатель  КВ2,  который  включает
электромагнит  гидрораспределителя  Р2.
Масло  от  насоса  по  напорной  линии  через
обратный клапан КО2 и распределитель Р2
сливается  в  бак.  Предохранительный
клапан  КП  работает  в  переливном  режиме,
так как его линия разгрузки через обратный
клапан  КО1  и  распределитель  Р2  также
соединена с баком. В этот момент давление
в  системе  отсутствует  и  под  действием
пружин штоки гидроцилиндров Ц2 и ЦЗ отведены в исходное положение.

Включают подачу каретки нажатием кнопки «Подача», в результате чего электромагнит

распределителя Р2 отключается. При этом гидролиния разгрузки клапана КП перекрывается

давление  в  гидросистеме  возрастает,  детали  прижимаются.  Напорная  линия  одновременно
соединена со штоковой полостью цилиндра Ц1 и через регулятор потока РП, гидрораспределитель
Р1  с  поршневой  полостью  этого  цилиндра.  Вследствие  разности  эффективных  площадей
поршневой  и  штоковой  полости  возникает  активная  сила  и  начинается  рабочий  ход  каретки.  В
конце  рабочего  хода  кулачок 1 нажимает  на  конечный  выключатель  КВ1,  который  включает
электромагнит  распределителя P1. При  этом  золотник  распределителя  Р1  перемещается  в
положение, при котором масло из поршневой полости цилиндра Ц1 сливается в бак. Начинается
холостой ход, и каретка возвращается в исходное положение. В конце холостого хода кулачок 2
нажимает на конечный выключатель КВ2, который вновь включает электромагнит распределителя
Р2.  Давление  в  системе  снижается,  прижимы  освобождают  детали  и  предохранительный  клапан
КП работает в переливном режиме.

Рабочий цикл заканчивается, для его повторения следует установить другие заготовки и

нажать кнопку подачи.

Рис. 130. Гидрокинематическая схема одностороннего

шипорезного станка для рамных шипов ШО16-4:

1, 2 — кулачки; НП — насос пластинчатый, Ф — фильтр, МИ —

манометр, РП – регулятор потока, PI, P2 — распределители, КП

— гидроклапан, КО1, КО2 – клапаны обратные, РД — реле

давления. Ц1, Ц2, ЦЗ, Ц4 — гидроцилиндры, Z6 — звёздочка, Z1,
Z2 — реечная передача, Z3, Z4 — зубчатая передача, КВ1, КВ2—

конечные выключатели

109

Предельное давление в гидросистеме регулируется настройкой предохранительного

клапана КПУ, который обеспечивает слив масла в бак, предохраняя элементы передачи и
гидросистему от перегрузок. Скорость каретки регулируют дросселем регулятора потока РП.

В случае аварийного отключения станка от электросети предусмотрена защита от выброса

незакрепленных  заготовок  вращающимся  по  инерции  режущим  инструментом.  Защита
обеспечивается  обратным  клапаном  КО2,  который  запирает  масло  в  гидроприжимах  и
поддерживает  некоторое  время  давление  в  системе  при  отключении  электродвигателя
гидронасоса.

Двусторонний шипорезный станок ШД10-8 (рис. 131) предназначен для обработки

шипов и проушин на обеих сторонах деталей рамочных и каркасных конструкций. При
использовании в массовом производстве станок может быть встроен в поточную линию. Для этого
его оснащают загрузочными и разгрузочными устройствами или промежуточными меж-
станочными конвейерами.

Станина станка выполнена в виде рамы, на которой размещены две колонки. Правая

колонка жестко прикреплена к станине и не перемещается. Левую колонку можно переставлять по
направляющим станины при настройке на заданную длину обрабатываемой детали с помощью
электромеханического привода.

Каждая колонка оснащена суппортами с четырьмя инструментальными шпинделями.

Первые  по  ходу  подачи  левый  и  правый  шпиндели  оснащены  пилами  1  для  торцовки  детали  в
размер  по  длине.  Вторые  суппорты,  прорезные,  используют  для  дисковых  проушечных  фрез  2.
Последними  по  ходу  подачи  располагают  суппорты  с  шипорезными  фрезами  3  для  обработки
шипа.

На колонках смонтирован механизм подачи обрабатываемого материала в виде двух

параллельных конвейерных цепей 4, надетых на звездочки. Цепи приводятся в движение валом 7
через цепную передачу 11, червячный редуктор 12 от электропривода 13 с частотой вращения от
75 до 1500 об/мин. Электропривод включает в себя электродвигатель постоянного тока, блок
регулирования, блок дросселя и задатчик скорости.

Скорость движения цепей регулируется бесступенчато от 1,5 до 16 м/мин. Конвейерные

цепи изготовляют из стальных пластин или литых цельных звеньев, соединенных шарнирно
осями. На звеньях с заданным шагом укреплены упоры 8. Упоры имеют переднюю и заднюю
рабочие поверхности, которые используются в зависимости от способа базирования деталей.

В других станках к звеньям конвейерных цепей прикрепляют металлические или

пластмассовые накладки. Часто упоры делают подпружиненными и утапливаемыми внутрь

Рис. 131. Двусторонний шипорезный станок для рамных шипов ШД108:

1 — пила, 2 — фреза дисковая, 3 — фреза шипорезная, 4 — конвейерная цепь, 5 — ремень клиновой,

6 — ролики прижимные, 7 — вал, 8 — упор, 9 — карданная передача, 10 — зубчатая передача, 11 — цепная

передача, 12 — червячный редуктор, 13 — электродвигатель, 14 — торцовый упор

110

звеньев цени. Это позволяет обрабатывать детали, ширина которых больше расстояния между
упорами.

Сверху находятся два приводных клиновых ремня 5, которые прижимаются к заготовкам

подпружиненными роликами 6., установленными в корпусе прижимного устройства. Привод кли-
новых ремней осуществляется от вала 7 через зубчатую передачу 10 и карданное телескопическое
соединение 9. Скорость прижимных ремней делают немного больше скорости конвейерных цепей
для того, чтобы обеспечить надежное базирование передней по ходу подачи кромки
обрабатываемой детали.

Зубчатую передачу привода прижимов можно отключать рукояткой. Тогда движение

прижимного ремня осуществляется

за счет сцепления его с заготовками. В этом случае задняя кромка детали будет

базироваться передней поверхностью упоров, которые толкают заготовки на режущие
инструменты.

Станок ШД16-8 по конструкции аналогичен рассмотренному ранее станку ШД10-8.

Отличие состоит в том, что прижимные ремни не имеют привода, а станина удлинена для того,
чтобы можно было обрабатывать строительные детали больших размеров.

Все режущие инструменты имеют ограждения — стружкоприёмники, которые

присоединяются к эксгаустерной сети. При отомкнутых ограждениях станок не включается, так
как имеется электроблокировка. Электроаппаратура управления станком размещена в
специальных электрошкафах.

В шипорезных рамных

станках

используют

унифицированные

суппорты.

Двухкоординатный суппорт с
ручным приводом настроечных
перемещений показан на рис. 132,
а. Электродвигатель 1 с режущим
инструментом

(пилой)

установлен на горизонтальную
плиту

которую

можно

переставлять

по

высоте

вертикальной плитой 4. Пилу
настраивают

горизонтально

винтом 10 и фиксируют в
заданном положении стопором 5.
Вертикальное

перемещение

суппорта осуществляют винтом 6
и фиксируют стопором 9. Величину перемещения отсчитывают по шкалам линеек 8 и лимбам 7,
укрепленным на винтах. Для выполнения шипорезных работ под углом используют суппорт с тре-
мя  координатными  движениями  (рис. 132, б).  Электродвигатель  с  фрезой  12  прикреплен  к
поворотной  плите  13  и  установлен  на  горизонтально  перемещаемую  плиту,  которую  можно
переставлять  по  вертикальным  направляющим  станины.  Режущий  инструмент  перемещают
вертикально, горизонтально или наклоняют, вращая соответствующие винты съемной рукояткой.
Отсчет  при  наклоне  ведут  по  линейке  14  и  фиксируют  суппорт  стопором  15.  Для  точного
перемещения  подвижных  элементов  суппорта  использованы  направляющие  типа  «ласточкин
хвост».

Станок шипорезный двусторонний специальный с программным управлением ШДС-

10П предназначен для торцовки брусков по длине в размер и обработки рамных шипов и проушин
одновременно с двух сторон в момент /транспортировки бруска (на проход) или на позиции без
перемещения бруска.

Станок имеет техническую характеристику, аналогичную двусторонним рамным

шипорезным станкам. Отличительная особенность станка — наличие механизмов автоматической
переналадки на разные типоразмеры обрабатываемых деталей двух видов: заготовки, у которых
шипы формируются параллельно наибольшей стороне поперечного сечения детали, и заготовки, у

Рис. 132. Суппорт рамных шипорезных станков:

а — двухкоординатный, б — с поворотным устройством;

1 — электродвигатель, 2 – пила, 3, 4— плиты, 5, 9, 15 — стопоры,

6 — винт вертикальной настройки, 7, 11 – лимбы, 8, 14 —линейки,

10, 16 — винты горизонтальной настройки, 12 — фреза,

13 – поворотная плита

111

Рис. 133. Фрезы дисковые пазовые для обработки проушин:

а — крепление резца клином, 6, в — распорным винтом;

1 — резец, 2 — клин, 3 — винт, 4 — диск, 5 — резец-клин

Рис. 134. Фрезы шипорезные для

обработки:

а, б — в торец, в — поперек волокон;

1 – корпус, 2 — резец,

3 — распорный винт, 4— главная

режущая кромка, 5 — боковая

режущая кромка, 6 — нож,

7 — зачищающий резец, 8 — клин,

9 — накладка, 10 — подрезающий

резец

которых шипы обрабатываются перпендикулярно наибольшей стороне поперечного сечения
детали. Качественная обработка этих видов деталей обеспечивается применением штангового
конвейера подачи.

§ 3. Режущий инструмент и его крепление в рамных шипорезных станках

Конструкция режущего инструмента и его подготовка. В шипорезных станках для

рамных шипов используют круглые пилы, дисковые пазовые фрезы и шипорезные головки.

Пилы применяют плоские круглые, а также оснащенные пластинами из твердого сплава с

профилем зубьев для поперечной распиловки древесины. Дисковые пазовые фрезы (проушечные
диски) применяют цельные или сборные с механическим креплением резцов. Дисковая фреза (рис.
133, а) снабжена тремя резцами 1, которыеукреплены в прорезях диска 4 распорными клиньями 2
путем вывинчивания крепежных винтов 3. Клинья и резцы имеют V- образные канавки, которыми
они опираются на ^-образные выступы в диске. Это предотвращает смещение резцов в боковом
направлении.

Резец и распорный клин могут представлять собой одну деталь сложной формы (рис. 133, б,

в). Крепежный винт 3 установлен в корпусе фрезы и при вывинчивании, упираясь своей головкой
в  тыльную  грань  резца-клина  5,  прочно  закрепляет  его  в  корпусе  4.  В  этой  конструкции  фрезы
однажды установленные резцы не открепляют до полного их износа, а затачивают резцы в сборе
по  задним  поверхностям.  По  передним
поверхностям  их  затачивать  нельзя,  так  как
уменьшается  размер  фрезы  и  соответственно
проушины.  Резцы  дисковых  фрез  оснащают
пластинами из твердого сплава.

Аналогичны по конструкции дисковые

сборные  фрезы  для  выполнения  подсечных
операций,  а  также  для  фасонной  обработки
заплечиков  шипа.  При  этом  в  диске
укрепляют  фасонные  резцы,  форма  лезвий
которых  совпадает  с  формой  фасонного
углубления  на  детали.  Для  установки  резцов
на  одной  окружности  резания  служат
регулировочные  винты.  При  необходимости
одновременной  обработки  нескольких
проушин на шпинделе устанавливают
соответствующее количество сборных
дисковых фрез. Можно устанавливать
составные  фрезы,  состоящие  из
сборных дисковых фрез и фрез других
конструкций.

Фрезы шипорезные (головки)

бывают двух типов: для торцового и
поперечного фрезерования.

112

Рис. 135. Контрольно-установочное

приспособление для настройки шипорезных

фрез: 1 – плита, 2 – болт, 3 – упор, 4 – фреза

В корпусе 1 шипорезной фрезы для торцового фрезерования (рис. 134, а) укреплены

распорными винтами 3 четыре фасонных резца 2, выполненных заодно с клином. Фасонный резец
имеет две режущих кромки: главная 4 для фрезерования заплечика и боковая 5 для обработки
пласти шипа. Резцы в корпусе не регулируют и не открепляют до полного износа. Их затачивают в
сборе по задней грани и боковой поверхности режущих кромок.

В других конструкциях фрез для торцового фрезерования применяют два ножа 6 и два

зачищающих резца 7, которые крепят болтами с помощью прижимных клиньев 8 (рис. 134, б).
Ножи предназначены для формирования заплечиков шипа, а зачищающие резцы обеспечивают
требуемую шероховатость граней шипа.

Шипорезные фрезы для поперечного

фрезерования  бывают  круглые  трехножевые  с
тонкими  ножами  и  крыльчатые  двухножевые  с
толстыми ножами. Крыльчатые головки опасны и
создают  большой  шум,  поэтому  их  заменяют
круглыми  (рис. 134, в).  Ножи  к  корпусу  крепят
накладками  9.  Для  предотвращения  сколов
древесины  головки  снабжают  подрезающими
резцами 10, которые укрепляют на торце корпуса
головки.  Режущие  кромки  резцов  выступают  за
окружность резания основных резцов на 0,5 мм.

При подготовке к работе режущий инструмент собирают, затачивают и балансируют.

Дисковые  шипорезные  фрезы  обычно  собирают  в  инструментальной  мастерской  с  помощью
контрольно-установочного  приспособления  (рис. 135). В  плите  1  приспособления  выполнено
базовое  отверстие  под  втулку  5  и  паз  для  крепления  упора  3  болтом  2.  Втулка  одним  концом
запрессована  в  отверстие  плиты,  другой  конец  ее  служит  базой  для  посадочного  отверстия
шипорезной фрезы 4.

Упор имеет базовые поверхности А и Б, относительно которых устанавливают ножи.

При изменении радиуса фрезы ролик можно переставить в другое положение, отвернув предва-
рительно крепежный болт. Процесс подготовки фрез заканчивается их балансировкой на
балансировочном станке или приспособлении.

Выбор режущего инструмента и его крепление. Пилы с профилем зубьев для

поперечной распиловки выбирают в зависимости от толщины обрабатываемого материала и
диаметра прижимных шайб.

Наименьший диаметр диска D

(мм) определяют по формуле

= 2H + D

+ a,

где Н — толщина заготовки, мм; D

— диаметр шайбы крепления пилы, мм; а —

безопасное расстояние между шайбой и заготовкой (20 мм).

Диаметр дисковых пазовых фрез D

(мм) определяют в зависимости от длины

формируемой проушины l по формуле

= 21 + D

+ а.

Ширина резцов, укрепляемых в диске, определяет ширину проушины. Если нужно

выработать одновременно две проушины, расположенные на заданном расстоянии, используют
составную фрезу. Ее получают из двух дисковых фрез или набором круглых пил и дисков.

После выбора и проверки качества подготовки режущий инструмент устанавливают на

шпиндели. Заменяют инструменты, учитывая направление вращения шпинделя.

У одностороннего шипорезного станка или у левой (неподвижной) колонки

двустороннего станка дисковая и нижняя шипорезная фрезы должны вращаться по часовой
стрелке, а пила и верхняя шипорезная фреза — против часовой стрелки, если смотреть на
шпиндель со стороны установленного инструмента.

У правой (подвижной) колонки двустороннего станка дисковая фреза и нижняя

шипорезная фреза должны вращаться против часовой стрелки, а пила и верхняя фреза — по
часовой стрелке, если смотреть на шпиндель со стороны установленного инструмента.

113

Рис. 137. Настройка каретки односто-роннего шипорезного станка:

а – направляющей линейки; б – стола;

1 – каретка; 2 – болт; 3 – направляющая линейка; 4 – поверочный угольник;

5 – индикатор; 6 – круглая направляющая; 7 – ось; 8 – стол; 9 – шкала;

10 – винт; 11 – деталь; 12 – упор

Круглые

пилы

дисковые фрезы с посадочным
отверстием, равным диаметру
шпинделя,

закрепляют

на

шпинделе

(валу

электродвигателя)  винтами  или
гайками  (рис. 136, а).  Требуе-
мого  положения  дисковой  и
шипорезной  фрез  по  высоте
добиваются

установкой

промежуточных колец (рис. 136,
б, в).

Для крепления двух

дисков на одном шпинделе
используют

патрон

или

регулируемую

установочную

головку. Патрон (рис. 136, г)
включает в себя втулку 11 с
внутренней

резьбой,

промежуточное кольцо 8 и гайку
12.  На  втулку  устанавливают
дисковые  фрезы  13  и  надежно
закрепляют  их  гайкой.  Патрон  в
сборе

устанавливают

на

шпиндель и крепят затяжной
гайкой.

Установочная

головка

(рис. 136, д) имеет механизм

настройки с отсчетным устройством для регулирования точного положения дисков по отношению
один к другому. Отсчетное устройство снабжено двумя шкалами: миллиметровой шкалой 14 на
установочной головке и шкалой 15 с ценой деления 0,1 мм на конической поверхности втулки.

§ 4. Настройка шипорезных станков для рамных шипов

При настройке шипорезного одностороннего

станка  для  рамных  шипов  необходимо:  обеспечить
правильное положение направляющей линейки на каретке;
настроить  режущие  инструменты;  установить  торцовые
упоры  на  каретке;  отрегулировать  положение  прижимов
по  высоте  и  ширине  заготовки;  включить  требуемую
скорость подачи и обработать пробные детали.

Направляющую линейку на каретке настраивают по

угольнику  и  индикатору  (рис. 137, а).  Поверочный
угольник  4  укладывают  на  каретку  1  так,  чтобы  одна
рабочая грань его прилегала к направляющей линейке 3, а
другая  была  параллельна  передней  кромке  каретки.  К
станине

на

стойке

прикрепляют

индикатор

измерительный наконечник которого должен касаться

Рис. 136. Крепление режущих инструментов в шпинделе рамного

шипорезного станка:

а — пилы, б — дисковой фрезы, в — шипорезной фрезы, г — двух фрез с

помощью патрона, д — двух фрез с помощью установочной головки;

1— шпиндель, 2 — втулка с опорной шайбой, 3 — шпонка, 4 — пила,

5 — штифт, 6 — винт, 7 — прижимная шайба, 8 — кольцо, 9 — дисковая

фреза, 10 — шипорезная фреза, 11 — втулка, 12 — гайка,

13 — фреза, 14, 15 — шкалы

114

Рис. 139. Установка торцового упора на каретке

шипорезного станка:

1 — подпорный брусок, 2 — заготовка,

3 — направляющая линейка, 4 — неподвижный упор,

5 — откидной упор

Рис. 138. Настройка

режущих инструментов

шипорезного станка для

рамных шипов: а – пилы;

б – дисковой фрезы;

в – шипорезных фрез;

1 – эталонная деталь;

2 – стол каретки

рабочей грани угольника. Перемещая каретку вручную по направляющим, добиваются путем
регулировки линейки на каретке наименьшего отклонения стрелки индикатора

При настройке станка для фрезерования косоугольных шипов вместо поверочного

угольника используют специальный шаблон, рабочие грани которого выполнены под заданным
углом. После регулировки линейку надежно крепят к каретке болтами, головки которых
размещены в Т-образных пазах стола.

Для предотвращения сколов на торцах детали при фрезеровании шипов используют

подпорный  брусок,  изготовленный  из  древесины  твердых  пород.  Его  крепят  к  направляющей
линейке  болтами  так,  чтобы  на  конце  бруска  можно  было  сформировать  шип  при  обработке
первой  детали.  Взаимодействующий  с  фрезами  конец  подпорного  бруска  быстро  изнашивается,
поэтому его периодически следует переставлять или заменять новым.

Для обработки шипов, грани которых непараллельны пласти детали, стол каретки

наклоняют (рис. 137, б), вращая съемную рукоятку винта 10. Стол поворачивается относительно
каретки на оси 7, причем положение его контролируют по шкале 9.

Размерную настройку режущих инструментов выполняют по

эталону, на конце которого находится шип требуемой формы.
Эталон изготовляют из бруска древесины твердых пород. Иногда в
качестве эталона используют ранее обработанную деталь (рис. 138).

Эталонную деталь 1 устанавливают на каретку так, чтобы

расстояние  от  передней  кромки  каретки  до  заплечика  шипа  было
10... 15 мм. Это обеспечивает надежность крепления заготовки при
ее обработке. Эталон базируют, поджимая его к подпорному бруску,
и  закрепляют  прижимным  устройством.  Перемещая  каретку
вручную  по  направляющим,  вводят  шип  эталонной  детали
последовательно  в  зону  торцовочной  пилы  (рис. 138, а),  дисковой
(рис. 138, б) и шипорезной (рис. 138, в) фрез. Положение режущих
инструментов регулируют по высоте и в горизонтальной плоскости,
добиваясь соприкосновения режущих кромок с элементами шипа.

Если по характеру обработки требуются только пила и дис-

ковая фреза, неработающие фрезы следует вывести за пределы
касания с обрабатываемым материалом.

Если нужно получить косой шип с наклонными заплечиками,

инструменты наклоняют под углом механизмом поворота суппорта.
После настройки инструментов надежно фиксируют Суппорты
стопорными устройствами.

Сняв эталонную деталь, регулируют положение прижима по

высоте в зависимости от толщины обрабатываемой заготовки.. Для
этого открепляют кронштейны подвески прижимной колодки и
регулируют их по высоте. Расстояние прижимной колодки до

рабочей поверхности каретки должно быть на

2...3 мм меньше толщины заготовки.

При обработке шипов на двух концах

детали

необходимы

два

упора:

неподвижный 4 и откидной 5 (рис. 139).
Неподвижный упор предназначен для
базирования

необработанного

торца

заготовки 2. Его устанавливают от
плоскости

диска

пилы

на

расстоянии  L,  равном  разности  длины
заготовки  и  припуска  на  обработку (5...10
мм).

Откидной упор 5 используют в том

случае, когда фрезерует шип на втором
конце

детали.

Ее

базируют

ранее

содержание .. 12 13 14 15 ..