ПЕРЕДОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ДЕПОВСКОГО РЕМОНТА ПАССАЖИРСКИХ ВАГОНОВ - часть 2

Опыт эксплуатации на железных дорогах России вагонов с покрытиями на основе

эпоксидных, акриловых и полиуретановых лакокрасочных материалов показал, что в
течение 7 - 10 лет на поверхности их кузовов не наблюдается разрушений ни покрытия,

ни металла и сохраняется декоративный вид вагонов. Защитная способность покрытия на

указанных вагонах оценивается баллом 1 по ГОСТ 9.407 «Покрытия лакокрасочные.
Метод оценки внешнего вида». Эта методика основывается на показателях изменения

защитных и декоративных свойств покрытий по пятибалльной системе, причем балл 1

показывает отсутствие каких-либо разрушений декоративных и защитных свойств

покрытий, балл 5 - полное разрушение покрытия.

Распределение состояния декоративных свойств покрытий на алкидной и

полиуретановой основах в зависимости от сроков эксплуатации пассажирских вагонов

представлено на рис. 1.6. Вагоны, окрашенные алкидными лакокрасочными
материалами, подвергаются перекраске через 1 - 2 года, поэтому изменение

декоративных свойств их покрытий можно оценить только между ремонтами. В связи с

этим на рис. 1.6 представлено изменение декоративных свойств лакокрасочного

покрытия на алкидной основе через 1 и 2 года эксплуатации, а покрытия на
полиуретановой основе - через 7 лет эксплуатации.

Как показали результаты обследования, алкидное покрытие уже через год

эксплуатации находится в неудовлетворительном состоянии и его необходимо
восстанавливать (кривая 2), а через 2 года наблюдается полная потеря декоративных

свойств (кривая 3). Общим дефектом является потеря блеска и сильное изменение цвета.

Вместе с тем вагоны, окрашенные покрытием из эпоксидной грунтовки и

полиуретановой эмали, даже через 7 лет эксплуатации незначительно изменили
декоративные свойства. Так, 80% осмотренных вагонов имеют оценку декоративных

свойств, соответствующую баллу 2 (кривая 1), что означает незначительное изменение

блеска и цвета.

Во

ВНИИЖТе

проведен

комплекс

лабораторных,

технологических

эксплуатационных натурных испытаний для выбора покрытий повышенной

атмосферостойкости и долговечности. Было установлено, что наиболее перспективными

лакокрасочными материалами для наружного окрашивания вагонов при всех видах
ремонта являются отечественные материалы, разработанные предприятиями химической

промышленности ЗАО НТФ «Корона-Лак», ОАО «ЯрНИИ ЛКП», ОАО «Русские

краски». Из зарубежных аналогичных материалов (грунтовок и эмалей) наилучшими

характеристиками обладают материалы финской фирмы «Тиккурила», голландской
«Акзо Нобель», венгерской «Будалак», немецкой «Ланквитцер Лакфабрик», итальянской

«Роззетти». Все эти материалы прошли жесткие климатические испытания, при которых

основное внимание уделялось их защитной способности при различной степени
подготовки металлической поверхности к нанесению покрытия.

Защитная способность покрытий при испытаниях в агрессивных средах оценивалась

по ГОСТ 9.407. Состояние всех исследуемых систем защитных покрытий в

экстремальных климатических условиях после 60 суток испытаний соответствовало
баллу 1. Одновременно изучались физико-механические характеристики покрытий. В

результате установлено, что высокие свойства сохранились у покрытий, нанесенных по

дробеструйной поверхности, а при нанесении материалов на поверхность с прокатной
окалиной показатели (адгезия, эластичность, удар) снижаются на 10-15%.

Проведенные климатические испытания позволили определить прогнозируемую

долговечность покрытий. Так, срок службы покрытий на основе акрилуретановых

эмалей, обладающих высокими физико-механическими свойствами, в условиях
умеренного холодного климата оценивается в 10 - 12 лет по защитным свойствам и не

менее 7 - 8 лет - по декоративным (рис. 1.7).

Рис. 1.6 Распределение состояния покрытий на наружной поверхности

кузова вагона в эксплуатации (декоративные свойства):

1 – полиуретановые покрытия через семь лет эксплуатации; 2 – алкидное покрытие через

один год эксплуатации; 3 – алкидное покрытие через два года эксплуатации

Рис. 1.7 Срок службы лакокрасочных покрытий:

1 - декоративные свойства; 2 - защитные свойства

Качество лакокрасочного покрытия во многом зависит от уровня применяемого

технологического  оборудования.  В  первую  очередь  это  обеспечивается  созданием
дробеструйно-окрасочного  комплекса.  В  зависимости  от  объемов  окрасочных  работ  в
условиях  ремонта  вагонов  малярные  цеха  и  участки  подготовки  кузовов  перед
окрашиванием  должны  быть  оборудованы  механизированными  или  ручными
установками и инструментом.

Коли

чест

во

осм

от

ренн

ва

го

но

в, %

Оценка состояния покрытия по ГОСТ 9.407, балл

Алкидные ЛКМ

Акрилуретановые

ЛКМ

рок

слу

бы

, го

ды

Зарубежный и отечественный опыт подготовки и окрашивания вагонов показывает,

что при окраске шести и более вагонов в сутки целесообразно иметь
автоматизированную дробеструйную установку, с помощью которой вагон очищается от
старого покрытия в течение 2 - 3 ч.

При проведении окрасочных работ на двух - четырех вагонах в сутки могут быть

использованы дробеструйные установки ручного типа. Время, необходимое для очистки
вагона двумя операторами, 6 - 7 ч. При подготовке отдельных поврежденных участков
покрытия на кузове целесообразно использовать переносные дробеструйные установки
или механизированный инструмент.

Отработка технологических параметров лакокрасочных материалов на эпоксидной,

акриловой  и  полиуретановой  основе  была  проведена  ВНИИЖТом  совместно  с
предприятиями - производителями  этих  материалов  на  Тверском  и  Московском
вагоностроительных  заводах,  на  Воронежском  вагоноремонтном  заводе  и  в  вагонных
депо  Саратов  Приволжской  железной  дороги  и  Юдино  Горьковской.  При  этом
выполнены  опытно-производственные  испытания  материалов  отечественного  и
зарубежного  производства  с  целью  определения  их  технологических  характеристик  и
эксплуатационной проверки.

Покрытия на основе эпоксидных, акриловых и полиуретановых лакокрасочных

материалов, нанесенные на кузова пассажирских вагонов, имеют хороший декоративный
вид.  Нанесение  дополнительно  слоя  лака  увеличивает  блеск  покрытия,  улучшает
внешний  вид  вагона,  скрывает  дефекты  поверхности  кузова.  Исследованные
отечественные  и  зарубежные  лакокрасочные  материалы  могут  быть  рекомендованы  к
серийному  применению.  При  внедрении  лакокрасочных  материалов  на  полиуретановой
основе необходимо оснастить окрасочные участки специальными камерами, имеющими
соответствующую

приточно-вытяжную

вентиляцию,

установками

для

механизированного нанесения материалов.

Важная задача - совершенствование технологии окрашивания кузовов вагонов с

применением  механизированного  инструмента  и  оборудования.  Эта  технологическая
операция  включает  в  себя  грунтование,  шпатлевание,  шлифовку  поверхностей,
повторное  шпатлевание  и  послойное  нанесение  эмалей  на  подготовленные  к  окраске
поверхности,  а  также  сушку  полученного  покрытия.  Качество  работ  во  многом
определяется  правильностью  выбора  окрасочного  и  шлифовального  оборудования  для
различных  технологических  операций  (шлифования,  нанесения  покровных  слоев,
ликвидации  дефектов  и  др.).  Качественное  декоративное  покрытие  с  повышенным
сроком  службы  получается  при  использовании  механизированных  методов  его
нанесения – безвоздушным

или

пневматическим

распылением,

также

электростатическим.

Эксплуатация окрашенных полиуретановыми материалами пассажирских вагонов

на Приволжской, Московской, Северо-Кавказской и Октябрьской дорогах показала, что
их  покрытия  не  ухудшили  своих  защитных  и  декоративных  свойств  и  эти  вагоны  не
требуют  перекрашивания.  Дополнительное  нанесение  слоя  полиуретанового  лака  в
значительной  степени  снижает  грязеудержание  на  покрытии  вагона  и  тем  самым
сокращает затраты на профилактический уход за окрашенной поверхностью.

Применение материалов на эпоксидной, акриловой и полиуретановой основах

требует

качественной

механизированной

подготовки

поверхности

кузовов.

Использование современных методов очистки от ржавчины, окалины и разрушающегося
лакокрасочного покрытия с использованием дробеструйно-окрасочных комплексов

обеспечивает необходимую подготовку поверхности при

хорошей адгезии

лакокрасочного покрытия с металлом.

Проведенные

исследования

позволили

ВНИИЖТу

разработать

типовой

технологический процесс (ТП-ЦЛПВ-33/4) окрашивания пассажирских вагонов
прогрессивными материалами, который повысит срок службы окраски кузовов до 10 лет.

1.1.6 Основное технологическое оборудование

В целях выполнения качественного ремонта, снижения отказов в работе

пассажирских вагонов в пути следования, выбор основного технологического
оборудования рекомендуется производить в соответствии с Регламентом
технической оснащенности №ЦЛПВР-30.

Таблица 1.5

Основное технологическое оборудование вагоносборочного участка

№

Наименование оборудования

Тип, марка, № проекта

1 2

Кран мостовой электрический общего
назначения

Q=10т, ГОСТ 7890-93

2 Домкрат электрический Q=30т, N=7,5 кВт

Тележка для работы на вагоне 2-х колесная, МЛРЗ ПР-

1196А

Тележка для снятия и постановки вагонных
генераторов

Т 409 ПКБ ЦВ, N=1,1 кВт

Устройство для испытания
электропневмотормоза на пробой

УПУ-1 ПКБ ЦВ, U

вых

до

10 кВт

6 Мегомметр U=1000 В
7 Поворотный круг

пр.324.00 СБ ПКБ ЦВ

Установка для снятия-постановки
поглощающего аппарата

Т 1231 ПКБ ЦВ

Установка для испытания автотормозов на
вагоне

«СИТОВ» НТЦ «Тормо»
г. Екатеринбург

Установка для испытания
электропневмотормозов на вагоне

П-ЭПТ 2 ПКБ ЦВ

11 Газосварочный комплект

КГС-2-75 г. Барнаул

Выпрямитель сварочный
Выпрямитель дуговой
универсальный

ВД-403
ВДУ-1202
ВДУ-506
Завод «Электрик» г.Санкт-
Петербург

Пресс для сжатия и разборки буферного
комплекта

Электрогорн для разогрева заклепок

Типовое промышленное
оборудование

Гидропресс (гидроскоба) для приклепывания
заклепок

Продолжение таблицы 1.5

1 2

16 Электрокар

ЭП-006-2

Заточный станок

Типовое промышленное
оборудование

Сверлильный станок

Типовое промышленное
оборудование

19 Конвейер для перестановки вагонов

20 Электропогрузчик

ЭП-103

Оборудование для подготовки поверхности
кузова вагона

Шкаф для хранения лакокрасочных
материалов с отсосом

ЛБ.07 049.00 НПО «Астра-
ханмашкраска»

23 Шкаф для малярного инструмента

Оборудование для приготовления
лакокрасочных материалов

Типовое промышленное

1.2 Тележечный производственный участок

1.2.1 Назначение, структура, метод ремонта

Участок предназначен для полной разборки, ремонта, сборки, проверки, окраски

тележек.

Производственная

программа

участка

должна

обеспечить

потребность

вагоносборочного участка.

Тележечный участок представляет собой специализированное производственное

помещение, расположенное параллельно вагоносборочному участку. В состав участка
входят следующие отделения:

• поточно-конвейерная линия (ПКЛ) для ремонта рам тележек с моечной машиной

для их обмывки;

•  ремонтно-диагностическое;
•  слесарно-комплектовочное;
•  ремонта гидравлических гасителей колебаний.
Для  ремонта  тележек  применяется  поточный  метод.  Методика  расчета  параметров

производственного процесса аналогична порядку расчета вагоносборочного участка.

1.2.2 Технологический процесс ремонта тележек

и техническая оснащенность участка

Структурная схема технологического процесса ремонта рамы на ПКЛ и

взаимодействие отделений тележечного участка приведена на рис.1.8.

Характеристика технологического оборудования, используемого для ремонта

тележек пассажирских вагонов, приведена в табл.1.6.

Тележки из-под вагона в ремонт

Снятие гидравлических гасителей

колебаний, разборка надбуксового

рессорного подвешивания, снятие рамы с

колесных пар

Обмывка рамы тележки и деталей

надбуксового рессорного подвешивания

ПКЛ для ремонта рам тележек

1-я позиция:

Разборка

ТРП

тележек,

направляющих

поводков, передача деталей в слесарно-
комплектовочное отделение

2-я позиция:

Разборка  ЦРП,  передача  рамы,  надрессорной
балки  и  пружин  в  диагностическое  отделение,
деталей  ЦРП – в  слесарно-комплектовочное
отд..

3-я позиция:

Сборка

ЦРП,

установка

направляющих

поводков и регулировка зазоров в вертикальных
скользунах.

4-я позиция:

Сборка и регулировка ТРП тележки, передача
рамы на позицию установки на

В отделениях тележечного участка

Отделение гидравлических гасителей

колебаний:

Очистка, разборка, промывка и ремонт
деталей гасителя, регулировка клапанов,
сборка, заливка, испытание и выдержка
в течение 24 часов

Диагностическое отделение:

Магнитный

контроль

рамы

надрессорной

балки,

измерение

расстояний

между

шпинтонами,

испытание

измерение

пружин

рессорных

комплектов,

сварочные

работы на раме и балке

Слесарно-комплект. отделение:

Ремонт и испытание на растяжение
деталей

ТРП

тележки,

люлечного

подвешивания

(подвесок

(тяг),

предохранительных

скоб,

поддонов,

серег, предохранительных стержней) и
направляющих поводков

Сборка надбуксового рессорного подвешивания, установка рамы

на колесные пары, заворачивание гаек шпинтонов, постановка
гидравлических гасителей колебаний

Окраска тележки, перемещение тележки под свой

вагон

движение гидравлических гасителей;

движение рамы тележки и надрессорной балки;

движение деталей ТРП и ЦРП.

Рис. 1.6 структурная схема технологического процесса ремонта тележек

Рис. 1.8 Структурная схема технологического процесса ремонта тележек

1.3 Колесно-роликовый участок

1.3.1 Назначение участка, его состав, программа ремонта колесных пар

Ремонт колесных пар выполняется в специализированном производственном

участке, расположенном в смежном с тележечным участком помещении и имеет с ним
транспортные связи.

колесно-роликовом

участке

производят

полное

обыкновенное

освидетельствование колесных пар и их ремонт без смены элементов, ремонт корпусов и
деталей роликовых букс, ремонт и комплектацию роликовых подшипников.

В состав колесно-роликового участка входят следующие отделения:
- колесотокарное;
- промежуточной ревизии роликовых букс;
- демонтажное;
- монтажное;
- ремонтное;
- комплектовочное роликовых подшипников.
Производственная программа колесно-роликового участка должна обеспечить

потребность вагоносборочного участка, а также потребности текущего ремонта вагона,
линейных предприятий и ремонта колесных пар по кооперации.

Общую годовую программу колесно-роликового участка можно рассчитать по

формуле

кру

= N

всу

(1 + а

+ а

– а

где N

всу

– производственная программа сборочного участка;

– осность вагона, b

=4;

, а

и а

– соответственно доли колесных пар, поступающих в ремонт с

эксплуатации, по кооперации и отправляемых в ремонт в ВКМ или ВРЗ;
а

=0,22; а

=0; а

=0,01 – (значения а

, а

и а

уточняются по

статистическим данным).

1.3.2 Технология ремонта колесных пар

Существуют два вида освидетельствования колесных пар – полное и обыкновенное.
Колесные пары должны соответствовать требованиям Инструкции по осмотру,

освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар ЦВ/3429.

Перечень работ, последовательность их выполнения и трудоемкость операций

представлены графиком технологического процесса полного освидетельствования
колесных пар с роликовыми подшипниками с учетом действующих типовых норм
времени на выполняемые операции (рис.1.9).

Работы, выполняемые при ревизиях буксовых узлов, их порядок производства,

ремонт роликовых подшипников, хранение и транспортировка подшипников и деталей
букс регламентированы Инструктивными указаниями 3-ЦВРК.

1.3.3 Основное технологическое оборудование

В целях снижения отказов колесных пар в эксплуатации, продления срока службы

колесных пар с буксовыми узлами необходимо внедрение новых технических средств,
исключающих влияние человеческого фактора на качество ремонта (например, УД 2-102
«Пеленг» и т.д.).

Технологическое оборудование по номенклатуре и техническим параметрам

определяется

соответствии

Регламентом

технической

оснащенности

производственного подразделения пассажирского вагонного депо № ЦЛПВР-30.

Характеристика технологического оборудования, используемого в колесно-

роликовом участке, представлена в табл.1.7.

Методики

расчета

фондов