Допускается.

Да, результаты контроля разрушающими методами, выполненные в течение последних 6 месяцев перед аттестацией по данной технологии.

Первой категории.

100% всех сварных соединений с наружной и внутренней стороны.

Не более 1,5/1000.

Не более 4 штук размером не более 1,5 мм на длине шва 100 мм.

На краны монтажные специальные всех типов (автомобильные, гусеничные, козловые, башенные, пневмоколесные железнодорожные и др.), подъемники (вышки) всех типов (автомобильные, прицепные, передвижные и др.)

Через каждые 3 года.

Для всех положений - 1;для всех положений, кроме вертикального сверху вниз - 2;для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх - 3;для нижнего и нижнего в лодочку - 4.

Любое из перечисленных выше.

Не более 1,5/100.

Может после дополнительной практической подготовки не ранее, чем через 1 месяц.

Среднее

Не ниже 1,5

-10 градусов Цельсия.

0 градусов Цельсия.

Голубой.

В целях продления срока действия Свидетельства об аттестации.

Временное сопротивление наплавленного металла должно быть в пределах 110 125% от временного сопротивления свариваемых сталей.

Технологический процесс, производственная инструкция предприятия-изготовителя.

Не более 0,8 1,2 мм.

Наружные дефекты.

Не более 0,2 мм.

Механическим способом.

1,8 2,0 мм.

жёсткую; пологопадающую; комбинированную.

Допустимо до 1,0 мм.

Методические указания, разработанные головной организацией по краностроению с учетом требований ГОСТ 24297.

Сварку следует вести каскадом, горкой или двусторонняя сварка секциями.

Не менее 15.

Не устанавливаются при выполнении швов с разделкой кромок, указанной на чертежах.

Технологический процесс.

Требуется подогрев до температуры 100-150 градусов Цельсия.

Допускается на величину равную 0,1 толщины свариваемых деталей, но не более 3 мм.

0,8 мм.

Разрешается при условии положительных результатов разрушающего контроля производственных сварных соединений, выполненных по данной технологии в течение последних 6 месяцев перед проведением аттестации.

Первой категории.

Допускается уступ не более 3 мм.

В целях, указанных в ответах 1 и 2.

Не более 1/500.

Сертификатами предприятий-поставщиков металла, при их отсутствии результатами испытаний, проведенных на предприятии-изготовителе машин.

«Ацетилен», красный.

Сварщики должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства и допущены к работам, соответствующим заявленной области аттестации.

Второй категории.

50% от длины стыка.

В течение 6-ти месяцев, но не ранее чем через 1 месяц со дня экзамена.

На каждой детали или партии деталей, помимо основной маркировки, указывается марка стали.

С основным, кислым, целлюлозным, рутиловым, смешанного вида и прочими видами покрытий.

Той же квалификации, что и при сварке.

Непосредственно перед сваркой и в количестве, необходимом на период непрерывной работы сварщика.

Не более 1,0/100.

Только после полного остывания швов.

В случаях, приведенных в ответах 1 и 2.

Высота не менее 0,75·К, (К-катет шва или толщина элементов свариваемых встык).

До проведения радиографического контроля.

Левую.

Не белее 1,2 мм.

50 % толщины покрытия.

Величина прихватки должна быть минимально допустимой для данной толщины свариваемого элемента.

В местах расположения сварных швов.

через один метр по длине соединения (конструкций); в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва (труб и конструкций);

Первичная, периодическая и внеочередная.

Разность высот должна быть не более допуска на выпуклость шва.

Технологической картой контроля.

Третьей категории.

В свободном состоянии стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовому потоку.

Протяженность 15 мм, глубина 25 % номинальной толщины покрытия.

В НАКС.

В Реестре САСв НАКС.

Поверхность реза, подлежащая сварке, должна быть очищена от грата, шлака и брызг.

Не более двух раз.

Не более 30% от наименьшего размера отливки.

Автоматическая сварка.

Рабочее место сварщика и поверхности свариваемых конструкций должны защищаться от осадков и сильного ветра.

До проведения радиографического или ультразвукового контроля.

Концевой участок шва длиной не менее 50 мм. и кратер очищаются от шлака.

Должен пройти 6-7 часовую практику и заварить контрольные образцы для механических испытаний.

Не более одного раза.

Не более 1,6 мм.

Для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей - У.Для сварки легированных конструкционных сталей - Л.Для сварки легированных теплоустойчивых сталей - Т.Для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами - В.Для наплавки -Н.

Шести-семичасовую практику на специальных образцах. После ее окончания сваривают контрольные образцы для механических испытаний.

Определяет процедуру, методики и содержание документов, оформляемых при аттестации сварочных материалов.

Не более 1/250.

Не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм.

+ 5%,-10%

Стыковые соединения несущих (расчетных) элементов.

К сварке контрольных соединений (наплавок) разрешается привлекать несколько сварщиков, аттестованных в соответствии с требованиями Правил аттестации ПБ 03-273-99.

Допускается уступ не более 4 мм.

Не менее 20мм по обе стороны от оси шва.

Не разрешается.

«Кислород», чёрный.

До 2,0 мм включительно.

Допускается с разрешения и под наблюдением ОТК предприятия-изготовителя.

Допускается, если используемый вид сварки более совершенен, чем предусмотренный конструкторской документацией и обеспечивает требуемое качество.

Второй категории.

После очистки концевого участка шва длиной не менее 50 мм и очистки кратера от шлака.

Представители аттестационного центра и организации-заявителя, входящие в состав комиссии.

Не менее 50% длины стыка.

60 мм.

не допускается.

Из стали марки 09Г2С-12.

Требуется обязательно.

Сварной шов, околошовная зона от шлака, брызг, натеков металла и других загрязнений.

25% от длины стыка.

Сварка ведется без перерыва от начала до конца в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.

На стендах или в условиях, исключающих возможность смещения свариваемых кромок и деформаций собираемых сборочных единиц и конструкций.

1 мм.

Не менее 100 мм. с каждой стороны сварочного шва.

Допускается.

Когда аттестуемая технология применяется впервые.

Обязательно.

Не разрешается.

Срок годности которых истекает не менее, чем через шесть месяцев после подачи заявки на аттестацию.

Второй категории.

Провести проверку на удвоенном количестве электродов.

Не более 1,2 толщины более тонкой детали.

В начале и в конце шва.

На кромках свариваемых деталей.

Общий и специальный, включающий практическое задание.

2 мм.

Не регламентируется.

Тёмно-зелёный.

+10 градусов Цельсия.

Только сертификатами предприятий-поставщиков металла.

До 30% величины катета, но не более 3-х мм.

Из стали марки Ст3пс5 или Ст3сп5.

«Водород», красный.

Красный.

Непараллельность или неперпендикулярность осей соединяемых элементов, смещение кромок соединяемых элементов, отступление от размеров и формы швов от чертежей, наружные трещины всех видов и направлений, наплывы, подрезы, прожоги, незаваренные кратеры, непровары, пористости.

Участки шва с недопустимыми дефектами вырубаются до чистого металла.

25% от длины стыка

При температуре от минус 15 градусов Цельсия и выше.

Переплавляться.

0,5 мм.

Указания о применяемом сварочном и вспомогательном оборудовании, способах сварки (наплавки), используемых основных и сварочных материалах, конструкции и размерах свариваемых деталей и сварных швов, режимах и технологических приемах выполнения сварочных работ, требования по оценке качества сварных соединений.

От 2-х до 3-х мм.

Допускаются.

Специалисты III и IV уровней.

Технологическим процессом.

Начало и окончание сварного стыкового шва.

Допускается, когда применение выводных планок невозможно, при условии обязательной заделки кратера шва.

Сварщики организации-заявителя.

Показатель эквивалентного содержания углерода.

Правую.

60 мм.

От 0,5 до 1,0 мм.

Допускается, если глубина зареза не более 5 мм, длина одного зареза не более 10 мм, а общая длина подвариваемых зарезов не более 5% от длины реза.

Тех же сварочных материалов, что и для сварки.

0,5 мм.

Третьей категории.

В границах шва.

0,15 мм.

Длина дефектного места плюс по 10 мм с каждой стороны.

Допускается в тех случаях, когда колебания сетевого напряжения не превышает плюс/минус 6%.

До 2,0 мм включительно.

Полное обозначение по ГОСТ 9466-75.

При наличии внутренних и наружных дефектов, превышающих установленные нормы.

Свидетельство об аттестации сварочных материалов.

Продолжительность включения ( ПВ%) и продолжительность нагрузки (ПН%)

+5 градусов Цельсия.

Допускается не более 1: 100.

С наружной и внутренней стороны сварного шва.

Не более 1,6 мм.

Засверлить оба конца трещины.

Только после полного потемнения шлака.

Практический, общий, специальный.

РД 03-613-03.

0 градусов Цельсия.

Выше той, при которой проводились испытания, и на 10 градусов Цельсия ниже.

Порядком применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов. (РД 03-165-03).

Минус 20 градусов Цельсия.

Производится обязательно.

12 мм не более.

Не более 1,0/100.

Наплывы, подрезы, прожоги, незаваренные кратеры, наружные трещины швов и околошовной зоны, непровары корня шва, пористость.

До 2-х мм.

Длина не менее 30 мм.

Трещины всех видов и направлений.

Вновь изготовленных баллонов организация-изготовитель, находящихся в эксплуатации наполнительные станции или испытательные пункты.