С целью выявления поверхностных дефектов.

Сварщики должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства и допущены к работам, соответствующим заявленной области аттестации.

Производится до температуры 200-250 градусов Цельсия.

50 % толщины покрытия.

Допускается, если оговорено в ТУ.

Допускается с соблюдением требований специальной технологии

ГОСТ 5264; 8713; 14771.

Непараллельность или неперпендикулярность осей соединяемых элементов, смещение кромок соединяемых элементов, отступление от размеров и формы швов от чертежей, наружные трещины всех видов и направлений, наплывы, подрезы, прожоги, незаваренные кратеры, непровары, пористости.

по номинальной толщине более тонкой детали;

1,8 2,0 мм.

Не менее 20мм по обе стороны от оси шва.

максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной поверхности деталей;

Клеймо наносится рядом со швом. Место и способ указывается в конструкторской документации

Не менее 280 мм.

Допускается, когда применение выводных планок невозможно, при условии обязательной заделки кратера шва.

Допускается.

Указания о применяемом сварочном и вспомогательном оборудовании, способах сварки (наплавки), используемых основных и сварочных материалах, конструкции и размерах свариваемых деталей и сварных швов, режимах и технологических приемах выполнения сварочных работ, требования по оценке качества сварных соединений.

От 1,5 до 2,0 мм.

Запрещается.

0,8 мм.

Когда аттестуемая технология применяется впервые.

РД 24.090.97-98.

С целью препятствия дальнейшему распространению трещины в сварном шве.

Голубой.

Представители аттестационного центра и организации-заявителя, входящие в состав комиссии.

Не реже, чем через один метр по длине и не менее, чем в 3-х местах, равномерно расположенных по длине шва.

Режимы устанавливаются по паспортам на электроды и флюсы.

Сварка основного сечения шва, затем кантовка и наложение шва с обратной стороны.

не менее номинальной толщины стенок свариваемых деталей.

Первичную, периодическую, дополнительную и внеочередную

Сварщики должны быть аттестованы в установленном порядке. (Согласно ПБ 03-273-99).

Сварка первых 4-5 слоев основного лицевого шва, затем обязательная кантовка для наложения шва с обратной стороны, затем завершение сварки лицевого шва.

Расширение области использования на другие группы технических устройств для опасных производственных объектов, расширение области применения для других способов сварки и при введении в действие новых нормативных документов, связанных с дополнительными требованиями к применяемому оборудованию.

Программой (инструкцией) входного контроля.

Не реже одного раза в шесть месяцев.

Сварщики организации-заявителя.

Не отличаться от твердости металла отливки более чем на 10%.

Не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм.

Внешний осмотр и измерения, механические испытания, методы неразрушающего контроля, предусмотренные нормативными документами.

Из стали марки Ст3пс5 или Ст3сп5.

Не ниже 0,05 МПа.

Временное сопротивление наплавленного металла должно быть в пределах 110 125% от временного сопротивления свариваемых сталей.

Той же квалификации, что и при сварке.

Среднее и неполное среднее

Выполняемое с одной стороны.

Не более 0,2 мм.

Выполняемые на съемной или остающейся подкладке, подкладном кольце.

Длина не менее 100 мм.

Тех же сварочных материалов, что и для сварки.

Среднее

Не более двух раз.

Допускается не более двух задиров на одном электроде.

В журналах, картах контроля.

8,5 - 12,5 мм.

Протяженность 15 мм, глубина 25 % номинальной толщины покрытия.

Выполнение операций по подготовке, сборке, подогреву, сварке и термической обработке, а также подготовку сварных соединений к последующему контролю.

Аттестации подлежит каждая технология.

Не допускается, такой прокат бракуется.

Наружные дефекты.

Подразделение контроля предприятия-изготовителя или независимая лаборатория неразрушающего контроля, аттестованные согласно ПБ 03-372-00.

I уровень

Не более 4 штук размером не более 1,0 мм на длине шва 100 мм.

В сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже плюс 15 градусов Цельсия в условиях, предохраняющих их от загрязнения, увлажнения и механических повреждений.

Организация, обладающая специалистами, оборудованием и средствами испытаний сварных соединений, и имеющая разрешение органов надзора на проведение работ по контролю качества сварных соединений.

Не допускается.

0 - 3 мм.

В НАКС.

От 5-х до 7 мм.

60 мм.

100% всех сварных соединений с наружной и внутренней стороны.

Специалисты III и IV уровней.

Не менее 4 м.

Запрещается

Допускается в тех случаях, когда колебания сетевого напряжения не превышает плюс/минус 6%.

Аттестационные центры.

С основным покрытием - Б, кислым покрытием - А, целлюлозным покрытием - Ц и рутиловым покрытием -Р.

Э46А, Э50А и Э55

0,15 мм.

25% от длины стыка.

НАКС.

1 мм.

Допускается, если прихватки не создают дополнительных концентраторов напряжения в соответствующих элементах конструкции.

При наличии внутренних и наружных дефектов, превышающих установленные нормы.

Разность высот должна быть не более допуска на выпуклость шва.

Организация, обладающая необходимым оборудованием и средствами испытаний сварных соединений, имеющая разрешение органов надзора на проведение работ по контролю качества сварных соединений.

Выше той, при которой проводились испытания, и на 10 градусов Цельсия ниже.

Корень шва вырубить (выплавить) и очистить от шлака до чистого металла.

Специальный и практический

Не более 3% от толщины наиболее тонкого из свариваемых элементов.

«Углекислота», жёлтый.

Предоставленной им в аттестационный центр заявки

3 мм.

В случаях, указанных в ответах 1 и 2.

ГОСТ 16037.

Сертификат завода-изготовителя.

Новое Свидетельство об аттестации со сроком действия, установленным при первичной аттестации.

3 мм.

Левую.

Допускается при обеспечении механических свойств наплавленного металла не ниже, чем у рекомендуемых марок сварочных материалов и только после согласования с проектной организацией.

Напряжение 12 В

Ширина не менее 60 мм.

Только после полного потемнения шлака.

25% от длины стыка

После очистки концевого участка шва длиной не менее 50 мм и очистки кратера от шлака.

С наружной и внутренней стороны сварного шва.

по номинальной толщине более тонкой детали (из двух сваренных) - для стыковых сварных соединений деталей различной толщины;

Не более 0,5 мм.

С тонким покрытием, со средним покрытием, с толстым покрытием, с особо толстым покрытием.

Объединение сварных соединений в группы по общим параметрам, характеризующим их технологию сварки.

Произвести повторное прокаливание всех электродов с последующей проверкой соответствующих показателей.

Сначала - корневой шов, а после зачистки от шлака и протекшего металла основной шов с обратной стороны.

50% от длины стыка.

допускается, в т.ч. при техническом диагностировании.

ГОСТ 5264.

по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении;

Толщина равна толщине свариваемых элементов.

Только после полного остывания швов.

«Кислород», чёрный.

На стендах или в условиях, исключающих возможность смещения свариваемых кромок и деформаций собираемых сборочных единиц и конструкций.

Контролю подвергается все соединение.

Исследовательская и производственная.

Периодичность указывается в технологических документах.

От 0,5 до 0,7 мм.

Сварной шов, околошовная зона от шлака, брызг, натеков металла и других загрязнений.

по расчетной высоте углового шва.

Допустимо до 1,0 мм.

3 специалиста.

Разделка должна быть такой же, как на свариваемых деталях.

Аттестационные центры.

Зачистку допускается не производить, о чем должно быть указание в конструкторской документации.

Не более 0,1*S, но не более 3,0 мм.

Организация-работодатель.

Для контроля стыковых швов расчетных сварных несущих металлоконструкций указанных в конструкторской документации.

Не менее 1 м.

60 мм.

Стыки должны быть прямыми, без накладок, если в чертеже нет специальных указаний.

не менее 20%;

Методические указания, разработанные головной организацией по краностроению с учетом требований ГОСТ 24297.

В целях продления срока действия Свидетельства об аттестации.

Большей.

1.

Не менее 20% высоты балки.

Э42А, Э46

Непосредственно перед сваркой и в количестве, необходимом на период непрерывной работы сварщика.

Не менее 15.

Не менее чем на 100 мм.

НАКС.

Величина указывается в технологической документации, если указания нет припуск составляет 0,1 толщины свариваемых деталей на каждый стык.

Аттестационные центры.

Св-08Г2С.

Чёрный.

Через четыре года.

Сварщик отстраняется от работы на один месяц для прохождения дополнительного обучения и аттестации в соответствии с Правилами аттестации сварщиков.

1 год.

РД распространяется на металлические конструкции из углеродистых и низколегированных сталей грузоподъемных кранов, в т.ч. мостовых, консольных, портальных и стреловых железнодорожных.

Провести проверку на удвоенном количестве электродов.

От 5 до 8мм.

С основным покрытием типа Э50А.

Нельзя.

В свободном состоянии стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовому потоку.

Запрещается.

«Ацетилен», красный.

Да, для сварных соединений с толщиной стенки более 4-х мм.

Ацетилено-кислородной или механической резкой, после чего торцы сварных швов зачищают.

Провести повторные испытания на удвоенном количестве образцов.

Не допускается.

«Водород», красный.

Любым способом, обеспечивающим требуемое качество сварного соединения.

«Аргон чистый», зелёный.

Руководители организаций, выполняющих работы на опасных производственных объектах с применением аттестованных сварочных технологий.

Производится разделка с переменным углом для получения по всей длине линии сопряжения угла раскрытия 45-50 градусов.

Запрещается.

Все, перечисленное в ответах 1 и 2.

Не более 0,5 мм.

Красный.

Не более 1,0 мм.

3 года.

Для сварки расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций из углеродистых сталей при расчетной температуре до -20 градусов Цельсия, а также для сварки слабонапряженных и вспомогательных элементов конструкций из углеродистых сталей.

Сначала практический, а затем теоретические.

Не более 0,5 мм.

1, 2 и 4.

На краны монтажные специальные всех типов (автомобильные, гусеничные, козловые, башенные, пневмоколесные железнодорожные и др.), подъемники (вышки) всех типов (автомобильные, прицепные, передвижные и др.)

Участки шва с недопустимыми дефектами вырубаются до чистого металла.

не менее 2-х измерений;

Поверхность реза, подлежащая сварке, должна быть очищена от грата, шлака и брызг.

Аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с применением присадочной проволоки.

0,5 мм.

0,5 мм.

Не более 0,5 мм.

Не допускается.

НАКС.

Не менее 3 м.

Общий и специальный, включающий практическое задание.

Не менее 25 % длины шва контролируемого соединения.

Э 42А; Э 50А.

Аттестационные центры совместно с организацией-заявителем.

Предпочтительно с основным покрытием типа Э42А, Э46А, затем электроды с рутиловым покрытием типа Э46.

Условное обозначение или промежуточное клеймо ОТК на принятых металлоконструкциях и составных частях.

Через каждые 3 года.

5 мм.

С основным, кислым, целлюлозным, рутиловым, смешанного вида и прочими видами покрытий.

До 3-х мм.

Проверка правильности установки и сборки ОТК.

через один метр по длине соединения (конструкций); в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва (труб и конструкций);

На 3 года.

не менее 500 лк.

Ранее не аттестованное сварочное оборудование, сварочное оборудование, не выпускаемое ранее данным производителем и сварочное оборудование импортного производства

Трещина.

Не более двух раз.

Не более 1,2 толщины более тонкой детали.

Начало и окончание сварного шва.

Из стали той же марки.

Допускается.

Обеспечение наиболее удобного положения для сварщика с закреплением сварных конструкций в кантователях, позиционерах.

Требуется подогрев до температуры 100-150 градусов Цельсия.

1 - 3 мм.

Технологический процесс.

Сварку следует вести каскадом, горкой или двусторонняя сварка секциями.

не менее 10% длины каждой трубы (площади, поверхности);

До 2,0 мм включительно.

Угловые и тавровые швы.

Сварные соединения, выполненные при исследовательской или производственной аттестации технологии, являющиеся однотипными по отношению к производственным соединениям и предназначенные для проведения разрушающего и неразрушающего контроля качества.

Внешний осмотр и измерения, радиографический контроль.

Для всех положений - 1;для всех положений, кроме вертикального сверху вниз - 2;для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх - 3;для нижнего и нижнего в лодочку - 4.

На первичную, дополнительную, периодическую и внеочередную.

Сварка должна производиться только после полного высыхания покрытия (через 1 2 часа), сварка по сырому покрытию не допускается.

Тип и количество сварочного оборудования.

Устанавливаются, если это предусмотрено технологическим процессом.

Только высшего сорта, поставляемую по ГОСТ 8050.

Трещины всех видов и направлений.

Сварка первых двух слоев ведется с сопутствующим подогревом до температуры 180-200 градусов Цельсия.

Не более Ra 12,5 (Rz 80).

Не менее 5% от общего количества партии, но не менее 2шт.

От 5-х до 7 мм.

В течение 6-ти месяцев, но не ранее чем через 1 месяц со дня экзамена.

ОТК предприятия-изготовителя.

Не более 1,0 мм.

Шести-семичасовую практику на специальных образцах. После ее окончания сваривают контрольные образцы для механических испытаний.

Пункт 1 и 2.

0,5 мм.

Не допускается.

От 4-х до 6 мм.

До проведения радиографического или ультразвукового контроля.

Высота не менее 0,75·К, (К-катет шва или толщина элементов свариваемых встык).

Вновь изготовленных баллонов организация-изготовитель, находящихся в эксплуатации наполнительные станции или испытательные пункты.

Допускается.

Практический, общий, специальный.

Соответствующим стандартам на сварные швы.

30 м.

Производится очистка на ширину не менее 20 мм с каждой стороны.

Допускается.

Любое из перечисленных выше.

Выполняемые с зачисткой корня шва.

Из стали марки 09Г2С-12.

Быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Госгортехнадзора России (Ростехнадзора) и иметь удостоверение.