Первичная, дополнительная, периодическая и внеочередная

Временное сопротивление наплавленного металла должно быть в пределах 110 125% от временного сопротивления свариваемых сталей.

Проникающими растворами с предварительным подогревом места расположения трещины до 150 градусов Цельсия.

Не менее 5 м.

Первый накладывается основной шов, после зачистки корня шва от шлака и протекания металла накладывается подварочный шов.

Переплавляться.

по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении;

Не более 0,15 t мм.

Величина прихватки должна быть минимально допустимой для данной толщины свариваемого элемента.

Те же, что и для сварки несущих металлоконструкций.

Не допускается.

В местах расположения сварных швов.

Не более 1,0 мм.

Предпочтительно с основным покрытием типа Э42А, Э46А, затем электроды с рутиловым покрытием типа Э46.

Запрещается

Не более 1,0 мм.

Не допускаются.

по номинальной толщине более тонкой детали;

Объем и периодичность ультразвукового контроля идентичны объему и периодичности контроля радиографированием.

Концевой участок шва длиной не менее 50 мм. и кратер очищаются от шлака.

Не менее 3 м.

Не менее 50 мм.

Не более 0,5 мм.

Не более 5.

До 3-х мм.

На каждом изделии.

Разность высот должна быть не более допуска на выпуклость шва.

Среднее

Лицо, ответственное за технические вопросы проведения аттестации.

От 5-х до 7 мм.

максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной поверхности деталей;

Аттестационный центр.

На растяжение, ударный изгиб и статический изгиб.

Требуется обязательно.

Не менее 10 м.

Длина удаляемого участка превышает видимую часть трещины на 30-50 мм с каждой стороны.

Из стали марки Ст3пс5 или Ст3сп5.

Допускается.

Технологическим процессом.

Допускается, если прихватки не создают дополнительных концентраторов напряжения в соответствующих элементах конструкции.

Согласовывается с руководителем организации-заявителя, утверждается руководителем аттестационного центра.

По 100 мм в каждую сторону от места пересечения или сопряжения.

Производится обязательно.

Не допускается.

Из стали марки 09Г2С-12.

Не более 0,5 мм.

Удалены и выполнены вновь.

9 мм не более.

Для всех положений - 1;для всех положений, кроме вертикального сверху вниз - 2;для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх - 3;для нижнего и нижнего в лодочку - 4.

5 мм.

Не более 3,0 мм.

Не менее 1 м.

Не более 1,6 мм.

Дефектные места разделываются и завариваются вновь.

В начале и в конце шва.

На расстоянии 30-50 мм от концов трещины с каждой стороны.

До 2 мм включительно, для конструкций любого исполнения.

Устанавливаются, если это предусмотрено технологическим процессом.

допускается, в т.ч. при техническом диагностировании.

Запрещается.

Не более 0,1*S, но не более 3,0 мм.

Допускается не более двух задиров на одном электроде.

Сертификат завода-изготовителя.

Белый.

Каждый слой шва перед наложением последующего очищается от шлака, и устраняются недопустимые дефекты.

Внутренние дефекты.

30 м.

по расчетной высоте углового шва.

Трещины всех видов и направлений.

Длина должна равняться размеру дефекта плюс 10 мм с каждой стороны при условии сохранения основного металла.

Не регламентируется.

Только механическим способом (фрезеровкой, вырубкой, зачисткой шлифовальным кругом).

Трещины, прожоги.

Допускается с разрешения и под наблюдением ОТК предприятия-изготовителя.

Стыковые соединения несущих (расчетных) элементов.

0,05 МПа (0,5 кгс/см.кв.).

Не менее 5 м.

Трещины всех видов и направлений, прожоги, свищи, незаваренные кратеры, поры в виде сплошной сетки.

Серый.

Да, результаты контроля разрушающими методами, выполненные в течение последних 6 месяцев перед аттестацией по данной технологии.

Производится обязательно.

Любое из перечисленных выше.

В производственных условиях.

Диаметр отверстия равен толщине металла.

Не менее 20 мм. в обе стороны от шва.

Не более одного раза.

Длина 60 мм, ширина 80 мм.

Не более 1,6 мм.

Не более 45 градусов Цельсия.

Не менее 5 м.

Которые регламентированы НД для сталей с более высокими механическими свойствами.

по номинальной толщине более тонкой детали (из двух сваренных) - для стыковых сварных соединений деталей различной толщины;

После потемнения (остывания) шлака или флюса.

Запрещается.

Методические указания, разработанные головной организацией по краностроению с учетом требований ГОСТ 24297.

На детали, имеющей большую толщину, необходимо сделать скос под углом 13 - 15 градусов до толщины тонкой детали.

Не менее 1 м.

Разделка должна быть такой же, как на свариваемых деталях.

Завариваются с предварительной раззенковкой отверстий.

По три образца на растяжение и ударный изгиб и два образца на статический изгиб.

Запрещается.

Технологический процесс на изготовление конкретного узла.

60 мм.

Падающую; комбинированную.

Не менее 200мм.

Выполняемые на съемной или остающейся подкладке, подкладном кольце.

Угол изгиба не менее 60 градусов.

Допускается только после отстаивания ее в баллоне в течение не менее 15 мин. и выпуска первых порций газа в атмосферу в течение 20-30 сек.

Путем увеличения длины или толщины (катета) сварного шва.

Манипуляторы, установленные в шахтах горнодобывающей промышленности, на морских и речных судах.

Представитель ОТК.

Не допускается, такой прокат бракуется.

80 В эффективного значения

Начало и окончание сварного стыкового шва.

Сварщики должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства и допущены к работам, соответствующим заявленной области аттестации.

Не менее 60 градусов.

Более 1,0 мм, но не более 3% толщины металла.

Теми же, что и для сварки при положительных температурах.

Крепления удаляются после остывания сварных швов.

До 2,0 мм включительно.

Полное обозначение по ГОСТ 9466-75.

жёсткую; пологопадающую; комбинированную.

Диаметр равен 1,5·t мм, где t-толщина листа или профиля в мм.

Ширина зачистки 20-25 мм с каждой стороны трещины.

Произвести повторное прокаливание всех электродов с последующей проверкой соответствующих показателей.

Угол изгиба не менее 120 градусов.

До 20 мм.

1,0 мм.

Большей.

Запрещается.

Допускается при сварке крупногабаритных конструкций.

На расстоянии равном 1/2 диаметра сверла.

0 - 3 мм.

Метод и место маркировки устанавливается технологическим процессом изготовления конкретной машины.

Автомобильные, пневмоколесные, короткобазовые, гусеничные, на специальном шасси, на шасси колесного и гусеничного тракторов, рельсовые, железнодорожные, переставные, прицепные, самоустанавливающиеся, устанавливаемые на фундаменте.

От 1,5 до 2,0 мм.

Без предварительного подогрева.

Не более 0,5 мм.

Рабочее место сварщика и поверхности свариваемых конструкций должны защищаться от осадков и сильного ветра.

Производится с периодичностью и в порядке, устанавливаемом предприятием-изготовителем.

Выполнение операций по подготовке, сборке, подогреву, сварке и термической обработке, а также подготовку сварных соединений к последующему контролю.

Сварка должна производиться только после полного высыхания покрытия (через 1 2 часа), сварка по сырому покрытию не допускается.

Сварка контрольных соединений должна производиться в присутствии представителя аттестационного центра и представителя организации-заявителя, входящих в состав аттестационной комиссии.

Не менее 25% длины стыка.

ГОСТ 16037.

3 года.

Подрезы с плавным очертанием глубиной до 1,0 мм и шириной 2 мм.

Выполняемое с двух сторон.

Не белее 1,2 мм.

Не менее 25%.

Не допускается.

Все, перечисленное в ответах 1 и 2.

1,0 мм.

Не допускается.

С целью установления фамилии сварщика, сварившего сварное соединение.

ГОСТ 5264.

100 В среднего значения

Участки шва с недопустимыми дефектами вырубаются до чистого металла.

30 м.

С основным, кислым, целлюлозным, рутиловым, смешанного вида и прочими видами покрытий.

Запрещается.

К сварке контрольных соединений (наплавок) разрешается привлекать несколько сварщиков, аттестованных в соответствии с требованиями Правил аттестации ПБ 03-273-99.

Не менее 50% длины стыка.

На первичную, дополнительную, периодическую и внеочередную.

Исправляются зачисткой.

Кислородной или механической резкой с последующей зачисткой торцов швов.

Не отличаться от твердости металла отливки более чем на 10%.

Не более 1,2 толщины более тонкой детали.

Не допускаются, за исключением необходимых для смены электрода или электродной проволоки.

Любым способом, обеспечивающим требуемое качество сварного соединения.

Не допускается.

Нижнее или под углом 15 градусов к горизонтальной оси свариваемого элемента.

Допускаются поверхностные продольные трещины, если длина их не более трехкратного номинального диаметра электрода.

Представители аттестационного центра и организации-заявителя, входящие в состав комиссии.

От 0,5 до 0,7 мм.

20мм.

Выполняемые с зачисткой корня шва.

По технологическому процессу предприятия-изготовителя.

Кромки планок должны иметь ту же разделку, как и свариваемые детали.

Технологический процесс.

С целью препятствия дальнейшему распространению трещины в сварном шве.

До 2,0 мм включительно.

Гибкие сварочные кабели

Специальными способами дефектоскопии (проникающими растворами, травлением, магнитопорошковой дефектоскопией и др.)

Не ниже 0,05 МПа.

Не более двух раз.

Не ниже 1,5

Разделка кромок производится под сварной шов С17; С18; С23 по ГОСТ 5264.

Распространяются.

Перед запуском в производство партии изделий, но не реже одного раза в месяц.

Временное сопротивление разрыву металла шва не ниже нижнего предела временного сопротивления основного металла, установленного государственным стандартом или ТУ для данной марки стали.

До проведения радиографического контроля.

Не допускается.

НАКС.

ОТК предприятия-изготовителя.

Специалисты службы ОТК.

Угол изгиба не менее 80 градусов.

Без предварительного подогрева.

Не менее 75мм.

Производится очистка на ширину не менее 20 мм с каждой стороны.

Не более 10%.

Руководящие работники и специалисты, связанные с изготовлением, доизготовлением кранов манипуляторов, КМУ, их металлоконструкций, узлов, механизмов и приборов безопасности.

Аттестации подлежит каждая технология.

В границах шва.

Не менее 75% длины стыка.

В случаях, указанных в ответах 1 и 2.

Технологическим процессом изготовления грузоподъемных машин, разработанного в соответствии с требованиями Правил и РД.

Подрезы глубиной более 1,0 мм, но не более 5% толщины металла.

Напряжение 12 В

На статическое растяжение; на статический изгиб; на ударную вязкость.

Радиографическим или ультразвуковым.

Тёмно-зелёный.

80 мм.

Условное обозначение или промежуточное клеймо ОТК на принятых металлоконструкциях и составных частях.

Сварщики организации-заявителя.

Не менее 100мм.

Не удаляются, если при сварке будут полностью переплавлены.

Разрешается при условии положительных результатов разрушающего контроля производственных сварных соединений, выполненных по данной технологии в течение последних 6 месяцев перед проведением аттестации.

Глубина подреза 0,5 мм.

Сертификатом предприятия-поставщика, при его отсутствии результатами полного комплекса испытаний, проводимых на предприятии-изготовителе машин.

Производится до температуры 200-250 градусов Цельсия.

штыковую; крутопадающую; комбинированную.

Корень шва вырубить (выплавить) и очистить от шлака до чистого металла.

Не менее 5 м.

Усиление швов путем увеличения их длины.

Сварной шов и околошовные зоны должны быть зачищены на ширину 20 мм по обе стороны от оси шва от шлака и брызг расплавленного металла, при этом усиление шва должно быть снято заподлицо с основным металлом механическим способом.

Выполняемое с одной стороны.

До 1 мм включительно.

Аттестационные центры.

Производится разделка с переменным углом для получения по всей длине линии сопряжения угла раскрытия 45-50 градусов.

Не допускается.

Не допускается.

До 30% величины катета, но не более 3-х мм.

Зачисткой.

25% пересечений швов.

По той же, что и для сварки при положительных температурах.

3 мм.

Концы трещины засверливаются обязательно.

Допускаются общей протяженностью до 5 % длины покрытой части электрода, но не более 20 мм.

Справку о наличии сварщиков, выдержавших испытания.

Не более 30% от наименьшего размера отливки.

Чтобы обеспечить возможность выполнения сварных швов преимущественно в нижнем положении.

Разделка кромок производится под сварной шов С26 по ГОСТ 5264.

1)стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовому потоку;@2)остальные стыковые швы;@3)угловые и тавровые швы.

Новое Свидетельство об аттестации со сроком действия, установленным при первичной аттестации.