ГОСТ 32601-2019 (ISO 13709:2009, MOD)

6.10

Подшипники и корпуса подшипников

6.10.1

Подшипники

6.10.1.1

Каждый

вал

должен

поддерживаться

двумя

радиальными

подшипниками и одним упорным (осевым) подшипником двунаправленного действия,

который допускается комбинировать с одним из радиальных подшипников.

Допускаются конфигурации подшипников в одном из следующих вариантов:

– подшипники качения радиальные и упорные;

– подшипники гидродинамические радиальные и подшипники качения упорные;

– подшипники гидродинамические радиальные и упорные.

Если заказчиком не требуется иное, то тип и конфигурация подшипников должны

выбираться в соответствии с требованиями, приведенными в таблице 10.

Т а б л и ц а 1 0 — Выбор подшипников

Условие

Тип допускаемых подшипников

Частота вращения

и расчетный срок службы

радиальных и

упорного подшипников находится в допускаемых пределах,
установленных для подшипников качения и при этом плотность
энергии

насоса ниже предельного значения

Подшипники

качения,

радиальный и упорный

Частота вращения

и/или расчетный срок службы

радиальных

подшипников  находится  за  пределами  допускаемых  значений,
установленных  для  подшипников  качения,  но  при  этом  частота
вращения  и  расчетный  срок  службы  упорного  подшипника
находятся  в  рамках  предельных  значений,  установленных  для
подшипников  качения,  а  также  плотность  энергии  насоса  ниже
предельного значения

Радиальные гидродинамические
подшипники

упорный

подшипник качения
или
радиальные

упорный

гидродинамические подшипники

Частота вращения

или расчетный срок службы

радиальных и

упорного подшипников находятся вне предельных значений,
установленных для подшипников качения и/или плотность
энергии насоса выше предельного значения

Радиальные

упорный

гидродинамические подшипники.

Частота вращения для всех типов подшипников качения не должна превышать ограничения,

установленные изготовителем подшипника. Кроме того, для шариковых подшипников произведение n∙d

не

должно превышать 500000 при масляной смазке и 350000 при консистентной смазке. В приведенном
произведении: d

— средний диаметр подшипника [(d + D)/2)], выраженный в мм; n — частота вращения,

выраженная в об/мин.

Срок службы подшипников качения определяется по 6.10.1.5 или, если оговорено договором,

по 6.10.1.6.

Плотность энергии — это произведение номинальной мощности насоса в кВт (л.с.) и номинальной

частоты вращения ротора об/мин.

Гидродинамические радиальные и упорные подшипники должны применяться, если плотность энергии

равна или превышает 4,0·10

кВт/мин. (5,44·10

л.с./мин).

П р и м е ч а н и е 1 — Ограничения по температуре подшипника, установленные в 6.10.2.4, могут

дополнительно ограничить произведение n∙d

до еще более низких величин.

П р и м е ч а н и е 2 — Роликовые и сферические подшипники, как правило, имеют более жесткие

ограничения по допускаемой частоте вращения, чем шариковые подшипники.

6.10.1.2

Упорные подшипники должны быть подобраны для непрерывной работы

во всех установленных режимах, включая максимальный перепад давления, и

соответствовать следующим требованиям:

●

Все осевые нагрузки должны рассчитываться при номинальных и увеличенных

вдвое от номинальных, щелевых зазорах.

Осевые силы, возникающие в упругих элементах пластинчатых муфт, должны

рассчитываться с учетом предельно допустимых осевых смещений упругих

элементов согласно инструкции изготовителя муфты.

Если электродвигатель на подшипниках скольжения (без упорного подшипника)

непосредственно соединен с валом насоса через муфту, тогда следует считать, что

передаваемая муфтой осевая нагрузка равна максимальной осевой нагрузке

электродвигателя.

Осевые силы, возникающие в упругих элементах пластинчатых муфт, должны

рассматриваться как часть рабочей нагрузки упорных подшипников, в дополнение к

гидродинамическим осевым силам ротора насоса и осевым силам реакции зубчатых

передач в редукторе (если он есть).

Упорный подшипник должен выдержать полную осевую нагрузку в случае

изменения направления вращения ротора насоса.

6.10.1.3

Однорядные шарикоподшипники с глубоким желобом должны иметь

внутренний радиальный зазор согласно Группе 3 по ISO 5753 [31] или по ГОСТ 24810,

т.е. внутренний зазор должен быть больше, чем „Nˮ (нормальный). Одно- и

двухрядные подшипники не должны иметь канавок для ввода тел качения.

Неметаллические сепараторы не должны применяться.

Увеличение внутреннего зазора может снизить нагрев подшипника. Однако, при

увеличении внутреннего зазора может увеличиться вибрация. Изготовитель должен

гарантировать, что величины роста температуры по 6.10.2.4 и вибрации по 6.9.3.6

соответствуют требованиям настоящего стандарта.

П р и м е ч а н и е — Для целей данного пункта, Группа 3 по ANSI / ABMA 20 [32] считается

эквивалентной Группе 3 по ISO 5753 [31].

6.10.1.4

Если применяются упорные шариковые подшипники, то они должны

быть парными, однорядными, с контактом под углом 40° (0,7 рад), радиально-

упорного типа (серия 7000), с механически обработанными латунными сепараторами.

Штампованные стальные сепараторы могут использоваться с одобрения заказчика.

Если заказчиком не требуется иное, подшипники должны устанавливаться в парной

конфигурации по схеме спина-к-спине. Необходимость создания предварительного

зазора или натяга в подшипнике должна определяться изготовителем насоса в

соответствии с конкретным

применением и соблюдением требований к сроку службы

подшипников, установленных настоящим стандартом. Другие типы и схемы

установки подшипников допускаются с одобрения заказчика.

П р и м е ч а н и е — Существуют конструкции и применения насосов, где другие схемы

установки подшипников могут быть предпочтительны, в частности, если подшипники работают

непрерывно с минимальными осевыми нагрузками.

6.10.1.5

Срок службы подшипников качения (номинальный срок службы, L

10h

, для

каждого отдельного подшипника или пары подшипников) должен быть рассчитан по

ISO

281 [33]

или ГОСТ 18855, и равняться не менее 25000 часов непрерывной

эксплуатации в номинальных условиях, и не менее 16000 часов при максимальных

радиальных и осевых нагрузках и номинальной частоте вращения ротора.

П р и м е ч а н и е 1 — Стандарты ISO 281 [33] и ГОСТ 18855 устанавливают номинальный срок службы,

, выраженный в миллионах оборотов. В промышленной практике принято выражать этот параметр в часах и

обозначать как L

10h

П р и м е ч а н и е 2 — Для целей данного пункта, стандарт ANSI / ABMA 9 [34] считается эквивалентным

ISO 281 [33].

6.10.1.6

Срок службы системы подшипников (общий расчетный срок службы всех

подшипников в насосе) должен быть не менее 25000 часов при непрерывной

эксплуатации в номинальных условиях и не менее 16000 часов при максимально

допустимых радиальных и аксиальных нагрузках и номинальной частоте вращения

ротора. Номинальный срок службы системы

L10h,system

, вычисляют по формуле (3):

L10

h,system

= [(1/L

10hA

)

3/2

+ (1/L

10hB

)

3/2

+ ...(1/L

10hN

)

3/2

]

-2/3

(3)

где

10hA

— номинальный срок службы, L10h, согласно ISO 281 [33] или ГОСТ 18855,

для подшипника A;

10hB

— номинальный срок службы, L10h, согласно ISO 281 [33] или ГОСТ 18855,

для подшипника B;

10hN

— номинальный срок службы, L10h, согласно ISO 281 [33] или ГОСТ 18855,

для подшипника N;

— количество подшипников в насосе.

Если оговорено договором, поставщик насоса должен предоставить расчет срока

службы системы подшипников. Указания по расчету срока службы системы

подшипников приведены в разделе М.2 (приложение М).

П р и м е ч а н и е — Чтобы срок службы всей системы подшипников L

10h

был 25000 часов и

16000 часов (с номинальной нагрузкой и с максимальной нагрузкой, соответственно), необходимо,

чтобы срок службы L

10h

каждого отдельного подшипника системы значительно превышал указанные

значения.

6.10.1.7

Если

нагрузки

превышают

несущую

способность

спаренных

подшипников качения с угловым контактом, указанных в 6.10.1.5, альтернативная

●

схема установки подшипников качения может быть предложена на согласование

заказчику.

6.10.1.8

Подшипники качения должны монтироваться в соответствии со

следующими требованиями:

Посадка подшипников на валу должна быть с натягом. Посадка в корпусе

должна быть с диаметральным зазором. Обе посадки должны быть согласно ANSI /

ABMA 7 [35]

или ГОСТ 3325.

Подшипники должны устанавливаться непосредственно на вал. Установка

подшипников на втулку допускается только с одобрения заказчика.

Подшипники должны фиксироваться в осевом направлении с помощью

ступеньки на валу, жесткой стопорной шайбы или другого жесткого упора.

Использование для этой цели пружинных стопорных колец и пружинных шайб не

допускается.

Для крепления упорного подшипника на валу должна применяться стопорная

гайка с лепестковой стопорной шайбой с отгибным лепестком.

П р и м е ч а н и е — Данные требования применяются ко всем подшипникам качения, включая

как шариковые, так и роликовые. Но для некоторых типов роликовых подшипников, таких как

цилиндрические роликовые с раздельными обоймами, наличие диаметрального зазора между

внешней обоймой и корпусом может быть неприемлемым. В таких случаях необходимо

руководствоваться инструкцией по монтажу изготовителя подшипника.

6.10.2

Корпуса подшипников

6.10.2.1

Корпуса подшипников должны быть сконструированы так, чтобы

обеспечить возможность замены подшипников без демонтажа насоса или привода.

6.10.2.2

Корпуса подшипников с картерной масляной смазкой без давления

должны иметь резьбовые отверстия с пробками для залива и слива масла диаметром

не менее DN15 (NPS 1/2). Корпуса подшипников должны быть оснащены масленками

постоянного уровня, объемом не менее 0,12 л (4 унции жидкости), с внутренним

механизмом регулировки уровня масла (наружные винты не должны применяться), с

термостойкими стеклянными колбами и защитными проволочными каркасами. Для

обнаружения перелива масла должно быть предусмотрено соответствующее

устройство, например, смотровое окно или специальная заглушка. Необходимый

уровень масла должен четко маркироваться на наружной стороне корпуса

подшипника с использованием металлических приливов на корпусе, несмываемых

меток на корпусе, или другими долговечными средствами. Уровнемерные стекла

(смотровые окна) должны быть расположены так, чтобы необходимый уровень масла

●

находился на уровне средней отметки. Заказчик должен указать, если требуется

применение определенной модели масленки постоянного уровня.

6.10.2.3

Корпуса гидродинамических подшипников с масляной смазкой под

давлением должны быть сконструированы так, чтобы свести к минимуму образование

пены. Система слива масла должна поддерживать уровень масла и пены на уровне

ниже уплотнений вала.

6.10.2.4

Должно обеспечиваться эффективное охлаждение подшипников для

поддержания стабильной температуры масла и подшипников при всех рабочих

параметрах насоса, с учетом допусков на засорение системы охлаждения, при

расчетной температуре окружающего воздуха 43 °C (110 °F), как изложено ниже:

Для систем масляной смазки под давлением, температура масла на выходе

из корпуса подшипников не должна превышать 70 °C (160 °F), а температура металла

подшипника (если насос поставляется с датчиками температуры металла

подшипников) не должна превышать 93 °C (200 °F). В процессе стендовых испытаний

и в наиболее неблагоприятных установленных рабочих условиях перепад

температуры масла на выходе и входе не должен превышать 28 °C (50,4 °F).

Для систем картерной масляной смазки с маслоразбрызгивающим кольцом

или диском, температура масла в картере не должна превышать 82 °C (180 °F). В

процессе стендовых испытаний превышение температуры масла подшипников над

температурой окружающей среды не должно быть выше 40 °C (72 °F), а температура

металла подшипников (если насос поставляется с датчиками температуры металла

подшипников) не должна превышать 93 °C (200 °F).

П р и м е ч а н и е — Насосы, с картерной масляной смазкой разбрызгиванием обычно не

достигают максимальной установившейся рабочей температуры подшипников в процессе

краткосрочных стендовых испытаний, а иногда и в течение четырехчасовых испытаний. Процесс

проведения испытаний на максимальную установившуюся температуру подшипников приведен в

8.3.4.2.1.

Температура считается установившейся, если её изменение не превышает 1 °C (1,8 °F)

за 10 минут.

6.10.2.5

Если требуется водяное охлаждение, предпочтительными являются

охлаждающие змеевики. Змеевики (включая фитинги) должны быть изготовлены из

цветного металла или из аустенитной нержавеющей стали и не должны иметь

внутренних обжимных соединений. Трубки обвязки охлаждения должны иметь

толщину стенки не менее 1,0 мм (0,04 дюйма) и наружный диаметр не менее 12 мм

(0,50 дюйма). Водяные рубашки охлаждения, в случае их применения, должны иметь

только наружные соединения между верхней и нижней рубашками корпуса

подшипника, и не должны иметь уплотненных или резьбовых соединений, через

которые вода могла бы протекать в масляный картер. Водяные рубашки должны

проектироваться с расчетом на охлаждение масла, а не внешней обоймы

подшипника.

П р и м е ч а н и е — Охлаждение внешней обоймы подшипника может уменьшить внутренний

зазор подшипника и привести к его повреждению.

6.10.2.6

Корпуса для подшипников качения должны быть сконструированы так,

чтобы предотвратить попадание в них влаги, пыли и любых посторонних материалов.

Это должно достигаться без дополнительных внешних мер, например, без продувки

воздухом. Корпуса подшипников должны оснащаться сменными лабиринтными или

магнитными уплотнениями вала и дефлекторами в местах, где вал проходит через

корпус. Манжетные уплотнения не должны использоваться. Лабиринтные уплотнения

и дефлекторы должны быть изготовлены из неискрящих материалов. Конструкция

лабиринтных уплотнений и дефлекторов должна эффективно сохранять масло в

корпусе подшипников и предотвращать попадание посторонних материалов в корпус

подшипников.

П р и м е ч а н и е — Многие заказчики считают неискрящими такие материалы, как чистый

алюминий, алюминиевые сплавы с максимальным содержанием магния 2% или меди 0,2%, чистая

медь и медные сплавы (т.е. латунь и бронза). Однако, некоторые стандарты, например, по

ГОСТ 31441.1 или [36] могут не допускать применение алюминия или неметаллических материалов в

потенциально взрывоопасных атмосферах.

6.10.2.7

В случае использования систем смазки масляным туманом, к ним

должны применяться требования, указанные в 6.10.2.7.1 и 6.10.2.7.2.

Для систем смазки чистым масляным туманом, подшипники и корпуса

подшипников должны отвечать следующим требованиям:

Для подачи масляного тумана должно быть предусмотрено резьбовое входное

отверстие диаметром 6 мм (NPS 1/4) на корпусе подшипников или в его торцевой

крышке, для каждой полости между подшипником или парой подшипников и корпусом

или уплотнением вала.

Отверстия в корпусе подшипников для подачи масляного тумана должны быть

расположены так, чтобы туман мог свободно проходить через подшипники.

П р и м е ч а н и е — Переходники и фитинги для подачи масляного тумана, как правило,

устанавливаются на месте эксплуатации.

Маслоразбрызгивающие кольца и диски, масленки постоянного уровня,

отметки уровня масла на корпусе подшипника не требуются.

Дренажные и все другие отверстия для масла в корпусах подшипников должны

быть заглушены, для предотвращения направления потока масляного тумана в обход

подшипников.

Система водяного охлаждения не требуется.

П р и м е ч а н и е — При рабочих температурах, превышающих 300 °C (570 °F), корпуса

подшипников со смазкой чистым масляным туманом могут нуждаться в специальных мерах для

снижения нагрева подшипников при помощи теплоотвода, таких, как:

– теплоотводящие диски;

– валы из нержавеющей стали с низкой теплопроводностью;

– термобарьеры;

– воздушное охлаждение вентиляторами на валу;

– смазка масляным туманом продувкой, вместо чистого масляного тумана, с охлаждением

масла в картере.

Для систем смазки масляным туманом продувкой, подшипники и

корпуса подшипников должны отвечать следующим требованиям:

Для подачи масляного тумана в верхней половине корпуса подшипника

должно быть резьбовое отверстие диаметром 6 или 12 мм (NPS 1/4 или 1/2), которое

служит одновременно вентиляционным и наливным отверстием.

Должна использоваться масленка постоянного уровня, а на корпусе

подшипника должна иметься отметка нормального уровня масла в картере. Смазка

подшипников должна осуществляться с использованием стандартной масляной

ванны, с маслоразбрызгивающими кольцами или дисками.

Масленки постоянного уровня с визуальным контролем уровня должны

оборудоваться устройством контроля переполнения, позволяющим избыточному

маслу, коалесцированному из масляного тумана, дренироваться из картера

подшипника, чтобы уровень масла в картере был всегда постоянным. Дренированное

масло должно содержаться в закрытой емкости, не позволяющей маслу вытекать на

раму и фундаментную плиту насосного агрегата.

Масленки постоянного уровня с визуальным контролем уровня должны иметь

отводные трубки, что позволяет им работать при том же внутреннем давлении, что и

корпуса подшипников, не пропускать избыточный туман на корпус подшипника и не

допускать перелива масла на фундаментную плиту.

Для смазки как чистым масляным туманом, так и масляным туманом

продувкой, внизу корпуса подшипника должно располагаться дренажное отверстие, с

целью обеспечения возможности полного дренирования масла (см. также 6.10.2.7.5).

Подшипники качения закрытого типа запрещается применять с

системами смазки как чистым масляным туманом, так и масляным туманом

продувкой.

Фитинги внешней обвязки для распределения и отвода масляного

тумана должны поставляться заказчиком. Если заказчиком не требуется иное,

фитинги и переходники, устанавливаемые непосредственно в корпусе подшипника,

если таковые требуются, должны поставляться поставщиком насоса.

6.10.2.8

Корпуса подшипников с масляной смазкой с маслоразбрызгивающими

кольцами должны иметь закрываемые пробками отверстия для визуального контроля

состояния маслоразбрызгивающих колец при эксплуатации насоса.

6.10.2.9

Все корпуса подшипников должны иметь подготовленные места для

установки датчиков мониторинга вибрации, как показано на рисунках 31

−33. Эти места

должны подходить для точного позиционирования переносных датчиков вибрации с

удлиненным стержнем датчика. Эти места должны быть сделаны на корпусе

подшипников либо отливкой, либо мехобработкой. Конусные гнезда для датчиков

вибрации должны иметь номинальную глубину конуса 2 мм (0,080 дюйма) и угол

конуса 120°.

6.10.2.10

Если оговорено договором, корпуса подшипников должны иметь

подготовленные места с резьбой для установки стационарных датчиков вибрации в

соответствии с ANSI / API Std

670 [28].

Если монтажная часть датчиков поставляется

с метрической резьбой, то она должна быть М8х1,25. См. рисунки 31

−33.

6.10.2.11

Если оговорено договором, для монтажа датчиков вибрации на

магнитном креплении на корпусе подшипников должны быть предусмотрены плоские

площадки диаметром не менее 25 мм (1 дюйм).

6.10.2.12

Заказчик должен указать, будет ли использоваться синтетическое

масло, и указать его марку. Поставщик насоса должен гарантировать совместимость

покраски внутренней поверхности корпуса подшипников (если используется) с

указанным типом масла.

6.11

Смазка

6.11.1

Если заказчиком не требуется иное, то подшипники насосов и их корпуса

должны быть спроектированы для смазки минеральным углеводородным маслом

6.11.2

В руководстве по эксплуатации и техническому обслуживанию насоса

должно быть описано, как система смазки обеспечивает циркуляцию масла.

●

6.11.3

Если договором оговорено требование о смазке подшипников масляным

туманом, то должны быть выполнены требования по 6.10.2.7.

6.11.4

Если договором оговорено требование о смазке подшипников качения

консистентной смазкой, то должны быть выполнены следующие требования:

Срок службы консистентной смазки (промежуток времени между заменами

смазки) должен рассчитываться с использованием метода, рекомендованного

поставщиком подшипников, или с использованием альтернативного метода,

одобренного заказчиком.

Консистентная смазка не должна применяться, если расчетный срок ее

службы составляет менее 2000 часов.

Если оценочный срок службы консистентной смазки составляет более 2000

часов, но менее 25000 часов, то должны быть созданы условия для обновления

смазки в процессе эксплуатации, а также для эффективного удаления старой смазки.

Поставщик насоса должен сообщить заказчику требуемые интервалы обновления

смазки.

Если расчетный срок службы консистентной смазки составляет более 25000

часов, то ниппели или другие приспособления для обновления смазки в процессе

эксплуатации не требуются.

6.12

Материалы

6.12.1

Общие положения

6.12.1.1

Заказчик должен указать требуемый класс материалов для деталей

насоса. В таблице Ж.1 (приложение Ж) приведены общие рекомендации по

использованию классов материалов в зависимости от назначения насоса.

Альтернативные материалы, рекомендованные поставщиком для конкретного

применения, включая материалы, которые могут продлить срок службы деталей и

улучшить рабочие характеристики насосов для конкретных условий эксплуатации,

могут быть включены в техническое предложение и в окончательный опросный лист

на насос.

6.12.1.2

Нормативные документы на материалы всех основных деталей насоса,

приведённых в таблице И.1 (приложение И), должны быть однозначно указаны в

техническом предложении поставщика. Марки материалов должны приводиться в

соответствии с требованиями международных или международно признанных

стандартов, в том числе национальных, по которым они изготавливаются. Примеры

приведены в таблицах И.2 и И.3 (приложение И). Если необходимого стандарта не

●

существует, тогда в техническом предложении поставщика должна быть приведена

полная характеристика материала, включая его физические свойства, химический

состав и требования к контрольным операциям и испытаниям.

6.12.1.3

В техническом предложении поставщика насоса должны быть указаны

материалы,

из

которых

изготавливаются

подвергающиеся

воздействию

перекачиваемой среды уплотнительные прокладки и кольца. Материалы

Уплотнительных колец круглого сечения и границы их применимости должны

выбираться в соответствии с ГОСТ 32600

или

[3]

6.12.1.4

Материалы деталей насоса, к которым предъявляются требования в

части их прочности или герметичности, должны полностью соответствовать всем

требованиям нормативных документов на эти материалы. Эти детали отмечены

словом «Да» в колонке «полное соответствие» в таблице И.1 (приложение И). Для

материалов всех остальных деталей, которые отмечены словом «Нет» в

вышеуказанной

колонке,

обязательным

является

только

соответствие

установленному химическому составу.

Материалы вспомогательных трубопроводов рассматриваются отдельно в 7.5.

6.12.1.5

Поставщик насоса должен указать, требуются ли дополнительные

испытания и проверки для подтверждения пригодности материалов для конкретного

применения. Заказчик должен определить, требуются ли дополнительные испытания

и проверки материалов, особенно для деталей, которые заказчик считает

критическими. Требования к испытаниям и проверкам материалов, установленные

заказчиком, должны быть указаны в разделе "Примечания" опросных листов

(

приложение P).

6.12.1.6

Типы материалов деталей насоса должны выбираться в соответствии с

таблицей И.1 (приложение И). Детали из чугуна, классов I-1 или I-2 в соответствии с

таблицей И.1

(приложение И),

допускается

предлагать

только

случае

максимального допустимого рабочего давления не более 1,725 МПа (17,25 бар,

250 psi) (

см.6.3.5).

6.12.1.7

Если детали из аустенитной нержавеющей стали подвергаются

воздействиям, которые могут способствовать межкристаллической коррозии, и

изготовлены сваркой или отремонтированы сваркой или имеют наплавки или твердые

покрытия, то они должны быть изготовлены из низкоуглеродистых или

стабилизированных марок сталей.

●

П р и м е ч а н и е — Наплавки или твердые покрытия, содержащие более 0,10 % углерода,

повышают чувствительность к межкристаллической коррозии всех марок аустенитных нержавеющих

сталей, в том числе низкоуглеродистых и стабилизированных, если при нанесении покрытия не

применяется буферный слой, который нечувствителен к межкристаллической коррозии.

6.12.1.8

Если оговорено договором, поставщик должен предоставить

сертификаты на материалы, которые включают результаты химического анализа и

механические свойства контрольных образцов из тех же плавок и поковок, материалы

из которых использованы для изготовления корпусов под давлением, рабочих колес

и валов. Если заказчиком не требуется иное, ниппели трубопроводов,

вспомогательные трубопроводные компоненты и болтовые соединения исключены из

этого требования.

6.12.1.9

Заказчик должен указать все эрозионные и коррозионные вещества

(

включая их следы), присутствующие в перекачиваемых средах и в окружающей среде

на месте эксплуатации, включая вещества, которые могут вызывать коррозионное

растрескивание сталей под нагрузкой или воздействовать на эластомеры.

П р и м е ч а н и е 1 — Типичными веществами, представляющими опасность для эластомеров,

являются: сероводород, амины, хлориды, бромиды, йодиды, цианиды, фториды, кислоты. Другие вещества,
влияющие на выбор эластомера, включают: кетоны, этиленоксид, едкий натр, бензол и растворители.

П р и м е ч а н и е 2 — Если в перекачиваемой среде присутствуют хлориды с концентрацией выше 10

мг/кг (10 ppm), то нержавеющую сталь следует использовать с осторожностью.

6.12.1.10

Если оговорено договором, допускается нанесение покрытий на

рабочие колеса и другие детали проточной части насоса для защиты от эрозии или

для повышения КПД. Тип покрытия должен быть согласован между заказчиком и

поставщиком. Если покрытие наносится на вращающиеся компоненты, то после его

нанесения должна быть проведена финишная балансировка. Последовательность

действий по нанесению покрытия и балансировке на вращающихся деталях должна

быть согласована между заказчиком и поставщиком. Требования к нанесению

покрытий должны быть указаны в разделе "Примечания" опросных листов (см.

приложение ДА).

Вращающиеся детали должны быть отбалансированы до нанесения покрытия

для того, чтобы свести к минимуму коррекцию балансировки на покрытых

поверхностях. Путем сведения к минимуму поверхностей, на которые необходимо

повторно нанести покрытие после балансировки, повторная финишная балансировка

после ремонта покрытия может не потребоваться.

6.12.1.11

Если используются сопрягаемые детали, например, шпильки и гайки,

из аустенитной нержавеющей стали или из материалов с аналогичной высокой

●

склонностью к затиранию, то они должны смазываться противозадирной пастой,

совместимой с материалами насоса и перекачиваемой средой.

П р и м е ч а н и е — Значение момента для обеспечения необходимой затяжки крепежа может

значительно изменяться в зависимости от примененного типа смазки для резьбы.

6.12.1.12

Заказчик должен указать какое количество влажного сероводорода

(H2S)

может присутствовать при нормальных условиях эксплуатации, а также в

условиях пуска, остановки, простоя, при сбоях в работе оборудования и в

нестандартных условиях эксплуатации.

П р и м е ч а н и е — Во многих случаях, присутствие даже небольшой концентрации влажного

сероводорода достаточно, чтобы потребовалось использовать материалы, стойкие к сульфидному

коррозионному растрескиванию. Если известно, что присутствуют следы влажного сероводорода или

что существует неопределенность в отношении возможной концентрации влажного сероводорода,

заказчик должен оценить необходимость указания в опросных листах требования о применении

материалов с пониженной твердостью.

Заказчик должен указать, если требуется применение материалов с

пониженной твердостью.

Если требуется применение материалов с пониженной твердостью по

6.12.1.12.1, то они должны быть поставлены в соответствии с NACE MR0103

[37]

или

по аналогичным национальным стандартам государств, принявших настоящий

стандарт. Альтернативные требования и материалы могут использоваться с

одобрения заказчика.

П р и м е ч а н и е — Стандарт NACE MR0103 [37] применяется для нефтеперерабатывающих

производств, установок сжиженного природного газа и химических производств. NACE MR0103 [37]

применяется для материалов, которые могут находиться в условиях для сульфидного коррозионного

растрескивания под напряжением.

Если оговорено договором, материалы с пониженной твердостью

должны быть поставлены в соответствии с ISO 15156-1 [38].

П р и м е ч а н и е 1 — Для целей настоящего стандарта, ANSI/NACE MR0175 считается эквивалентным

ISO 15156-1 [38].

П р и м е ч а н и е 2 — Стандарт ISO 15156 (все части) [38], являющийся эквивалентом ANSI/NACE

MR0175,  применяется  для  материалов,  которые  могут  находиться  в  условиях  для  сульфидного  коррозионного
растрескивания  под  напряжением  в  нефтегазодобывающей  промышленности  и  на  газоперерабатывающих
заводах.

Если требуется применение материалов с пониженной твердостью, и

применяются металлические материалы, не рассматриваемые в стандартах NACE

MR0103 [37] или ISO 15156-1 [38] (ANSI/NACE MR0175), тогда они должны иметь

предел текучести не выше 620 Н/мм

(90’000 psi) и твердость не выше HRC 22.

Сварные элементы должны пройти термическую обработку после сварки, чтобы все

●

сварные швы и зоны термического воздействия соответствовали данным

требованиям по пределу текучести и твердости.

П р и м е ч а н и е — Для целей настоящего стандарта, ANSI/NACE MR0175 считается

эквивалентным ISO 15156-1 [38].

Если требуется применение материалов с пониженной твердостью,

то пониженную твердость должны иметь материалы, как минимум, следующих

деталей:

корпуса, работающие под давлением;

валы (включая гайки рабочих колес, соприкасающиеся с перекачиваемой

средой);

детали механических торцевых уплотнений (за исключением пар трения и

уплотнительных колец);

все резьбовые соединения, соприкасающиеся с перекачиваемой средой;

корпуса со спиральными отводами (чаши) вертикальных насосов.

Внутренние детали двухкорпусных насосов, находящиеся под давлением,

например, направляющие аппараты, не рассматриваются как части корпуса под

давлением.

Сменные кольца щелевых уплотнений рабочих колес, которым

требуется объемная закалка до твердости выше HRC 22 для корректной эксплуатации

насоса, не должны применяться, если требуется применение материалов с

пониженной твердостью. Рабочие колеса могут быть поставлены с интегральными

щелевыми поверхностями с поверхностной закалкой или твердым покрытием, либо

со сменными кольцами щелевых уплотнений с поверхностной закалкой или твердым

покрытием. С одобрения заказчика, вместо сменных колец щелевых уплотнений

может применяться поверхностная закалка или нанесение твердых покрытий

непосредственно на поверхностях рабочих колес и корпусных деталей, образующих

щелевые зазоры.

6.12.1.13

Низкоуглеродистые стали могут быть чувствительны к надрезам и

трещинам, и склонны к хрупкому разрушению даже при комнатной температуре.

Следовательно, если применяются низкоуглеродистые стали, то должны

использоваться только полностью спокойные нормализованные стали, имеющие

структуру с мелким зерном.

6.12.1.14

Если разнородные металлы с существенно отличающимися

электрохимическими потенциалами контактируют в присутствии раствора

электролита, могут возникнуть гальванические пары, что приводит к серьезной

●

коррозии менее благородного металла в паре. Поставщик должен выбирать

материалы для исключения условий возникновения электрохимической коррозии.

Если такие условия невозможно избежать, тогда заказчик и поставщик должны

согласовать выбор материалов, а также необходимые меры предосторожности. См.

справочник инженеров по коррозии NACE

[39], как один из возможных источников

справочной информации по выбору материалов в таких ситуациях.

6.12.1.15

Корпуса и воспринимающие нагрузку крышки корпусов подшипников, а

также несущие подшипниковые узлы кронштейны должны быть стальными.

Исключение - насосы, изготовленные в соответствии с классами материалов I-1 или

I-2

по таблице И.1 (приложение И). Опоры приводов вертикальных насосов, в которых

для поддержки валов используются упорные подшипники в приводе, должны быть

стальными.

6.12.2

Отливки

6.12.2.1

Поверхности отливок должны очищаться для проведения их

визуального контроля по MSS SP-55 [40].

Очистка может производиться с помощью

пескоструйной, дробеструйной или химической обработки, а также любым другим

стандартным методом. Допускается осуществлять контроль отливок по ГОСТ 977

(для стальных отливок) и ГОСТ 26358 (для чугунных отливок). Заусенцы, остатки

литников и литейных прибылей должны удаляться.

6.12.2.2

Использование жеребеек в отливках, предназначенных для работы под

давлением, должно быть сведено к минимуму. Жеребейки должны быть чистыми и

свободными от коррозии (разрешается нанесение гальванического покрытия), а по

составу совместимы с материалом отливки. Жеребейки не должны использоваться

при отливке рабочих колес.

6.12.2.3

Запрещается ремонтировать чугунные и стальные отливки работающих

под давлением деталей, а также отливки рабочих колес путем сварки, наплавления,

проковки, вставкой пробок или пропиткой, за исключением следующих случаев:

Стальные отливки из свариваемых марок стали допускается ремонтировать

методом сварки или наплавки в соответствии с 6.12.3. Места ремонта должны

проверяться в соответствии с той же процедурой контроля качества, которая

используется для проверки отливок.

Чугунные отливки допускается ремонтировать вставкой пробок в соответствии

с нормативными документами на отливки. Отверстия, просверленные для пробок,

должны быть тщательно проверены с использованием капиллярной дефектоскопии,

чтобы удостовериться в удалении всех дефектных слоев материала. Все ремонты не

соответствующие нормативным документам на отливки должны согласовываться с

заказчиком.

6.12.2.4

Не допускается ремонтировать отливки таким образом, чтобы в

результате его проведения образовывались изолированные пустоты внутри тела

отливки.

6.12.2.5

Если оговорено договором и в случае проведения ремонта отливок на

предприятии поставщика, ремонтные процедуры, включая карты сварки (заварки,

наплавки и т.п.), должны быть согласованы с заказчиком. Данное пожелание заказчика

должно быть отражено в договоре до начала проведения ремонтных мероприятий.

Производимый на стадии изготовления отливок ремонт должен контролироваться на

основе нормативных документов на них.

6.12.2.6

Работающие под давлением корпуса из углеродистой стали должны

проходить процедуру нормализации и отпуска или закалки и отпуска.

6.12.3

Сварка

6.12.3.1

Сварка и ремонт сваркой должны проводиться в соответствии с

требованиями, указанными в таблице 11. Применение других процедур допускается с

одобрения заказчика.

Т а б л и ц а 1 1 — Требования к сварке

Требование

Применяемые требования или стандарты

Квалификация сварщиков

ASME BPVC IX

[41] или ISO 9606 (все части) [42], или национальные

стандарты государств, принявших настоящий стандарт
(например,

Российской

Федерации

это

ГОСТ Р 53687,

ГОСТ Р 53688, ГОСТ Р 53690, ГОСТ Р 54006)

Квалификация

процедуры

сварки

Технические спецификации к материалам. Если процедуры сварки в
них не указаны, то применяется ISO 15609 (все части) [43], ASME
BPVC IX [41], ANSI/ASME B31.3 [44],

или национальные стандарты

государств, принявших настоящий стандарт (например, в
Российской Федерации это ГОСТ Р ИСО 15609 (все части))

Сварка

конструкций,

не

удерживающих

давление,

таких,

как

рамы

или

пьедесталы

ISO 10721-2 [45]

или национальные стандарты государств,

принявших настоящий стандарт

Проверка кромки листов с
использованием

магнитно-

порошковой или капиллярной
дефектоскопии

ASME BPVC VIII, Division 1, UG-93(d)(34) [46]

или ГОСТ 21105,

ГОСТ 18442

Термообработка

всех

сварных соединений после
сварки

Технические спецификации к материалам, EN 13445-4 [47], ASME
BPVC VIII, Division 1, UW-40 [46]

или ANSI/ASME B31.3 [44] или

национальные стандарты государств, принявших настоящий
стандарт

Термообработка

сварных

соединений корпусов после
сварки

Технические спецификации к материалам, EN 13445-4 [47], ASME
BPVC VIII, Division 1 [46]

или национальные стандарты государств,

принявших настоящий стандарт

●

6.12.3.2

Поставщик несет ответственность за выполнение надлежащей

термообработки и неразрушающий контроль всех сварных швов, чтобы обеспечить их

соответствие требованиям применяемых квалификационных процедур согласно

6.12

.3.1 и 8.2.2.1.

6.12.3.3

Корпуса, работающие под давлением, изготовленные из материалов,

обработанных прокатом, или из комбинации литых и прокатанных материалов,

должны соответствовать требованиям, указанным ниже (эти требования не

распространяются на патрубки корпусов и вспомогательные соединения по 6.12.3.4).

Доступные поверхности сварных швов должны проверяться с использованием

магнитно-порошковой или капиллярной дефектоскопии, после очистки, и затем

повторно после термообработки сварных соединений или, для аустенитных сталей,

после аустенизирующего отжига.

Сварные швы, работающие под давлением, включая сварные швы фланцев

корпуса, должны быть с полным проплавлением шва.

Если для сохранения герметичности насоса в процессе его эксплуатации

требуется обеспечение стабильности размеров сварной корпусной детали, то

термообработка сварных соединений должна быть проведена независимо от их

толщины.

Кромки листов должны проверяться с использованием магнитопорошковых

или капиллярных методов неразрушающего контроля, как указано в ASME BPVC

Section VIII, Division 1, UG-93(d)(3) [46]

или ГОСТ 21105, ГОСТ 18442.

6.12.3.4

Сварные соединения с корпусами, работающими под давлением,

должны соответствовать следующим требованиям:

Присоединение всасывающих и нагнетательных патрубков должно

осуществляться сварными швами с полным проплавлением, с применением

воротниковых (приварных встык) фланцев, если иные переходные детали не

оговорены договором. Не допускается применение сварных соединений для

разнородных металлов.

Привариваемые к корпусам из легированной стали вспомогательные

трубопроводы должны изготавливаться или из стали с такими же свойствами, как и

материал корпусов, или из низкоуглеродистой аустенитной нержавеющей стали.

Другие материалы, совместимые с материалами корпуса и условиями эксплуатации,

могут быть использованы с одобрения заказчика.

ГОСТ 32601-2019 (ISO 13709:2009, MOD) - часть 6