ГОСТ 32601-2019 (ISO 13709:2009, MOD) - часть 4

 

  Главная      Учебники - Разные     ГОСТ 32601-2019. НАСОСЫ ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ ДЛЯ НЕФТЯНОЙ, НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

 

поиск по сайту            правообладателям  

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание      ..     2      3      4      5     ..

 

 

ГОСТ 32601-2019 (ISO 13709:2009, MOD) - часть 4

 

 

45 

 

а – ось вала насоса;  

– нагнетательный патрубок;  

с – всасывающий патрубок 

Рисунок 21 — Система координат для вертикальных консольных насосов с 

патрубками в линию 

 

а – ось вала насоса;  

46 

– нагнетательный патрубок;  

с – всасывающий патрубок 

Рисунок 22 — Система координат для вертикальных полупогружных двухкорпусных 

насосов  

 

– нагнетательный патрубок; 

– всасывающий патрубок

– центр насоса; 

а – ось вала насоса

– ось опор насоса

с – вертикальная плоскость 

Рисунок 23 — Система координат для горизонтальных насосов с боковым 

расположением всасывающего и нагнетательного патрубков 

47 

 

– нагнетательный патрубок;  

– всасывающий патрубок;  

– центр насоса;  

а – ось вала насоса;  

– ось опор насоса;  

с – вертикальная плоскость 

Рисунок 24 — Система координат для горизонтальных насосов с осевым 

всасывающим и вертикально направленным нагнетательным патрубками 

48 

 

– нагнетательный патрубок; 

– всасывающий патрубок

– центр насоса; 

а – ось вала насоса

– ось опор насоса

с – вертикальная плоскость 

Рисунок 25 — Система координат для горизонтальных насосов со всасывающим и 

нагнетательным патрубками, направленными вертикально вверх 

49 

6.5.5 

Оценка  допустимости  значений  нагрузок  на  патрубки,  превышающих 

приведенные  в  таблице 5  величины,  проводится  в  соответствии  с  приложением Е. 

Заказчик  должен  понимать,  что  при  использовании  методов  оценки  нагрузок  на 

патрубки по приложению Е, расцентровка валов насоса и привода может быть до 50% 

выше,  чем  расцентровка  при  нагрузках  на  патрубки,  находящихся  в  пределах 

значений  по  таблице 5,  что  может  повлиять  на  условия  монтажа  оборудования. 

Использование  разработчиками  трубной  обвязки  методов  расчетов  нагрузок  на 

патрубки по приложению Е должно быть одобрено заказчиком. 

6.6 

Роторы 

6.6.1 

Если  заказчиком  не  требуется  иное,  рабочие  колеса  должны  быть 

закрытого, полуоткрытого или открытого типов. 

Закрытые  рабочие  колеса  менее  требовательны  к  точности  аксиального 

положения,  и  поэтому  предпочтительны  для  применения  в  длинных  роторах,  у 

которых аксиальное смещение рабочего колеса может оказаться значительным из-за 

теплового расширения / сжатия вала или осевой нагрузки. 

Полуоткрытые  рабочие  колеса  могут  обеспечить  более  высокий  КПД  из-за 

отсутствия дискового трения одного из дисков. Осевой рабочий зазор полуоткрытых 

рабочих колес в вертикальных насосах может регулироваться со стороны муфты или 

привода,  что  позволяет  частично  восстановить  КПД  или  рабочие  характеристики 

насоса при износе рабочего зазора без демонтажа деталей насоса. 

Открытые  рабочие  колеса  обычно  применяются  в  насосах  осевого  типа, 

предназначенных  для  обеспечения  большой  подачи  при  малом  напоре.  Также  они 

применяются  в  вертикальных  полупогружных  дренажных  насосах  со  спиральным 

отводом и выходом продукта к напорному патрубку через отдельную колонну и в ряде 

других типов насосов. 

6.6.2 

Допускаются  рабочие  колеса  цельнолитые,  кованые  или  сварные.  Для 

насосов  с  рабочими  колесами  двухстороннего  входа  допускается  применять 

составные рабочие колеса. 

П р и м е ч а н и е   —   Кованные  и  сварные  рабочие  колеса  имеют  точно  обработанные 

профрезерованные  лопасти  и  стенки  каналов.  Это  позволяет  улучшить  рабочие  характеристики 

рабочих колес, в особенности при низких коэффициентах быстроходности (Ns). 

6.6.3 

Рабочие  колеса  должны  иметь  шпоночное  соединение  с  валом. 

Использование  штифтового  соединения  недопустимо.  С  одобрения  заказчика,  в 

вертикальных  полупогружных  насосах  для  фиксации  рабочих  колес  допускаются 

● 

50 

зажимные конусные втулки. Консольные рабочие колеса должны крепиться на валу с 

помощью  гайки  или  винта,  резьба  которых  закрыта  от  попадания  перекачиваемой 

среды.  Гайка  или  винт  рабочего  колеса  должны  быть  самозатягивающимися  при 

нормальном направлении вращения ротора, за счет сопротивления перекачиваемой 

среды.  Должна  также  использоваться  механическая  фиксация  гайки  или  винта 

рабочего колеса,  например, коррозионно-стойким стопорным винтом или стопорной 

шайбой  с  отгибными  лепестками.  Винты  с  головкой  должны  иметь  галтели  и 

закругления уменьшенного радиуса для уменьшения напряжений. 

6.6.4 

Все шпоночные пазы должны иметь галтельные радиусы и соответствовать 

ГОСТ 24069

П р и м е ч а н и е   —   В  рамках  данного  пункта,  ANSI/ASME  B17.1  [26]  эквивалентно 

ISO 3117 [27] 

и ГОСТ 24069

6.6.5 

Ступицы  рабочих  колес  должны  быть  цельными.  Рабочие  колеса  могут 

отливаться  в  стержневые  литейные  формы,  при  условии,  что  форма  полностью 

проливается  металлом  с  температурой  плавления  не  менее  260 °С  (500 °F)  для 

насосов с чугунными корпусами, и не менее 540 °С (1000 °F) для насосов с корпусами 

из стали.  

П р и м е ч а н и е   —   Требование о полной проливке ступиц рабочих колес позволяет свести к 

минимуму опасность для персонала в случае съема колес с вала с помощью нагрева. 

6.6.6 

Если  уплотнительные  кольца  при  монтаже  должны  проходить  над 

резьбовыми участками вала, то на этих участках должен быть радиальный зазор не 

менее 1,5 мм (0,06 дюйма) между резьбой и внутренним диаметром уплотнения, а все 

заходные фаски должны соответствовать 6.3.12. 

6.6.7 

Посадка  втулок  торцевых  уплотнений  на  валу  должна  быть  F7/h6  по 

ГОСТ 25346  (ISO 286-1)  и  ГОСТ 25347  (ISO 286-2).  Допускается  иная  посадка  с 

одобрения заказчика. 

6.6.8 

Участки  валов,  которые  могут  быть  повреждены  стопорными  винтами, 

должны иметь уменьшенный диаметр для облегчения демонтажа втулок или других 

деталей. 

6.6.9 

Валы должны механически обрабатываться и шлифоваться по всей длине 

так,  чтобы  полное  радиальное  биение  вала  (TIR)  составляло  не  более  25 мкм 

(0,001 

дюйма). Допускается не проводить контроль биения во вспомогаательных 

переходных  местах  вала,  таких,  как  например,  канавки  для  выхода  режущего 

инструмента. 

51 

6.6.10 

Если  в  насосе  предполагается  установка  бесконтактных  датчиков 

вибрации  (проксиметров)  в  соответствии c 7.4.2.2, то  участки вала под  них  должны 

удовлетворять следующим требованиям: 

а) быть соосными с радиальными подшипниками вала; 

б) быть  свободными  от  любых  неоднородностей  поверхности,  таких  как 

разметочные  отметки,  царапины,  смазочные  пазы  или  шпоночные  пазы,  на 

расстояние как минимум одного диаметра стержня датчика, в обе стороны от стержня 

датчика; 

в) быть без втулок, неметаллизированными, без каких-либо покрытий, меняющих 

электрические свойства поверхности вала под датчиком; 

г) иметь шероховатость (Ra — среднеарифметическое отклонение профиля) не 

более  0,8 мкм  (32 микродюйма),  предпочтительно  полученную  путем  хонингования 

или накатки; 

д) быть  размагничены  до  уровней,  установленных  в  ANSI/API Std 670  [28],  или 

другими  способами  обработаны  так,  чтобы  общие  электрические  и  механические 

биения на датчике не превышали следующих значений: 

1) 

для  датчиков  радиальной  вибрации  –  не  более  25 %  от  допустимой 

амплитуды вибрации "от пика до пика", или не более 6 мкм (0,25 mil), в зависимости 

от того, какое значение больше; 

2) 

для датчиков осевой вибрации – не более 13 мкм (0,5 mil). 

6.6.11 

Если  вал  изготовлен  из  материала  с  нестабильными  электрическими 

свойствами,  то  допускается  делать  места  под  установку  бесконтактных  датчиков 

вибрации  путем  установки  на  вал  с  натягом  специальных  втулок.  Требования  к 

поверхности этих втулок, электрическим и механическим биениям на них аналогичны 

указанным  в  6.6.10.  Установка  этих  втулок  на  валу  должна  быть  отражена  в 

технической  документации  на  насос.  Известно,  что  нестабильные  электрические 

свойства  проявляют  некоторые  хромистые  стали,  например,  17-4  PH,  дуплексные 

стали и многие из аустенитных нержавеющих сталей. 

6.6.12 

Если  оговорено,  что  какие-либо  другие  механизмы  насосного  агрегата 

должны  быть  оснащены  бесконтактными  датчиками  вибрации  (проксиметрами)  в 

соответствии c 7.4.2.2, то их валы также должны быть подготовлены в соответствии с 

требованиями 6.6.10 или ANSI/API Std 

670 [28].

 

6.6.13 

В случае применения бесконтактных датчиков вибрации (проксиметров), 

точные показания электрических и механических биений вала на полной окружности 

52 

(360°)  для  каждого  датчика  должны  быть  включены  в  протоколы  испытаний 

оборудования. 

6.6.14 

Если  поставщик  может  обосновать  наличие  электрического  и/или 

механического  биения  вала  под  бесконтактным  датчиком  (проксиметром),  эта 

величина  биения  векторно  вычитается  из  величины  вибрации,  измеренной  при 

заводских стендовых испытаниях, но не более чем до 25 % от амплитуды вибрации 

"от пика до пика", или 6,5 мкм (0,25 mil), в зависимости от того, какое значение меньше. 

6.7 

Щелевые уплотнения и рабочие зазоры 

6.7.1 

Радиальные  рабочие  зазоры  должны  использоваться  для  ограничения 

внутренних утечек и, при необходимости, для компенсации осевых сил. Применение 

импеллера  на  задней  стороне  рабочего  колеса  или  других  методов, 

подразумевающих  наличие  малых  осевых  зазоров  для  компенсации  осевых  сил  не 

допускается,  за  исключением  применения  упорного  диска  (гидропяты)  в 

многоступенчатых насосах с одобрения заказчика. В корпусе насоса должны быть 

предусмотрены сменные кольца щелевых уплотнений. Рабочие колеса должны иметь 

либо уплотнительные поверхности, либо сменные кольца щелевых уплотнений.  

6.7.2 

Рабочие  поверхности  уплотнений,  изготавливаемых  из  упрочняемых 

материалов,  должны  иметь  разницу  в  твердости  не  менее  чем  в  50  единиц  по 

Бринеллю,  за  исключением  случаев,  когда  обе  сопряжённые  поверхности 

(

неподвижная и вращающаяся) имеют твердость свыше 400 единиц по Бринеллю. 

6.7.3 

Сменные  кольца  щелевых  уплотнений,  в  случае  их  применения,  должны 

фиксироваться  посадкой  с  натягом,  с  использованием  стопорных  штифтов,  винтов 

(осевых  или  радиальных),  либо  точечной  сваркой.  Допускаются  альтернативные 

методы  фиксации  с  одобрения  заказчика.  Диаметр  отверстия  под  радиальный 

стопорный штифт или винт в кольце щелевого уплотнения не должен превышать 1/3 

ширины этого кольца. 

6.7.4 

Рабочие зазоры должны отвечать следующим требованиям: 

а) При выборе рабочих зазоров между кольцами щелевых уплотнений и другими 

подвижными  деталями  необходимо  учитывать  температуру  перекачиваемой 

жидкости,  режимы  всасывания,  свойства  жидкости,  характеристики  теплового 

расширения  материалов,  стойкость  материалов  к  истиранию,  а  также  КПД  насоса. 

Зазоры  должны  быть  достаточными  для  обеспечения  надежности  работы  и 

отсутствия касания во всех установленных рабочих режимах. 

53 

б) Для чугуна, бронзы, закаленной мартенситной нержавеющей стали и  других 

материалов,  имеющих  похожую  низкую  склонность  к  затиранию,  должны 

выдерживаться минимальные зазоры, приведенные в  таблице 6.  Для  материалов с 

большей  склонностью  к  затиранию, а также  для всех  материалов,  работающих при 

температурах свыше 260 °C (500 °F), к величине диаметральных зазоров, указанной 

в  таблице 6,  должно  быть  прибавлено  125  мкм  (0,005  дюйма).  Допускаются  иные 

зазоры с одобрения заказчика. 

в) Для  колец  щелевых  уплотнений  из  неметаллических  материалов  со  слабой 

или  отсутствующей  склонностью  к  затиранию,  с  одобрения  заказчика  допускается 

применение  зазоров  с  величинами  меньше  приведенных  в  таблице 6.  Примеры 

неметаллических материалов приведены в таблице И.3 (приложение И). Для выбора 

величины  зазоров,  достаточной  для  обеспечения  надежной  эксплуатации  и 

отсутствия касания при всех требуемых режимах работы, должны быть учтены такие 

факторы, как деформация материалов под давлением и при перепадах температур.  

П р и м е ч а н и е   —   Существуют  опубликованные  данные,  подтверждающие  успешное 

применение неметаллических материалов для щелевых колец с рабочими зазорами, на 50% меньше 

указанных  в  таблице 6.  Такое  значительное  уменьшение  зазоров  зависит  от  свойств  конкретных 

применяемых материалов и других  условий, например,  от температуры перекачиваемой жидкости и 

наличия в ней механических примесей. 

54 

Т а б л и ц а   6   —   Минимальные внутренние рабочие зазоры 

Диаметр 

вращающейся детали, 

мм 

Минимальный 

диаметральный зазор, 

мм 

Диаметр 

вращающейся детали, 

дюйм 

Минимальный 

диаметральный зазор, 

дюйм 

до 50 

0,25 

до 2 

0,010 

50

—64,99 

0,28 

2

—2,499 

0,011 

65

—79,99 

0,30 

2,5

—2,999 

0,012 

80

—89,99 

0,33 

3

—3,499 

0,013 

90

—99,99 

0,35 

3,5

—3,999 

0,014 

100 -114,99 

0,38 

4

—4,499 

0,015 

115

—124,99 

0,40 

4,5

—4,999 

0,016 

125

—149,99 

0,43 

5

—5,999 

0,017 

150

—174,99 

0,45 

6

—6,999 

0,018 

175

—199,99 

0,48 

7

—7,999 

0,019 

200

—224,99 

0,50 

8

—8,999 

0,020 

225

—249,99 

0,53 

9

—9,999 

0,021 

250

—274,99 

0,55 

10

—10,999 

0,022 

275

—299,99 

0,58 

11

—11,999 

0,023 

300

—324,99 

0,60 

12

—12,999 

0,024 

325

—349,99 

0,63 

13

—13,999 

0,025 

350

—374,99 

0,65 

14

—14,999 

0,026 

375

—399,99 

0,68 

15

—15,999 

0,027 

400

—424,99 

0,70 

16

—16,999 

0,028 

425

—449,99 

0,73 

17

—17,999 

0,029 

450

—474,99 

0,75 

18

—18,999 

0,030 

475

—499,99 

0,78 

19

—19,999 

0,031 

500

—524,99 

0,80 

20

—20,999 

0,032 

525

—549,99 

0,83 

21

—21,999 

0,033 

550

—574,99 

0,85 

22

—22,999 

0,034 

575

—599,99 

0,88 

23

—23,999 

0,035 

600

—624,99 

0,90 

24

—24,999 

0,036 

625

—649,99 

1)

 

0,95 

25

—25,999 

0,037 

1) 

Для  диаметров,  превышающих  649,99 мм  (25,999 дюйма),  минимальные  диаметральные  зазоры 

должны  составлять  0,95 мм  (0,037 дюйма)  плюс  1 мкм  для  каждого  дополнительного  полного  или  неполного 
миллиметра диаметра (0,001 дюйм для каждого дополнительного 1 дюйма диаметра). 

6.8 

Торцевые уплотнения вала 

6.8.1 

Торцевые уплотнения насосов и системы промывки торцевых уплотнений 

должны  быть  в  соответствии  с  ГОСТ 32600  (ISO  21049  /  ANSI/API  Std  682  [3]). 

Допускаются  иные  конструкции  торцевых  уплотнений  с  одобрения  заказчика

Присоединительные  размеры  торцевых  уплотнений  должны  соответствовать 

размерам,  приведенным  на  рисунке 26  и  в  таблице 7.  Заказчик  должен определить 

категорию  необходимого  уплотнения  путем  заполнения  опросного  листа  по 

рекомендуемой  форме,  приведенной  в  ГОСТ 32600  или  [3].  На  основании 

заполненного  заказчиком  опросного  листа  изготовитель  должен  произвести  выбор 

торцевого уплотнения. 

● 

55 

6.8.2 

Торцевые  уплотнения  должны  быть  картриджного  типа,  и  должны 

демонтироваться без демонтажа привода. 

6.8.3 

Камера  торцевого  уплотнения  должна  соответствовать  размерам, 

приведенным  на  рисунке 26  и  в  таблице 7.  Для  насосов  с  расчетным  давлением 

корпусов  и  фланцев,  превышающим  минимальные  значения,  рассчитанные  в 

соответствии с 6.3.5, размер шпилек корпуса  уплотнения и диаметр окружности, на 

которой  расположены  оси  шпилек,  могут  быть  увеличены.  Шпильки  увеличенных 

размеров  должны  использоваться  только  в  случаях,  если  необходимо  выполнение 

ограничений  по  6.3.4,  или  для  того,  чтобы  обеспечить  обжатие  спирально-навитых 

уплотнительных  прокладок,  согласно  технических 

требований  их  изготовителя. 

Отклонение  размеров  камер  торцевых  уплотнений  от  указанных  здесь 

допускается с одобрения заказчика. 

56 

Размеры в миллиметрах (дюймах) 

 

a

) Одинарное торцевое уплотнение 

 

 

б) Двойное торцевое уплотнение 

 

1 

– шпильки корпуса уплотнения (четыре штуки); 

2 

– опциональный посадочный выступ;  

l 

– общая длина до ближайшего препятствия по валу;  

l

1

 

– длина от торца камеры уплотнения до ближайшего препятствия по валу. 

Рисунок 26 — Схема камеры торцевого уплотнения 

57 

Т а б л и ц а   7   —   Стандартный  размер  камер  торцевых  уплотнений  и  втулок 
картриджных торцевых уплотнений 

 

Размеры в миллиметрах (дюймах) 

Т

ипор

азм

е

р 

кам

е

ры

 

упл

отнен

ия

 

Ма

кс

и

ма

л

ьны

й 

д

и

ам

ет

р в

а

л

а

 

1)

 

В

ну

тре

нн

ий

 

д

и

ам

ет

р к

ам

е

ры 

упл

отнен

ия

 

2)

 

Ди

а

ме

тр цен

тр

ов 

б

ол

то

в 

Ди

а

ме

тр 

пос

ад

о

чно

го 

вы

сту

па

 

3)

 

О

б

щ

ая д

л

ина 

д

о 

б

л

иж

а

йш

ег

о 

пре

пятс

тв

ия

 

4)

 

Дл

ина 

от т

о

рц

а 

кам

е

ры у

пл

отнен

ия 

д

о бл

иж

а

йш

ег

о 

пре

пятс

тв

ия

 

4)

 

Р

азм

ер

 ш

пи

л

е

к 

кор

пу

са у

п

л

отнен

ия

 

d

1

 

d

2

 

d

3

 

d

4

 

L

1

 

СИ 

USC 

20 (0,787) 

70 (2,756)

 

105 (4,13) 

85 (3,46) 

150 (5,90)

 

100 (3,94) 

М12х1,75  1/2"-13 

30 (1,181) 

80 (3,150)

 

115 (4,53) 

95 (3,740) 

155 (6,10)

 

100 (3,94) 

М12х1,75  1/2"-13 

40 (1,575) 

90 (3,543)

 

125 (4,92)  105 (4,134)  160 (6,30)

 

100 (3,94) 

М12х1,75  1/2"-13 

50 (1,968) 

100 (3,937)

 

140 (5,51)  115 (4,528)  165 (6,50)

 

110 (4,33) 

М16х2,0  5/8"-11 

60 (2,362) 

120 (4,724)

 

160 (6,30)  135 (5,315)  170 (6,69)

 

110 (4,33) 

М16х2,0  5/8"-11 

70 (2,756) 

130 (5,118)

 

170 (6,69)  145 (5,709)  175 (6,89)

 

110 (4,33) 

М16х2,0  5/8"-11 

80 (3,150) 

140 (5,512)

 

180 (7,09)  155 (6,102)  180 (7,09)

 

110 (4,33) 

М16х2,0  5/8"-11 

90 (3,543) 

160 (6,299)

 

205 (8,07)  175 (6,890)  185 (7,28)

 

120 (4,72) 

М20х2,5  3/4"-10 

100 (3,937) 

170 (6,693)

 

215 (8,46)  185 (7,283)  190 (7,48)

 

120 (4,72) 

М20х2,5  3/4"-10 

10 

110 (4,331) 

180 (7,087)

 

225 (8,86)  195 (7,677)  195 (7,68)

 

120 (4,72) 

М20х2,5  3/4"-10 

1) 

Допуск на размер – h6. 

2) 

Допуск  на  размер  –  Н7;  для  насосов  с  осевым  разъемом  корпуса  разрешается  дополнительный 

допуск ± 75 мкм (0,003 дюйма) на толщину прокладки главного разъема. 

3) 

Допуск на размер – f7. 

4) 

Критерии прогиба вала по 6.9.1.3 могут потребовать уменьшения размеров (L) и (L1) камер уплотнений 

размеров 1 и 2 до значений меньше, чем указанные здесь минимальные значения, в зависимости от конструкции 
конкретного насоса. Камеры уплотнения размеров 1 и 2 обычно не используются в насосах типов ОН2 и ОН3. 

6.8.4 

Должно  быть  предусмотрено  центрирование  камеры  уплотнения 

относительно  оси  вала  по  внутреннему  или  наружному  посадочному  диаметру. 

Центрированная поверхность должна быть соосна валу и иметь суммарное биение по 

предельным показаниям индикатора (TIR) не более 125 мкм (0,005 дюйма), согласно 

рисунку  27.  Не  допускается  центрирование  торцевого  уплотнения  за  счет  шпилек 

корпуса уплотнения.  

 

 

– место измерения биения внешнего диаметра камеры уплотнения;  

– место измерения биения внутреннего диаметра камеры уплотнения. 

Рисунок 27 — Центрирование камеры уплотнения относительно вала 

58 

6.8.5 

Биение торца камеры уплотнения относительно вала не должно превышать 

0,5  мкм/мм  TIR  (0,0005  дюйма  на  дюйм),  в  зависимости  от  внутреннего  диаметра 

камеры уплотнения, согласно рисунку 28. 

 

 

– место измерения торцевого биения 

Рисунок 28 — Торцевое биение камеры уплотнения 

6.8.6 

Корпус торцевого уплотнения должен герметизироваться по торцу камеры 

уплотнения  при  помощи  уплотнительной  прокладки  или  уплотнительного  кольца  с 

контролируемым сжатием, например, Уплотнительного кольца круглого сечения или 

спирально-навитой  прокладки,  с  контактом  уплотняемых  поверхностей  металл  в 

металл.  Если  ограничения  размеров  или  особенности  конструкции  делают  это 

требование непрактичным, то с одобрения заказчика допускаются другие конструкции 

уплотнительного элемента.  

6.8.7 

Все отверстия (порты) в корпусе торцевого уплотнения для присоединения 

трубной  обвязки  должны  быть  четко  маркированы  путем  нанесения  нестираемых 

обозначений  (например,  путем  штамповки,  отливки  или  химического  травления). 

Обозначения  портов  должны  соответствовать  требованиям,  установленным  в 

ГОСТ 32600 (ISO 21049 / ANSI/API Std 

682 [3]).

 

6.8.8 

Корпуса торцевых уплотнений и камеры уплотнений насоса должны иметь 

только те отверстия (порты) для присоединения трубной обвязки, которые требуются 

согласно  плану  обвязки,  указанному  в  спецификации  насоса.  При  наличии 

неиспользуемых  дополнительных  портов,  они  должны  быть  заглушены  в 

соответствии с 6.4.3.11. 

6.8.9 

Камеры  торцевых  уплотнений  должны  иметь  предусмотренные  места  на 

корпусе  насоса  для  дополнительных  отверстий  подвода  промывочной  линии, 

расположенной  вблизи  центральной  оси  камеры  уплотнений  и  направленной 

вертикально вверх. Если такая линия промывки требуется по спецификации насоса, 

● 

59 

отверстие под неё должно быть сделано и механически обработано для соединения 

сваркой с трубной обвязкой. Использование резьбового соединения не допускается. 

6.8.10 

Должна  быть  конструктивно  обеспечена  возможность  полного  дренажа 

камеры уплотнения. 

6.8.11 

Если  оговорено  договором,  должны  применяться  рубашки  обогрева 

уплотнительных камер. Требования по обогреву уплотнительных камер должны быть 

согласованы  между  заказчиком,  поставщиком  насоса  и  поставщиком  торцевого 

уплотнения. 

П р и м е ч а н и е   —   Необходимость обогрева зависит от многих факторов, в том числе от 

конструкции насоса. Целесообразность обогрева должна определяться на основании рекомендаций 

поставщика насоса исходя из климатических условий его эксплуатации. 

6.8.12 

Для  всех  типов  насосов,  кроме  вертикальных  полупогружных  насосов, 

транспортируемых с демонтированным приводом, торцевые уплотнения должны быть 

установлены  в  насосе  перед  отгрузкой  и  быть  готовыми  к  эксплуатации.  Если 

уплотнения должны быть дополнительно отрегулированы или установлены в полевых 

условиях,  поставщик  должен  прикрепить  на  них  металлическую  бирку, 

предупреждающую об этом требовании. 

6.8.13 

Заказчик и поставщик насоса должны согласовать максимальное значение 

динамического и статического давления, которое может возникнуть в уплотнительной 

камере  при  всех  условиях  эксплуатации.  Поставщик  должен  указать  эти  величины 

давления в технической спецификации насоса (см.6.3.5в). 

6.9 

Ротор-динамика и вибрация 

6.9.1 

Общие положения 

6.9.1.1 

Специфические требования по анализу критических частот и поперечных 

колебаний для отдельных типов насосов указаны в Разделе 9. 

6.9.1.2 

Роторы одно- и двухступенчатых насосов должны быть сконструированы 

так, чтобы их первая "сухая" критическая частота была как минимум на 20 % больше 

максимальной постоянной рабочей частоты вращения ротора насоса. 

6.9.1.3 

Для  обеспечения  удовлетворительной  работы  торцевых  уплотнений, 

жесткость  вала  насоса  должна  быть  такой,  чтобы  изгиб  вала  в  районе  пар  трения 

торцевых  уплотнений  не  превышал  50  мкм  (0,002  дюйма)  при  наихудших  условиях 

эксплуатации во всем рабочем диапазоне подач насоса, при максимальном диаметре 

рабочих  колес,  на  перекачиваемой  среде,  указанной  в  спецификации  насоса.  Это 

● 

● 

60 

ограничение изгиба вала может быть достигнуто путем правильного выбора диаметра 

вала,  вылета  консоли  вала  или  величины  пролета  вала  между  опорами,  а  также 

выбором конструкции насоса (включая использование двойных спиральных отводов 

или  направляющих  аппаратов).  Для  одно-  и  двухступенчатых  насосов  не  следует 

учитывать  эффект  поддержки  вала  пленкой  жидкости  в  узких  зазорах  щелевых 

уплотнений. Для многоступенчатых насосов этот эффект необходимо учитывать, но 

расчет жесткости вала должен быть сделан как для номинальных рабочих зазоров в 

щелевых уплотнениях, так и для зазоров, увеличенных в два раза вследствие износа 

щелевых уплотнений. 

6.9.2 

Анализ крутильных колебаний 

6.9.2.1 

Допускается  применять  анализ  крутильных  колебаний,  следующих  трех 

видов: 

а) Расчет  недемпфированных  собственных  частот  свободных  колебаний; 

определение  собственных  частот  и  форм  крутильных  колебаний  валопровода 

агрегата; построение диаграммы Кэмпбелла для определения потенциальных точек 

резонанса. 

б) Анализ  отклика  при  установившихся  вынужденных  демпфированных 

колебаниях.  Определение  дополнительных  точек  резонанса,  посредством  учета 

вынуждающей  нагрузки  и  демпфирования  в  опорах.  Результат  –  циклические 

моменты и напряжения во всех элементах расчетной модели. 

в) Расчет  крутильных  колебаний  на  нестационарных  режимах  работы. 

Аналогично  подпункту  (б),  только  для  нестационарных  режимов.  Результат  – 

циклические моменты и напряжения как функция времени. Характерное применение 

– для расчета пуска насоса с синхронным электродвигателем. 

Для выбора вида анализа крутильных колебаний и оценки результатов анализа 

необходимо использовать алгоритм, представленный на рисунке 29.  

 

 

 

 

 

 

 

содержание      ..     2      3      4      5     ..