ГОСТ 32601-2019 (ISO 13709:2009, MOD)

6.1.20

Если заказчиком не требуется иное, системы водяного охлаждения

должны иметь параметры на воде, как указано в таблице 2.

Т а б л и ц а 2 — Системы водяного охлаждения насосов, условия на воде

Параметр

Единицы СИ

Единицы USC

Скорость потока по поверхностям теплообмена

1,5

—2,5 м/с

—8 фут/с

Максимальное допустимое рабочее давление в рубашке
охлаждения (MAWP), не менее

700 кПа изб.

100 psi; 7 бар

Испытательное давление в рубашке охлаждения (> 1,5∙MAWP),
не менее

1 050 кПа изб.

150 ps

i; 10,5 бар

Максимальное падение давления в рубашке охлаждения

100 кПа

15 psi; 1 бар

Максимальная температура на входе

30 °C

90 °F

Максимальная температура на выходе

50 °C

120 °F

Максимальное повышение температуры

20 °С

30 °F

Фактор загрязнения, не более

0,35 м

∙К/кВт

0,002 h-ft

°R/Btu

Припуск на коррозию стенок (не для труб)

3,0 мм

0,125”

Должны быть предусмотрены меры для возможности осуществления полного

дренажа и продувки системы охлаждения.

6.1.21

Заказчик и поставщик должны согласовать компоновку насосного

агрегата, в том числе компоновку трубной обвязки и вспомогательных устройств.

Компоновка должна обеспечивать достаточное пространство вокруг агрегата,

необходимое для безопасного доступа к агрегату для выполнения работ по его

эксплуатации и техобслуживанию.

6.1.22

Электродвигатели и все электрические компоненты насосного агрегата

должны иметь защиту, соответствующую их месту установки (класс, группа, зона),

указанной в спецификации заказчика, и должны отвечать требованиям ГОСТ 31610.0,

[8] или [9], а

также требованиям местных технических правил и регламентов,

выполнение которых требуется заказчиком. На агрегате должно быть

предусмотрено место(а) подключения заземляющего кабеля(ей) в соответствии с

правилами, установленными в стране, принявшей настоящий стандарт.

6.1.23

Конструкция масляных картеров и корпусов узлов, в которых находятся

смазываемые детали, например, подшипники, уплотнения вала, полированные

детали, измерительные приборы и элементы управления, должна сводить к минимуму

загрязнение влагой, пылью и другими посторонними материалами во время

эксплуатации и остановки насоса.

6.1.24

Конструкция насосов должна обеспечивать быстрое и экономичное

техническое обслуживание. Основные детали, например, корпус насоса и корпуса

подшипников, должны быть спроектированы и изготовлены так, чтобы обеспечить

●

точное совмещение при повторной сборке. Это должно достигаться посредством

использования направляющих выступов, штифтов или шпонок.

6.1.25

Конструкция насосов всех типов, за исключением вертикальных

полупогружных насосов, насосов со встроенным редуктором и секционных насосов,

должна обеспечивать возможность демонтажа ротора или внутреннего картриджа

ротора без отсоединения всасывающего и выпускного трубопроводов или

перемещения привода.

6.1.26

Насос и его привод должны удовлетворять критериям вибрации,

установленным в 6.9.3, и при стендовых испытаниях, и при работе на месте

постоянной эксплуатации на постоянном фундаменте / основании. После ввода в

эксплуатацию заказчик и поставщик несут совместную ответственность за

вибрационные характеристики насосного агрегата.

6.1.27

Запасные части и все сменные детали насосов, а также всех

вспомогательных систем насосных агрегатов, должны отвечать, как минимум,

требованиям данного стандарта.

6.1.28

Насосные агрегаты, включая все вспомогательные системы, должны быть

рассчитаны на применение в условиях окружающей среды, указанных в опросных

листах заказчика. Если требуется, поставщик должен дать рекомендации по защите

оборудования на месте эксплуатации (например, по подготовке оборудования к

эксплуатации в зимних условиях при низкой температуре окружающей среды, или по

защите от чрезмерной влажности, запыленности, коррозии и т.д.).

6.1.29

Болтовые соединения и резьбы

6.1.29.1

Резьбовые детали должны соответствовать ГОСТ 8724 (ИСО 261-98),

ГОСТ 24705 (ИСО 724:1993), ГОСТ 16093 (ИСО 965-1:1998, ИСО 965-3:1998), ISO

262

[10

] или ANSI/ASME B1.1 [11]. Поставщик должен указать тип резьбовых соединений,

использованных в насосе.

6.1.29.2

При применении резьб по ANSI/ASME B1.1 [11], класс

резьбы должен

быть UNC класс 2 для основных шпилек, болтов и гаек. Для других болтов и гаек

следует выбирать класс 2 или 3.

6.1.29.3

При применении резьб по ГОСТ 8724 (ИСО 261-98) и ИСО 262 [10]

должен быть выбран класс резьбы с крупным шагом. Резьбы должны соответствовать

классу 6g для болтов и шпилек, и классу 6H для гаек.

●

6.1.30

При использовании покупных стандартных крепежных деталей, на них

должны быть сертификаты, подтверждающие происхождение, материалы и контроль

качества, например, в соответствии с ANSI/ASME B18.18.2M [12].

6.1.31

Вокруг гаек и головок болтов должно быть предусмотрено место для

возможности использования накидных гаечных ключей и торцевых головок.

6.1.32

Если заказчиком не требуется иное, на всех главных разъемах корпуса

должны применяться шпильки, а в остальных соединениях и разъемах - болтовые

соединения с внешней шестигранной головкой. Отклонения от этого требования

допускаются с одобрения заказчика. Длина шпилек должна обеспечивать

превышение резьбовой части над гайкой не менее чем на 1,5 шага резьбы.

6.1.33

Крепежные детали (за исключением шайб и стопорных винтов без

головки) должны иметь маркировку с указанием класса материала и изготовителя,

которая наносится на один конец шпилек диаметром от 10 мм (3/8 дюйма) и на головки

болтов диаметром от 6 мм (1/4 дюйма). Если имеющейся площади недостаточно для

нанесения маркировки, тогда обозначение класса может быть нанесено на один

конец, а

обозначение изготовителя – на другой. Шпильки должны маркироваться на

открытом конце. Отклонения от этого требования допускаются с одобрения

заказчика.

П р и м е ч а н и е — Стопорные винты без головки имеют шестигранное углубление под ключ

на одном конце.

6.1.34

Для корпусов под давлением размер резьбы крепежных деталей должен

быть не менее 12 мм (1/2 дюйма).

6.2

Отклонения для отдельных типов насосов

Приведенные в таблице 3 типы насосов имеют отклонения от вышеизложенных

общих требований. Эти насосы допускается применять только если в них есть особая

потребность у заказчика, а также, если поставщик имеет положительный опыт

эксплуатации подобных насосов в аналогичных условиях. Для этих типов насосов в

таблице 3 приведены характеристики, требующие особого рассмотрения, со ссылкой

на соответствующий пункт настоящего стандарта.

Т а б л и ц а 3 — Характеристики, требующие особого рассмотрения

Тип насоса

Характеристики, требующие особого рассмотрения

Одноступенчатые консольные насосы с
опорами корпуса на лапах – тип ОН1

а) Максимальное допустимое рабочее давление MAWP

(

по 6.3.5).

б) Расположение опор корпуса (по 6.3.11).

Вертикальные

одноступенчатые

консольные насосы с патрубками в линию
и жесткой муфтой – тип ОН4

а) Конструкция привода (по 7.1.7 и 7.1.8).
б) Жесткость ротора (по 6.9.1.3).
в) Направляющий

подшипник,

смазываемый

перекачиваемым продуктом (по 6.10.1.1).

г) Биение вала на торцевом уплотнении (по 6.6.9 и 6.8.5).

Вертикальные

одноступенчатые

консольные насосы с патрубками в линию
и без муфтового соединения – тип ОН5

а) Конструкция привода (по 7.1.7 и 7.1.8).
б) Температура

подшипников

обмоток

электродвигателя при высоких температурах среды.

в) Демонтаж торцевых уплотнений (по 6.8.2).

Двухступенчатые консольные насосы

Жесткость ротора (по 6.9.1.3).

Консольные насосы с рабочим колесом
двухстороннего всасывания

Жесткость ротора (по 6.9.1.3).

Однокорпусные

многоступенчатые

двухопорные насосы с радиальным
разъемом корпуса – тип BB4

Корпуса под давлением (по 6.3.3 и 6.3.10).

б) Демонтаж (по 6.1.24).

Встроенное торцевое уплотнение (не
картриджный тип уплотнений)

Демонтаж торцевых уплотнений (по 6.8.2).

6.3

Корпуса, работающие под давлением

6.3.1

Максимальное давление нагнетания насоса принимается равным сумме

максимального давления на входе и максимального дифференциального давления,

которое может создать насос при работе с установленным рабочим колесом

(колесами) при номинальной частоте вращения и заданной плотности

перекачиваемой среды.

П р и м е ч а н и е — Расчет максимального давления на выходе из насоса должен

основываться на условиях его применения.

6.3.2

Максимальное давление нагнетания насоса должно быть указано в

опросном листе на насос. Максимальное расчетное давление на выходе из насоса

должно быть увеличено на величину дополнительного перепада давления,

образующегося за счет выполнения одного или нескольких из нижеперечисленных

условий эксплуатации (при их наличии):

перекачивание среды с максимальной плотностью при любых из заданных

условий эксплуатации;

установка рабочего колеса максимального диаметра и/или дополнительных

ступеней, если они могут быть установлены в насосе;

эксплуатация на максимальной частоте вращения ротора.

Заказчик должен оценить вероятность возникновения приведенных в пунктах (а),

(б) и (в) дополнительных условий эксплуатации прежде чем учитывать их.

●

П р и м е ч а н и е — Если вероятность возникновения указанных в пунктах (а), (б) и (в)

дополнительных условий эксплуатации низка, а создаваемое ими максимальное давление находится

в пределах давления гидравлических испытаний, то ими можно пренебречь.

Увеличение дифференциального давления насоса из-за увеличения частоты

вращения

ротора

до

максимальной

частоты,

как

правило,

является

непродолжительным отклонением и находится в пределах давления гидравлических

испытаний.

6.3.3

Корпуса, работающие под давлением, должны быть сконструированы так,

чтобы:

работать без внешних утечек и без контакта между вращающимися и

неподвижными деталями, при условии одновременного воздействия на корпус

максимального допустимого рабочего давления (с учетом максимальной рабочей

температуры) и комбинации удвоенных допустимых нагрузок, приведенных в 6.5.4,

приложенных одновременно к каждому из патрубков корпуса;

выдержать гидравлические испытания (см.8.3.2).

П р и м е ч а н и е — Требование по удвоенным нагрузкам на патрубки является расчетным

условием при разработке корпуса, работающего под давлением. Значения допустимых нагрузок на

патрубки для проектировщиков трубопроводных систем приведены в 6.5.4. Эти значения учитывают не

только конструктивное исполнение корпуса, работающего под давлением, но и учитывают другие

факторы, влияющие на допустимые нагрузки на патрубки, такие как конструкция опор корпуса или

жесткость фундаментной рамы.

6.3.4

При расчете корпуса, работающего под давлением, растягивающие

напряжения для любого применяемого материала не должны превышать 25 % от

минимального предела прочности на разрыв и 67 % от минимального предела

текучести для этого материала, для всего диапазона рабочих температур. Для

отливок корпусов, расчетные значения пределов прочности должны быть уменьшены

в соответствии с поправочными коэффициентами, приведенными в таблице 4.

Поставщик в своем предложении должен указать источник информации о свойствах,

приведенных в таблице И.3 (приложение И) материалов (то есть ГОСТ, ISO, ASTM,

UNS, EN,

JIS), а также примененные значения поправочных коэффициентов для

отливок. Национальные стандарты, отличные от приведенных в таблице И.3

(приложение И), могут быть использованы с одобрения заказчика.

П р и м е ч а н и е 1 — Как правило, указанные в подпункте а) п. 6.3.3 условия приводят к деформациям

(растяжениям), которые в конструкции корпусов насосов являются определяющими факторами по отношению к
фактору сохранения целостности (несущей способности) корпуса при воздействии на него максимального
давления (в том числе давления гидроиспытаний) и нагрузок на патрубки. Предел прочности или предел текучести
материала редко являются ограничивающими факторами.

П р и м е ч а н и е 2 — Исходя из гидравлического давления или необходимого уровня сжатия прокладки

рассчитывается необходимая площадь сечения шпилек или болтов с учетом значений максимального допустимого

растягивающего напряжения для них. Для обеспечения надежного резьбового соединения необходимо создать
предварительный натяг шпилек так, чтобы напряжение сжатия в стыке от них было выше, чем расчетное
растягивающее напряжение. Обычно расчетные значения напряжений в шпильках находятся в диапазоне от 0,5
до 0,7 от предела текучести материала.

Т а б л и ц а 4 — Поправочные коэффициенты для отливок

Вид неразрушающего контроля

Поправочный

коэффициент для отливки

Визуальный контроль, магнитопорошковый и/или капиллярный контроль

0,8

Ультразвуковой контроль

0,9

Локальный радиографический контроль

0,9

Полный радиографический контроль

1,0

6.3.5

За исключением установленного в 6.3.6, максимальное допустимое

рабочее давление насоса (MAWP) должно равняться, как минимум, максимальному

давлению на нагнетании насоса (см. 6.3.1 и 6.3.2), плюс 10 % от максимального

дифференциального давления в насосе, но не должно быть меньше, чем:

2,0

МПа (20 бар) или номинального давления, установленного для фланцев

ряда PN 20 из чугуна по [13] или стали по [14], для материала, из которого изготовлен

корпус насоса — для межопорных одно- и двухступенчатых насосов с осевым

разъемом корпуса и однокорпусных вертикальных полупогружных насосов;

4,0

МПа (40 бар, 600 psi) при температуре 38 °C (100 °F) — для всех

остальных типов насосов.

П р и м е ч а н и е 1 — Для целей данного пункта, фланцы по ANSI/ASME B16.1 [15] Class 125 считаются

эквивалентными фланцам по ISO 7005-2 [13] PN20, а фланцы по ANSI/ASME B16.5 [16] Class 150 и EN 1759-1 [17]
Class

150 считаются эквивалентным фланцам по ISO 7005-1 [14] PN20.

П р и м е ч а н и е 2 — Данное требование соответствует минимальным существующим требованиям

стандартов API 610 / ISO 13709 [18] на момент публикации настоящего стандарта. Следующие редакции этих
международных стандартов будут требовать для насосов типа ОН, ВВ1 и ВВ2 с фланцами по ISO 7005-1 [14] PN50
соответствие максимального допустимого рабочего давления насоса (MAWP) условному давлению их фланцев.

Камеры и корпуса торцевых уплотнений должны иметь значения максимально

допустимого давления-температуры, как минимум, равные значению максимально

допустимого давления-температуры корпуса насоса, в который они устанавливаются,

согласно ГОСТ 32600 (API 682 / ISO 21049 [3]).

П р и м е ч а н и е 3 — Вышеуказанный запас в 10 % по давлению предназначен для перекрытия

возможного увеличения напора по 6.1.4, из-за увеличения частоты вращения ротора насоса по 6.1.5, и допуском
на напор наоса при испытаниях по 8.3.3.3(б).

П р и м е ч а н и е 4 — Для целей данного пункта, фланцы по ANSI / ASME B16.5 [16] Class 300 и

EN 1759-1 [17] Class

300 считаются эквивалентным фланцам по ISO 7005-1 [14] PN50.

6.3.6

Если заказчиком не требуется иное, вертикальные полупогружные

насосы

(

типа VS), двухкорпусные насосы (тип ВВ5), насосы со встроенным редуктором (тип

ОН6) и горизонтальные многоступенчатые насосы с тремя или более ступенями (типа

ВВ3 и ВВ4) допускается конструировать на два разных значения максимального

рабочего давления внутри корпуса. Если оговорено договором, зона всасывания

должна быть рассчитана для такого же максимально допустимого рабочего давления,

●

как и зона нагнетания насоса. В таком случае заказчик должен определить, требуется

ли установка предохранительного клапана в зоне всасывания.

6.3.7

Корпуса, работающие под давлением, должны проектироваться с

припуском на коррозию в соответствии с требованиями срока службы по 6.1.1. Если

заказчиком не требуется иное, минимальный припуск на коррозию должен составлять

3 мм (0,12 дюйма).

С одобрения заказчика, поставщик может предложить иной минимальный допуск

на коррозию, если в конструкции насоса используются материалы, обладающие

большой коррозионной стойкостью и если их применение может привести к снижению

стоимости насоса без ущерба безопасности и надежности.

6.3.8

Внутренний корпус двухкорпусных насосов должен быть спроектирован так,

чтобы выдержать максимальное возможное дифференциальное давление, которое

может возникнуть во время эксплуатации, но не менее 350 кПа (3,5 бар, 50 psi).

6.3.9

Если не требуется иное, для всех нижеперечисленных случаев необходимо

применение насосов с радиальным разъемом корпуса:

а) температура перекачиваемой среды 200 °С (400 °F) или выше

П р и м е ч а н и е — Если есть вероятность термоудара, то указанное значение следует

уменьшить.

б) перекачиваемая среда имеет относительную плотность менее 0,7 при рабочей

температуре;

давление перекачиваемой среды на выходе превышает 10 Мпа (100 бар;

1450 psi).

Насосы с осевым разъемом корпуса также могут успешно применяться для

параметров, превышающих вышеуказанные, в основном для случаев перекачивания

сред с более низкой плотностью или для более высоких давлений. Возможность их

применения зависит от величины запаса прочности корпуса по давлению, от

конструкции и технологии изготовления главного разъема корпуса, а также от наличия

опыта подобного применения у поставщика и от наличия возможностей у заказчика по

правильному восстановлению главного разъема корпуса в на месте эксплуатации.

Заказчик должен учитывать вышеуказанные факторы при заказе насосов с

горизонтальным разъемом корпуса на параметры, выходящие за пределы

вышеуказанных.

6.3.10

Корпуса с радиальным разъемом должны иметь посадку главного разъема

«металл по металлу», с использованием уплотнительных прокладок с

●

нормированным сжатием, таких как уплотнительные кольца круглого сечения или

спирально-навитые прокладки. Уплотнительные прокладки других типов могут быть

предложены и использованы с одобрения заказчика, если они подходят для данного

применения. Общая конструкция главных разъемов насосов с радиальными

разъемами, за исключением насосов типов VS, должна быть рассчитана на

применение спирально-навитых прокладок. Для насосов типов VS см. 9.3.2.3.

П р и м е ч а н и е — В таблице И.1 (приложение И) указаны только спирально-навитые

прокладки для разъемов корпуса. Прокладки этого типа предпочтительны, поскольку позволяют легко

идентифицировать материалы, имеют более широкие химическую совместимость и диапазон рабочих

температур, имеют большую поверхность контакта, менее чувствительны к неровностям уплотняемых

поверхностей, а также проще в обращении и хранении, чем уплотнительные кольца круглого сечения.

Но стандарт ГОСТ 32600 (API 682 / ISO 21049 [3]) требует применение Уплотнительных колец круглого

сечения для уплотнения разъема корпуса торцевого уплотнения с корпусом насоса на

низкотемпературных применениях (при температурах ниже 175 °C (350 °F)).

6.3.11

Корпуса всех горизонтальных насосов должны быть с опорами по

центральной оси, кроме насосов типа OH1 и исключений,

указанных в 9.2.1.2.

Отклонения от этого требования допускаются с одобрения заказчика

6.3.12

Все поверхности под Уплотнительными кольцами круглого сечения,

включая канавки и установочные гнезда, должны иметь шероховатость (Ra)

поверхностей не более 1,6 мкм (63 микродюйма) для неподвижных Уплотнительных

колец круглого сечения, и не более 0,8 мкм (32 микродюйма) для скользящих

Уплотнительных

колец

круглого

сечения.

Отверстия,

куда

вставляются

уплотнительные кольца круглого сечения, должны иметь минимальный радиус

закругления входной кромки 3 мм (0,12 дюйма), или минимальную длину заходной

фаски 1,5 мм (0,06 дюйма) для неподвижных Уплотнительных колец круглого сечения,

и 2 мм (0,08 дюйма) для подвижных Уплотнительных колец круглого сечения.

Заходные фаски должны иметь максимальный угол 30

6.3.13

Для облегчения разборки корпуса насоса должны использоваться

отжимные винты. Поверхность, куда упирается отжимной винт, должна иметь выточку

или углубление, чтобы деформация поверхности под отжимным винтом не повлияла

на прилегание поверхностей разъема корпуса.

6.3.14

Использование резьбовых отверстий в деталях, работающих под

давлением, должно быть сведено к минимуму. Для предотвращения утечек в

резьбовых зонах корпуса, работающего под давлением, толщина металла вокруг

просверленного резьбового отверстия и ниже его дна, должна быть не менее

половины диаметра болта или шпильки плюс припуск на коррозию. Глубина

резьбовых

отверстий должна быть не менее полутора номинальных диаметров болта

или шпильки. Отклонения от этих требований допускаются с одобрения заказчика.

Минимальная допустимая глубина отверстия под болт или шпильку должна

определяться прочностью резьбы на срез.

6.3.15

Внутренние резьбовые крепежные детали должны изготавливаться из

материала, стойкого к коррозионному воздействию перекачиваемой среды.

6.3.16

Если для изготовления литых корпусов, работающих под давлением,

требуется сделать в них технологические отверстия для извлечения литейных

стержней, или проверки и очистки каналов, тогда эти технологические отверстия

должны быть спроектированы так, чтобы их можно было заварить с использованием

одобренных методов сварки.

6.4

Патрубки и соединения корпусов, работающих под

давлением

6.4.1

Размеры отверстий в корпусах

6.4.1.1

Размеры отверстий для патрубков и других соединений корпусов,

работающих под давлением, должны быть выбраны из рядов по ГОСТ 28338

(ИСО 6708). Размеры DN32, DN65, DN90, DN125, DN175 и DN225 (NPS 1 ¼, NPS 2 ½,

NPS 3

½, NPS 5, NPS 7 и NPS 9) использовать не рекомендуется. Допускается их

применение с одобрения заказчика.

6.4.1.2

Все вспомогательные соединения корпуса, кроме входных и выходных

патрубков, должны быть не менее DN15 (NPS ½) для насосов с выходными

патрубками DN50 (NPS 2) и меньше. Для насосов с выходными патрубками DN80 (NPS

3) и больше, вспомогательные соединения должны быть как минимум DN20 (NPS ¾).

Исключение: соединения для линий обвязки торцевых уплотнений и подключения

измерительных приборов могут быть DN15 (NPS ½), независимо от размеров насосов.

6.4.2

Входные и выходные патрубки

6.4.2.1

Входные и выходные патрубки должны быть с присоединительными

фланцами. С одобрения заказчика патрубки вместо фланцев могут иметь

обработанные кромки под приварку к трубе. На кованых корпусах допускается

выполнять места на корпусе под присоединение входного и выходного трубопроводов

в виде фрезерованных поверхностей с ввернутыми в корпус шпильками под ответные

фланцы трубопроводов. В таких случаях, поставщик насоса должен предоставить

●

присоединительный чертеж этих мест корпуса под входной и выходной трубопроводы.

Если договором требуется поставка насосов с переходами на диаметры

трубопроводов, отличающиеся от диаметров патрубков, то переход на входе в

насос должен быть эксцентричный с горизонтальной верхней образующей, если

иное не оговорено договором.

Одно- и двухступенчатые насосы должны иметь входные и выходные фланцы

одинакового условного давления (одинакового класса давления). Отклонения от

этого требования допускаются с одобрения заказчика.

6.4.2.2

Чугунные фланцы должны иметь плоскую присоединительную

поверхность и, за исключением указаний в 6.4.2.4, соответствовать требованиям к

размерам и исполнению присоединительной поверхности по ГОСТ 33259,

ISO 7005-

2 [13], ANSI/ASME B

16.1 [15] или ANSI/ASME B16.42 [19]. Для фланцев с

200 (NPS 8) и меньше, фланцы PN20 Класс 125 должны иметь минимальную

толщину, равную толщине фланцев PN40 Класс 250.

6.4.2.3

Все фланцы, кроме чугунных и за исключением указаний в 6.4.2.4, должны

быть как минимум PN40 по ГОСТ 33259 (см. 6.3.5), предпочтительно не менее PN 50

по ISO 7005-1 [14], и иметь присоединительные поверхности по ГОСТ 33259, ISO

7005-1 [14], ANSI/ASME B

16.5 [16] или ANSI/ASME B16.47 [20].

П р и м е ч а н и е — Для целей данного пункта, фланцы по ANSI/ASME B16.5 [16] Class 300,

ANSI/ASME B16.47 [20] Class

300 и EN 1759-1 [17] Class 300 считаются эквивалентным фланцам по ISO

7005-1 [14] PN50.

6.4.2.4

Допускается применение фланцев с большей толщиной или большего

наружного диаметра, чем требуется по ГОСТ 33259, ISO или ANSI, из всех

материалов. Все присоединительные размеры нестандартных (переразмеренных)

фланцев должны быть указаны на чертеже насоса. Если для таких фланцев

требуются шпильки или болты нестандартной длины, то это требование должно быть

вынесено на монтажный чертеж насоса.

6.4.2.5

Фланцы должны быть полностью механически обработаны с двух сторон

и должны проектироваться для сквозных шпилек (кроме фланцев для насосов с

рубашками охлаждения или обогрева корпуса).

6.4.2.6

Механически обработанные присоединительные поверхности фланцев

должны быть параллельны плоскости, указанной на монтажном чертеже, с

отклонением не более 0,5°, для уменьшения нагрузки на патрубки насоса и упрощения

процесса монтажа трубной обвязки. Осевые линии отверстий под болты или шпильки

должны быть параллельны главным осям насоса.

6.4.3

Вспомогательные присоединения к корпусу

6.4.3.1

Все вспомогательные соединения с работающими под давлением

корпусами, за исключением корпусов торцевых уплотнений, должны быть

фланцевыми в соответствии с 6.4.2.2 или 6.4.2.3. Фланцы должны быть отлитыми

заодно с корпусом насоса, либо сборка из трубы и фланца должна быть приварена

сваркой внахлест (враструб) или встык к корпусу по выбору заказчика. Обварка

резьбовых соединений не разрешается. Все подключения трубопроводов к ответным

трубопроводам заказчика должны быть фланцевыми.

6.4.3.2

Если оговорено договором, для насосов с максимальной рабочей

температурой до 55 °C (130 °F) допускается применение резьбовых вспомогательных

соединений.

6.4.3.3

Если оговорено договором, в трубной обвязке торцевых уплотнений

допускается применение резьбовых соединений, при условии, что уплотнение

жидкости в этих соединениях обеспечивается не только резьбой, но и применением

дополнительного уплотнительного элемента, например, уплотнительного кольца

круглого сечения. В резьбовом отверстии должна быть предусмотрена механически

обработанная поверхность под установку уплотнительного элемента, как показано на

рисунке 19.

6.4.3.4

Привариваемые к корпусу насоса соединения, включая их опорные

элементы и косынки, по своим механическим свойствам, включая ударную вязкость и

пределы применимости по давлению/температуре, должны соответствовать или

превосходить требования к материалу корпуса.

6.4.3.5

Сварка всех соединений должна быть завершена до начала

гидравлических испытаний корпуса (см. 8.3.2).

6.4.3.6

Для чугунных корпусов, работающих под давлением, допускаются

резьбовые вспомогательные соединения.

6.4.3.7

Если заказчиком не требуется иное, в качестве трубной резьбы для

вспомогательных соединений должна использоваться коническая резьба по

ГОСТ 6211 или ISO 7-

1 [21].

Отверстия и втулки для резьбы должны соответствовать

ГОСТ 6211 или ANSI/ASME B16.5 [16].

П р и м е ч а н и е — Для целей данного пункта, ANSI/ASME B1.20.1 [22] считается

эквивалентным ISO 7-1 [21].

6.4.3.8

Если оговорено договором, во вспомогательных соединениях должны

быть применены цилиндрические резьбы по ГОСТ 6357 или ISO 228-1 [23]. При

●

плоского проката с сечением не менее 25 х 3 мм (1 х 0,12 дюйма), либо из прутка

диаметром не менее 9 мм (0,38 дюйма).

б) Конструкция косынки должна соответствовать типовой конструкции

показанной на рисунке 20.

в) Косынка

должна

располагаться

непосредственно

вблизи

места

присоединения трубы к корпусу насоса и привариваться к ближайшим частям корпуса

для обеспечения максимальной жесткости конструкции. Для косынок из проката

прямоугольного сечения, длинная часть сечения должна быть перпендикулярна

трубе. Косынка должна располагаться так, чтобы не мешать доступу к болтам фланца,

или любым другим частям насоса, подлежащим обслуживанию.

г) Косынка должна быть приварена к корпусу насоса с соблюдением требований

6.12

.3, включая при необходимости термообработку после сварки, и проверку по 8.2.2.

д) Допускается присоединение косынки к корпусу насоса болтами, при условии,

что сверление отверстий под болты в корпусе и нарезание в них резьбы выполнены

до опрессовки корпуса.

е) Использование болтовых или зажимных присоединений косынок к корпусу

насоса должно быть согласовано с заказчиком.

Рисунок 20 — Типовая конструкция косынок трубной обвязки

6.4.3.11

Резьбовые соединительные отверстия, к которым не подсоединены

трубопроводы, допускаются только в корпусах торцевых уплотнений, а также в

корпусах насосов изготовленных из материалов классов I-1 и I-2 в соответствии с

приложением И. Если такие отверстия имеются, то они должны быть заглушены.

Заглушки с конической резьбой должны иметь длинную круглую головку под

внутренний шестигранный ключ или длинную шестигранную головку под накидной

ключ по ANSI/ASME B16.

11 [24],

либо коническую резьбу по ГОСТ 6211 и головку под

ключ по ГОСТ 16983 или ГОСТ 11737. Если в спецификации требуются

цилиндрические резьбы по 6.4.3.7, тогда заглушки должны быть с шестигранными

головками и соответствовать DIN 910 [25]. Допускается применять цилиндрическую

резьбу по ГОСТ 6357. Материал заглушек должен отвечать всем требованиям,

предъявляемым к материалам корпуса под давлением. Для герметизации резьбы

заглушек должен использоваться герметик, подходящий для работы в условиях всего

диапазона рабочих температур насоса. Запрещается использование пластиковых

заглушек.

6.4.3.12

Если оговорено договором, вспомогательные фланцевые соединения

должны быть со шпильками, ввинченными в тело одного из фланцев. В этом случае,

допускается использование фрезерованных мест на корпусе насоса под

присоединение фланцев вспомогательных трубопроводов с ввинчиванием шпилек в

тело корпуса. Присоединительные поверхности этих мест должны соответствовать

требованиям ГОСТ 33259, ISO 7005-1 [14] или ISO 7005-2 [13]. Шпильки и гайки

должны быть заранее установлены. Первые полтора витка резьбы на обоих концах

каждой шпильки должны быть удалены.

П р и м е ч а н и е — Для целей данного пункта, ANSI/ASME B16.1 [15] и ANSI/ASME B16.5 [16]

считаются эквивалентным ISO 7005-2 [13] и ISO 7005-1 [14], соответственно, а также ГОСТ 33259.

6.4.3.13

Все вспомогательные соединения должны быть пригодны для

проведения гидравлических испытаний того участка корпуса, к которому они

присоединены.

6.4.3.14

Все насосы должны иметь выпускные и дренажные отверстия.

Допускается отсутствие выпускных отверстий для насосов, выход газов из которых

обеспечивается естественным путем благодаря конфигурации патрубков. Остальные

насосы должны иметь выпускные отверстия в корпусах, работающих под давлением

(см. 6.8.10). Если насос не может быть полностью опорожнён в связи с особенностями

его геометрической конфигурации, это должно быть указано в предложении на насос.

Инструкция по эксплуатации насоса должна содержать эскиз с указанием

расположения и объема жидкости, остающейся в насосе после его полного

опорожнения.

П р и м е ч а н и е — Насос считается приспособленным к естественному выходу газов, если

расположение патрубков и конфигурация корпуса обеспечивают полный выход газов из зоны рабочего

колеса первой ступени и его спирального отвода или направляющего аппарата, чем предотвращается

срыв подачи при пуске.

6.4.3.15

Все вспомогательные соединения к линиям заказчика должны быть

доступными для демонтажа без перемещения насоса или его основных деталей.

●

Т а б л и ц а 5 — Нагрузки на патрубки

Расположение

(

направление)

патрубка

Сила, действующая на патрубок (единицы СИ), Н

Номинальный размер фланца или патрубка корпуса DN

≤50 80 100 150 200 250 300 350 400 500 600 700 800 900 1000

ой

вер

хни

патр

уб

ок

710
580
890

1280

1070

890

1330
1930

1420
1160
1780
2560

2490
2050
3110
4480

3780
3110
4890
6920

5340
4450
6670
9630

6670
5340
8000

11700

7120
5780
8900

12780

8450
6670

10230
14850

10850

8700

13280
19230

13160
10540
16100
23310

15480
12380
18910
27390

17790
14220
21720
31470

20100
16070
24540
35560

22420
17910
27350
39640

ой

ок

ов

ой

патр

уб

ок

710
890
580

1280

1070
1330

890

1930

1420
1780
1160
2560

2490
3110
2050
4480

3780
4890
3110
6920

5340
6670
4450
9630

6670
8000
5340

11700

7120
8900
5780

12780

8450

10230

6670

14850

10850
13280

8700

19230

13160
16100
10540
23310

15480
18910
12380
27390

17790
21720
14220
31470

20100
24540
16070
35560

22420
27350
17910
39640

ой

ос

ево

патр

уб

ок

890
710
580

1280

1330
1070

890

1930

1780
1420
1160
2560

3110
2490
2050
4480

4890
3780
3110
6920

6670
5340
4450
9630

8000
6670
5340

11700

8900
7120
5780

12780

10230

8450
6670

14850

13280
10850

8700

19230

16100
13160
10540
23310

18910
15480
12380
27390

21720
17790
14220
31470

24540
20100
16070
35560

27350
22420
17910
39640

Момент, действующий на патрубок, Н∙м

ой

патр

уб

ок

460
230
350
620

950
470
720

1280

1330

680

1000
1800

2300
1180
1760
3130

3530
1760
2580
4710

5020
2440
3800
6750

6100
2980
4610
8210

6370
3120
4750
8540

7320
3660
5420
9820

9720
4790
7240

13030

11780

5800
8780

15800

13840

6820

10310
18560

15910

7830

11850
21330

17970

8850

13380
24090

20040

9860

14920
26860

То же

Сила, действующая на патрубок (единицы USC), фунт-сила

Номинальный размер фланца или патрубка корпуса NPS

≤2

Лю

ой

вер

хни

патр

уб

ок

160
130
200
290

240
200
300
430

320
260
400
570

560
460
700

1010

850
700

1100
1560

1200
1000
1500
2200

1500
1200
1800
2600

1600
1300
2000
2900

1900
1500
2300
3300

2440
1955
2985
4325

2960
2370
3620
5240

3480
2785
4250
6160

4000
3200
4885
7080

4520
3610
5515
7990

5040
4025
6150
8910

ой

ок

ов

ой

патр

уб

ок

160
200
130
290

240
300
200
430

320
400
260
570

560
700
460

1010

850

1100

700

1560

1200
1500
1000
2200

1500
1800
1200
2600

1600
2000
1300
2900

1900
2300
1500
3300

2440
2985
1955
4325

2960
3620
2370
5240

3480
4250
2785
6160

4000
4885
3200
7080

4520
5515
3610
7990

5040
6150
4025
8910

ой

ос

ево

патр

уб

ок

200
160
130
290

300
240
200
430

400
320
260
570

700
560
460

1010

1100

850
700

1560

1500
1200
1000
2200

1800
1500
1200
2600

2000
1600
1300
2900

2300
1900
1500
3300

2985
2440
1955
4325

3620
2960
2370
5240

4250
3480
2785
6160

4885
4000
3200
7080

5515
4520
3610
7990

6150
5040
4025
8910

Момент, действующий на патрубок, Н∙м

ой

патр

уб

ок

340
170
260
460

700
350
530
950

980
500
740

1330

1700

870

1300
2310

2600
1300
1900
3500

3700
1800
2800
5000

4500
2200
3400
6100

4700
2300
3500
6300

5400
2700
4000
7200

7170
3535
5340
9610

8690
4280
6475

11650

10210

5030
7605

13690

11255

5775
8740

15730

13255

6525
9870

17770

14780

7270

11005
19810

П р и м е ч а н и е 1 — На рис. 21–25 указаны направления действия сил и моментов на

патрубки (X,Y,Z).

П р и м е ч а н и е 2 — Каждое приведенное в таблице 5 значение следует понимать как диапазон от

значения величины со знаком минус до значения величины со знаком плюс; например значение 160 указывает
на диапазон от минус 160 до плюс 160.

ГОСТ 32601-2019 (ISO 13709:2009, MOD) - часть 3