Конструирование подшипниковых узлов - часть 9

 

193

Поле 

допус-

ка вала 

Откло-

нение 

вала 

Интервал номинальных размеров основных  

отверстий, мм 

h6  es/ 

ei 0/9  0/11 0/13 0/16 0/19 0/22 

h7  es/ 

ei 0/15 0/18 0/21 0/25 0/30 0/35 

h8  es/ 

ei 0/22 0/27 0/33 0/39 0/46 0/54 

h9  es/ 

ei 0/36 0/43 0/52 0/62 0/74 0/87 

h10  es/ 

ei  0/58  0/70  0/84  0/100 0/120 0/140 

h11  es/ 

ei  0/90  0/110 0/130 0/160 0/190 0/220 

h12  es/ 

ei 0/150 0/180 0/210 0/250 0/300 0/350 

h13  es/ 

ei 0/220 0/270 0/330 0/390 0/460 0/540 

h14  es/ 

ei 0/360 0/430 0/520 0/620 0/740 0/870 

 

Контрольные вопросы 

1.  Какие размеры называют номинальными, фактиче-

скими, предельными? 

2.  Что такое предельное отклонение и поле допуска? 
3.  Что такое квалитет, сколько их установлено в ЕСДП? 
4.  Как определяется допуск квалитета? 
5.  Что такое размерная цепь? Какие различают звенья в 

размерной цепи? 

6.  Как решается прямая и обратная задача с помощью 

теории размерных цепей? 

 

 10. Компоновка механизмов подач 

10.1. Общие правила конструирования                             

Конструирование механизма подачи ведется на основе 

общей компоновки станка, расчетных размеров деталей и 

 

194 

принятого деления конструкции на сборочные единицы. На 
данном этапе конструкция механизма подачи уточняется, об-
растает подробной проработкой узлов и деталей, проводятся 
более подробные расчеты размеров деталей. При этом стре-
мятся сделать конструкцию более компактной, занимающей 
меньшее пространство, чем получено при общей компоновке 
машины. Это позволяет значительно снизить вес конструк-
ции. По возможности сокращают длины валов, применяют 
такие крепежные детали, которые позволили бы уменьшать 
размер других деталей и т. п.  

Улучшение компактности может быть достигнуто уп-

рощением конструкции, а также изменением компоновки 
механизма подачи. 

Расчетные размеры деталей при компоновке прихо-

дится изменять и округлять в соответствие с нормалями, 
размерами применяемых подшипников. Если размеры ответ-
ственных           деталей получаются меньшими, чем при 
предварительном расчете, необходимо выполнять повероч-
ный расчет по новым размерам, чтобы определить, достато-
чен ли будет запас прочности. Если же размеры деталей по-
лучаются большими, то также выполняется поверочный рас-
чет. Применения материал повышенного качества, добива-
ются уменьшения размеров детали. 

При конструировании механизма подачи выявляются 

конструктивные формы отдельных деталей. Конструктор 
должен предусмотреть в конструкции детали элементы, ко-
торые требуются по конструктивным и технологическим со-
ображениям. Это канавки для выхода режущего инструмен-
та, различные выточки, галтели, шпоночные канавки, отвер-
стия для центровки и  т. п. Если нагрузки на деталь значи-
тельны, то необходимо произвести проверочный расчет с 
учетом концентрации напряжений в опасных сечениях. 

Основными руководящими документами для конст-

руктора являются: 

– альбомы и таблицы унифицированных узлов и дета-
лей; 
– заводские нормали часто применяющихся деталей; 
– заводские нормали крепежных деталей; 
– ГОСТы и ОСТы крепежных и других деталей. 
Ориентировочное значение шероховатости поверхно-

сти детали находят по величине среднеквадратичной высоты 
микронеровностей, мкм: 

,

Δ

= k

h

срк

                                           (141) 

где k – коэффициент пропорциональности (k = 0,15...0,25); 

Δ – допуск на размер детали, мкм, т.е. разность между 

верхним и нижним предельными отклонениями размера.

 

По найденному h

срк

 назначают шероховатость 

поверхности в соответствии с ГОСТ 2789-73. 

Пример. На детали поставлен размер отверстия ¿ 100Н8. 
Назначить шероховатость поверхности. По справочным таблицам 

находим предельные отклонения размера, а по ним – допуск на размер дета-
ли 

Δ = 54-0 = 54 мкм. Среднеквадратичная высота микронеровностей 

 мкм. Назначаем шероховатость поверхности с 

параметром R

1

,

8

54

15

,

0

=

⋅

=

Δ

= k

h

срк

a

 = 6,3 мкм. 

 При проектировании необходимо стремиться к тому, что-

бы в конструкции было как можно больше стандартных одинако-
вых размеров диаметров валов и отверстий, одинаковых посадок, 
резьб. Это позволит при изготовлении деталей пользоваться 
меньшим количеством измерительного инструмента.  

Касаясь последовательности разработки рабочих чер-

тежей оригинальных деталей, заметим, что в первую очередь 
следует конструировать внутренние детали узла, а затем – 
детали корпуса, облегающих узел. Это вызвано тем, что при 
проектировании внутренних деталей возможны изменения в 
их конструкции, что приводит к необходимости соответст-
венного изменения корпусных деталей. 

После определения конструкции и формы детали, под-

считывается ее чистая масса. 

 

195

 

196 

На основании изложенного выше следует, что 

компо-

новка механизма подачи предполагает уточнение конструк-
ции и размеров сборочных единиц и деталей и размещение 
их в объеме пространства, определенного по общей компо-
новке станка.

 

10.2 Конструирование механизмов подач 

10.2.1. Общие сведения 

Механизм подачи – одна из подсистем деревообра-

батывающего станка, предназначенная для передвижения 
заготовки или режущего инструмента при осуществлении 
движения подачи в процессе резания. 

При конструировании механизма подачи используется 

системный подход. Такой подход выражается в понимании 
самого механизма подачи как подсистемы системы "станок", 
а также в понимании процесса проектирования как систем-
ного по своей логике. Системный подход предполагает, что 
механизм подачи как целое состоит из взаимосвязанных эле-
ментов. Отсюда отрицание элементарного подхода, неверно 
ориентирующего при синтезе на простое объединение "со-
существование" независимых элементов. Системный подход 
требует всестороннего учета при проектировании механизма 
подачи свойств отдельных элементов и окружающей среды. 

Механизм подачи состоит из двигателя, преобразова-

теля движения и органа подачи, который обеспечивает дви-
жение подачи, прижим заготовки и ее базирование.  

Движение подачи обеспечивается силой трения при 

подаче заготовки вальцами или гусеницами или толкающим 
органом, который двигается параллельно направлению пода-
чи и перемещает вместе с собой заготовку. К толкающим ор-