содержание .. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ..
Тема 8.
Слюсарно-складальні роботи. Центрування і балансування (динамічне і статичне) роторів. Випробування допоміжних механізмів. Гідравлічне випробування котлоагрегату. Промивка і продувка трубопроводів котлоагрегату після ремонту і монтажу.
Випробування допоміжних механізмів
Системи змащування після монтажу необхідно очистити і випробувати на герметичність. При цьому випробовують: резервуари масла (па щільність швів - гасом); змійовики резервуарів масла, маслонагрівачі і холодильники. Труби для масла випробовуються на щільність водою під тиском 6 кгс/см2 або повітрям під тиском 2 кгс/см2 (шви обробляються мильним розчином). Випробування і промивка мастильної системи проводяться одночасно. Промивку проводять двома методами: 1) з відключеними змащувальними вузлами (12 год) і 2) з пропуском масла через робочі вузли змащування (2-3 год). В процесі промивки очищують фільтри (втрата тиску у фільтрах не більше 0,2 кгс/см2). Тиск води в маслоохолоджувачі встановлюють менше тиску масла на 0,3-0,5 кгс/см2. Перевіряють щільність з'єднання трубопроводів при робочому тиску масла, роботу запобіжного клапана насоса, запірної арматури і контрольних приладів.
Після закінчення промивки оглядають підшипники, зливають масло з системи в резервуари і заповнюють систему новим експлуатаційним маслом, перевіряють автоматику напірних баків, електронагрівачів, що включаються при пониженні температури масла в резервуарах-відстійниках до 40° С і відключаються при підвищенні температури масла до 50° С.
Рівень наповнення рідким маслом корпусів підшипників кочення вентиляторів і димотягів доводять до центру шарика або ролика (густим мастилом заповнюють від 1/3 до 2/3 вільного об’єму корпусу підшипника).
До пуску електродвигуна прокручують ротор вручну. Випробують електродвигун на оборотах і визначають напрям обертання при роз'єднаних напівмуфтах. При розгоні електродвигуна і на пробізі після відключення знову перевіряють відсутність заїдань.
Для визначення напряму обертання і механічної справності головний електродвигун млина запускають не більше 2 разів. Якщо після роботи на холостому ходу (3-5 год) температура масла на зливі підшипників встановилась постійною і не перевищує 50° С, електродвигун навантажують.
Включати в роботу двошвидкісні електродвигуни необхідно на меншій швидкість з наступним перемиканням на більшу після набору повних оборотів. Повторний пуск допускається через 20 хв після першого пуску.
Для приймання електроприводів регулюючої і запірної арматури по розпорядженню головного інженера електростанції призначаються відповідальні особи. Встановлюється черговість здачі електроприводів і заповнюється журнал передачі з монтажу і наладки в експлуатацію.
Монтаж запірно-регулюючої арматури вважається закінченим, якщо остаточно закріплена арматура (шибери, важелі, приводи і т. д.), встановлені на свої місця електродвигуни, вимикачі, вимикачі ручного управління, перевірена легкість ходу арматури і шиберів, нанесені мітки “Відкрито” “Закрито” і напрями обертання.
Перед випробуваннями механізми обладнують перевіреними регуляторами, сигналізацією, технологічними захистами і блокуваннями.
При пуску димотягів і вентиляторів на холостому ходу закривають шибери на всмоктуючих кишенях димотягів (окрім димотягів типу ДОД) або напірних патрубках вентиляторів, після досягнення робочої частоти обертання частково відкривають шибери. При першому пуску агрегат працює 10 хв, далі його зупиняють, перевіряють затягування фундаментних болтів, підшипники і стан мастила. Нагрів підшипників допускається на 40° С вище за температуру навколишнього середовища але не вище 65° С.
Вібрація підшипників допускається в наступних межах:
Частота обертання, об/хв 600 750 1000 1500
Допустима вібрація підшипників, мм 0,14 0,12 0,10 0,08
Перед пуском димотягів типу ДОД встановлюють направляючі апарати в положення, що відповідає мінімальній продуктивності, відкривають шибери па газовому тракті, запускають маслонасосну станцію, перевіряють надходження масла до підшипників і злив у відстійники, включають вентилятор охолоджування опорного підшипника, розгальмовують ходову частину, перевіряють роботу реле зливу масла і його блокування на відключення димотяга при припиненні подачі масла до підшипників.
Обкатку кульових барабанних млинів без куль проводять протягом 4-5 год. Млиновий агрегат повинен працювати без вібрації. Вібрація підшипників млина, приводу і електродвигунів допускається не більше 0,12 мм.
Кулі завантажують в млин в три прийоми по 1/3 від їх загальної маси. Обкатку млина, завантаженого кулями без палива, з метою уникнення великого зносу броні і куль проводять по 5 хв в кожен прийом. Завантажений кулями барабан млина прокручують 3-4 рази на добу протягом 5-10 хв. Після опробування млина проводять затягування болтів. Після 2-3 год роботи під навантаженням млин зупиняють, проводять перевірку підшипників, привідного вузла, підтяжку болтів броньових плит і усувають виявлені дефекти.
Випробування на холостому ходу млина з фрикційним приводом проводять до встановлення вуглеподавального і пилевидаляючого патрубків. Положення барабана на опорних і привідних роликах визначають при прокручуванні його на малих обертах від допоміжного приводу протягом 1 год, а потім від основного - 4-5 год.
При пуску молоткових млинів не повинно бути зачіпань деталей, що обертаються, об нерухомі внутрішні частини корпусу, в ущільненнях і підшипниках. Перевіряють щільність корпусу.
Живильники пилу і вугілля обкатують на холостому ходу при максимальній частоті обертання після чого перевіряють роботу живильників на всіх швидкостях.
Огляд і гідравлічне випробування котла
Після завершення монтажних робіт котел повинен пройти попереднє гідравлічне випробування на робочий тиск. До цього моменту повинні бути ретельно очищені і оглянуті всі зовнішні і внутрішні поверхні і з'єднання, а також усунені всі виявлені недоліки. Перед запуском котла власник повинен зареєструвати його в органах Держгірпромнагляду. Для цього в додаток до технічної документації, що представляє власник, монтажна організація додає посвідчення про якісь монтажу котла з своїми підписами та печаткою.
Кожний змонтований котел, що пройшов попереднє гідравлічне випробування, повинен пройти до пуску технічне опосвідчення, яке включає зовнішній і внутрішній огляд, гідравлічне випробування у відповідності до правил Держгірпромнагляду в присутності головного інспектора з котлонагляду.
Гідравлічне випробування проводиться для всіх поверхонь нагріву, барабана і колекторів котла.
При підготовці котла до гідравлічного випробування повинен бути виконаний комплекс робіт:
- встановлені повітряні крани на верхніх точках трубопроводів котла;
- встановлені два вентилі на підвідній трубі води;
- змонтований трубопровід для зливання води з котла;
- заблоковані запобіжні клапани.
Заповнення котла слід проводити попередньо очищеною водою і температурою до 800С. Тиск в котлі необхідно підвищувати рівномірно і повільно з послідовним видаленням повітря. Тиск в котлі контролюють за допомогою двох манометрів один з яких контрольний.
При підвищенні тиску до 5 атм проводиться огляд всіх систем і елементів котла, якщо буде виявлено витікання води гідравлічні випробування зупиняють і усуваються виявлені дефекти.
Котел можна вважати пройшовши гідравлічні випробування, якщо тиск в котлі доведений до робочого на протязі 30 хв. залишався без зміни, а при огляді елементів котла не виявлено протікання стиків, капель і деформацій в конструкціях. Випробування котла проводяться, як правило, живильними насосами.
Для очищення котла від бруду і твердих частинок (шлаку), що збираються в нижніх частинах, при гідравлічних випробуваннях рекомендується з допомогою живильних насосів продувати нижні частини котла шляхом відкривання запірної арматури на продувочних лініях.
При інспекторському випробуванні тиск в котлі встановлюють на рівні 1,25 від робочого протягом 5 хв. Потім тиск знижується до робочого і при цьому тиску проводиться огляд всіх без винятку елементів котла.
Промивка і продувка трубопроводів котлоагрегату після ремонту і монтажу
Відповідно до «Правил технічної експлуатації електричних станцій і мереж» котли, що вводяться в експлуатацію, з тиском 100 кгс/см2 і вище повинні піддаватися хімічному очищенню спільно з основними трубопроводами.
Водно-хімічному очищенню піддається наступне устаткування: живильні магістралі, деаератори, підігрівачі високого тиску, власне котел, максимально можлива частина паропроводів і розпалювальних трубопроводів. Підігрівачі низького тиску (ПНТ) і контенсатний тракт піддають промивці водою.
Передпускове очищення складається з наступних операції: промивка водою або парове продування, знежирення, кислотна обробка, відмивання водою, нейтралізація і пасивація.
Промивка водою служать для видалення з контура грубих і слабо закріплених на внутрішній поверхні забруднень (частинки окалини, пісок, іржа і ін.), а також відпрацьованих промивальних розчинів. Первинна промивка водою проводиться після опресовки трубопроводів промивальної схеми перед початком технологічних операцій. Для котлів, що мають поверхні нагріву без дренажів, первинне промивання водою служить для видалення «повітряних» пробок, що перешкоджають заповненню змійовиків водою і промивальними розчинами. Видалення повітряних «пробок» відбувається при швидкостях потоку 1,5-2 м/с і тиску 15- 20 кгс/см2.
Продування парою проводиться перед хімічним очищенням і може замінити первинні промивки водою. Подача пари тиском 35-50 кгс/см2 здійснюється від стороннього джерела.
Витрата пари на продування і його параметри мають бути такими, щоб енергія парового потоку в ділянці, що очищається, приблизно в 1,2 рази перевищувала енергію середовища в номінальному режимі роботи обладнання.
Потрібна витрата продувальної пари визначається по формулі:
де Gп - потрібна витрата продувальної пари, т/год; Gн - витрата середовища при роботі на номінальному навантаженні, т/год; Vн - питомий об'єм середовища при номінальному навантаженні, м3/кг; Vп - питомий об'єм продувальної пари, м3/кг; 1,2 - коефіцієнт запасу.
Знежирення проводять лише в разі заздалегідь встановленої наявності в пароводяному тракті котла значної кількості маслянистих забруднень.
Для котлів, що мають елементи, виконані з аустенітної сталі (сталь яка має аустенітну структуру. Аустеніт - це твердий розчин впровадження в якому атоми вуглецю входять всередину гратки γ-заліза під час кінцевої термообробки), знежирення проводиться 1-2 %-ним розчином аміаку при температурі 100-1100С протягом 6-8 год. Для інших котлів знежирення проводиться 1 %-ним розчином їдкого натрію при температурі 90-100° С протягом 8-10 год.
Застосування інгібіторів (ОП-10, ОП-7) при кислотній обробці дозволяє суміщати операції знежирення і кислотної обробки, в цьому випадку проведення знежирення не вимагається.
Кислотна обробка являє собою:
обробку 3-5%-ним розчином соляної кислоти при температурі 60±5° С;
обробку 0,5-1,5%-ним розчином Трилону Б або амонійною сіллю етилендиамінтетраоцтової кислоти з додаванням однієї з наступних кислот: сірчаної, концентрату низькомолекулярних органічних кислот, лимонної, фталевої - для підтримки величини рН промивального розчину на рівні 3,5-4,0 при температурі 100-110° С.
При застосуванні останніх двох методів обробки передбачається проведення кислотної промивки після попереднього відновлення оксидів заліза гидразингідратом з концентрацією до 300 мг/л при температурі 100-120° С або паровою обробкою при температурі не менше 400 °С на протязі 30 хв.
Для всіх кислот швидкість розчинення оксидів заліза зростає із збільшенням концентрації реагенту, швидкості руху розчину і температури.
Швидкість руху промивальних розчинів в поверхнях нагріву котлів без дренажу має бути не менше 1,5-2 м/с, в поверхнях нагріву котлів з дренажем - 0,6-1 м/с. Для екранів барабанних котлів допускається кислотна обробка із швидкістю руху рідини 0,3 м/с. Для більшості органічних кислот доцільне збільшення швидкості потоку рідини в поверхнях нагріву з дренажем більше 1 м/с.
Кислотну обробку із застосуванням розчинів соляної кислоти, фталевого ангідриду, концентрату низько молекулярних органічних кислот проводять розчином цієї кислоти приготованим на технічній воді. Для інших переважно застосовують знесоленої води. Кислотна обробка повинна проводитися лише інгібованим розчином кислоти.
Метою водного відмивання є видалення кислоти або інших реагентів і забруднень, що випали з розчину, зі всіх елементів промивального контура. Водне відмивання проводиться після закінчення кожної технологічної операції. При цьому спочатку виконується витіснення миючого розчину з контура, а потім - відмивання. Відмивання поверхонь з дренажем проводиться з швидкостями не менше 1-1,5 м/с, а без дренажу - не менше 2-2,5 м/с. Для екранів барабанних котлів допускається швидкість руху води 0,6 м/с. При циркуляційному очищенні барабанних котлів необхідна швидкість під час відмивання водою досягається роздільною промивкою екранів, живильної системи і пароперегрівача.
При очищенні прямоточних котлів ефективність відмивання водою досягається організацією спеціальних позонних скидань шляхом створення напірно-скидних стояків.
Для відмивань водою використовується технічна вода в якій вміст завислих речовин не перевищує 100 мг/л, інакше потрібне додаткове очищення (освітлення) води.
Тривалість водного відмивання визначається часом необхідним для досягнення чистоти промивочної води на скиданні рівним початковій воді. При позонній водній промивці тривалість промивки кожної ділянки складає 15-20 хв. Завершальною операцією водних відмивань є заміна технічної води знесоленої шляхом витіснення технічної води до отримання жорсткості на виході менше 100 мкг-екв/л.
Для запобігання утворенню продуктів вторинної корозії на очищеній поверхні рекомендується нейтралізація помивочної води підлуговуванням, для чого у воду при водному відмиванні протягом 1 год дозується аміак до досягнення рН=9,54-10,0.
Ціль пасивації - утворення рівномірної захисної плівки, що оберігає метал від атмосферної корозії в період простою устаткування між закінченням хімічного очищення і введенням в експлуатацію.
Пасивуючі розчини готуються на знесоленій воді. Рекомендується один з наступних режимів пасивації:
1 %-ним розчином нітриту натрію або амонія з добавкою аміаку до рН=10-11 при температурі 50-60° С протягом 4-8 год;
0,5%ним розчином гідразину з добавкою аміаку до рН не менше 10,5 при температурі 120-200° С протягом 10-12 год;
15-20%-ним розчином нітриту натрію при температурі 40- 60°С протягом 1-2 год (для тривалої консервації).
При пасивації розчином нітриту натрію котел перед пуском ретельно відмивають від нітриту до залишкового вмісту у воді 1 мг/л.
Пасивація може бути здійснена також обробкою очищених поверхонь устаткування парою, що має температуру 300- 450° С, протягом 8-12 год, при цьому на поверхні очищеного металу утворюється оксидна захисна плівка, що оберігає метал від корозії.
Після закінчення всіх операцій по хімічному очищенню необхідно оглянути внутрішні поверхні.
Для оцінки ефекту хімічного очищення вирізуються п'ять-шість зразків труб з різних зон поверхонь, що очищалась: у барабанних котлах - із зон з максимальним теплосприйняттям, в місцях можливого випадання осаду - з фронтового, заднього, бічного екранів, конвективного і ширмового пароперегрівачів; в прямоточних котлах - з нижньої радіаційної частини, верхньої радіаційної частини, ширм первинного перегрівача, конвективної частини первинного перегрівача, ширм вторинного перегрівача. Серед зразків з екранних поверхонь бажано мати один із зварним швом.
Для продування елементів теплової схеми котла використовується пара від стороннього джерела.
Продування паропроводів проводять при тиску пари не більше 40 кгс/см2. Під час продування всю арматуру по тракту відкривають, а плавне регулювання витрати пари на прогрівання і продування здійснюють першою по ходу пари засувкою. Під час інтенсивного продування при відкритих засувках допускається зниження тиску в барабані котла до 20 кгс/см2 без форсування топкового режиму. При продуванні паропроводів порою від прямоточного котла гідравлічний режим в поверхнях нагріву котла підтримується на розрахунковому рівні.
Паропроводи промперегріву продувають порою при тиску 5-12 кгс/см2 (тривалість кожного етапу продування не менше 10 хв).
Перевірку якості продування проводять по фактичному коефіцієнту запасу кінетичної енергії (критерій ефективності продування, який має бути не менше 1,5):
де GП, G0 і VП, V0 і wП, w0 - витрата, кг/с, питомий об'єм м3/кг, швидкість пари, м/с, відповідно при продуванні і номінальному режимі.
Вихлоп при продуванні трубопроводів високого тиску здійснюється через тимчасові пристрої, з трубопроводів холодного і гарячого промперегріву - через трійники і відведення.
содержание .. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ..