Defender (1993+). Manual - part 31

FUEL SYSTEM 

MULTI 

PORT FUEL INJECTION (MFI) CIRCUIT DIAGRAM ST3358M 

EF1  Idle air control valve  (IACV) 

EF15  Tune resistor connector 

EF2 
EF3  Engine coolant temperature sensor  (ECTS) 

EF17  Fuel injectors 

EF4  Engine fuel temperature sensor  (EFTS) 

EF18  Fan control timer 

EF5  Throttle position sensor  (TPS) 

EF19  Resistor (manual transmission) 

EF6  Main relay module 

EF20  Onboard diagnostic module 

(OBDM) 

EF7  Canister purge valve  (CANPV) 

EM1  Service reminder indicator unit 

EF8  Fuel pump relay module 

EM2  Vehicle speed sensor (VSS) 

EF9  Inertia fuel shut-off switch (IFS) 

EM3  Service reminder light 

(SRI) 

EF10  Fuel pump (FP) 

IB1 

Instrument binnacle 

EF12  Malfunction indicator lamp (MIL) 

IG5 

Ignition coil 

EF13  Heated oxygen sensor (H02S) 

ST2  Terminal post starter  solenoid 

EF14  Heated oxygen sensor (H02S) 

ST5  Starter/ignition switch 

Mass air flow  sensor (MAFS) 

EF16  Data link connector  (DLC) 

AC24  Air  conditioning connections 

F20  20 amp fuse, dash fuse box 
F3 

15 amp fuse, dash fuse box 

REISSUED: FEB 1993 

5 

FUEL SYSTEM 

BASE IDLE SPEED SETTlNG 

NOTE: Base idle speed is set at factory. 

It 

should 

not  require  further  adjustment  unless  plenum 

Adjusting base idle speed 

chamber  is  changed.  The  adjustment  screw  is 
sealed  with  a  plug  to  prevent  unauthorised 

6. 

Drill  tamper  proof  plug  and  insert  a  self 

alteration. 

Check 

ignition 

timing 

before 

tapping screw to enable plug 

to 

be extracted. 

attempting  following  procedure,  since  this  will 
affect idle speed. 

Equipment  required 

Two  blanking hoses.  these are  manufactured using 
a  new  idle  air  control  valve  hose 

- 

Part 

No. 

ETC7874.  Cut 

two  equal  pieces  90mm  long 

from 

hose  and  seal  one  end  of  each,  using  13mm 

diameter  bar.  Use a suitable clamp to  ensure an  air 
tight  seal. 

Checking procedure 

5. 

Start  engine  and  check  idle 

speed  is 

within 

limits. 

1. 

Drive  vehicle  at  least 

two 

miles  until  engine 

and transmission are hot. Switch 

off engine. 

2. 

Check  all  electrical 

loads  are  OFF,  including 

air conditioning. 

3. 

Remove idle air  control valve hose. 

4. 

Fit  blanking  hoses  to  both  plenum  chamber 

and  idle  air  control  valve.  Ensure  hoses  are 
securely  fitted  to  prevent  air  leaks.  Note 

throttle  cable  has 

been  omitted  from 

illustration. 

7. 

Start  engine,  adjust  idle  screw  clockwise  to 
decrease  or  anti-clockwise  to  increase  idle 
speed. 

8. 

Stop 

engine, 

remove 

blanking 

hoses. 

Reconnect hose to plenum. 

9.  Fit new tamper proof plug. 

6 

REISSUED: FEB 

1993 

FUEL SYSTEM 

FUEL 

PRESSURE CHECK 

1. 

Remove  fuel  pump  relay  module, 

see  Fuel 

injection relays. 

In order 

to 

check  the  fuel pressure it is necessary to 

2.  Start and run engine. 

first  depressurise the fuel system as follows: 

3.  When  sufficient  fuel  has  been  used  to  cause 

fuel  line  pressure 

to 

drop,  injectors 

will 

WARNING:  Under  normal  operating  conditions 

become  inoperative,  resulting  in  engine  stall. 

the fuel injection system is pressurised by a high 
pressure 

fuel pump,  operating at  up to 

2.3 

to 2.5 

bar.  When  engine  i s   stationary  pressure  is 
maintained 

within 

system. 

To 

prevent 

NOTE:  Fuel 

at  low pressure 

will  remain 

in 

pressurised 

fuel escaping and to avoid personal 

system. 

To 

remove  low  pressure  fuel,  place 

injury  it  is  necessary  to  depressurise  fuel 

absorbent  cloth around  fuel  pipe  at  the  filter 

injection  system  before  any  service  operations 

are carried out. 

5. 

Connect the 

pressure  gauge  on  the  outlet 

If 

vehicle has not been run there  will  be 

a 

small 

from 

the filter, located 

on the chassis. 

amount  of  residual  pressure 

in 

fuel  line.  The 

6. 

Reconnect the  battery  and  turn  the  ignition to 

depressurising  procedure  must  still  be  carried 

posititon 

II while 

observing the pressure gauge. 

out  before  disconnecting any  component  within 

the fuel system. 

Expected reading 2,39 

- 

2,672 kgf/cm² 

Pressure drop-max 

0.7 

kgf/cm² in one minute. 

The  spilling  of  fuel  i s   unavoidable  during  this 

If 

pressure  is 

low 

check  that  filter  is 

not 

operation.  Ensure that  all  necessary precautions 

blocked  and  pump  is  operating  satisfactorily. 

are taken to prevent fire and explosion. 

Then recheck  pressure. 

If 

pressure is 

still 

low 

renew 

regutator, 

see 

Fuel 

pressure 

regulator. 

Switch 

off ignition. 

4.  Disconnect 

battery 

ground terminal. 

during  disconnection 

NOTE:  Before  removing  any  of  the  injectors, 
remove and  examine the  spark  plugs,  check  for 
consistent  colouration  of  plugs. 

A  leaking 

injector will  result  in the  appropriate spark  plug 
being 'sooted 

up'. 

The  following 

test 

may  only  be  carried  out  using 

suitable injector test equipment. 

Leak Test 

Leak  test  with  the  injectors 

closed  but  pressurise 

to 

2.54  Kgf/cm². 

No 

injector  should  leak  more  than 

2 

drops of  fuel per minute. 

A 

Pressure gauge 18G1500 

B 

Fuel tank and pump 

Fuel Delivery Test 

C 

Fuel 

filter 

D 

Fuel injectors 

x 

8 

Fuel  delivery  test  with  the  injector  open  and 

E 

Regulator 

pressurised 

as 

above, 

fuel  delivery  from  each 

injector  should 

be  160-175cc per  minute using  white 

spirit,  or  180-195cc per  minute using petrol at 

20°C 

± 

2°C. 

REISSUED: FEB 1993 

7 

Results 

FUEL SYSTEM 

REMOVING AIR CLEANER 

To Remove 

To Remove 

REMOVING MASS AIR  FLOW SENSOR 

1. 

Release 

two 

clips  securing  air  cleaner 

to 

NOTE:  The  air  flow  sensor  is  not  a  serviceable 

item.  In event  of  failure or damage  complete unit 

2.  Release  two  nuts  and  bolts  securing  air 

must be replaced. 

3.  Detach  mass  airflow  sensor  from  air  cleaner, 

1. 

Disconnect battery ground terminal 

. 

4. 

Detach  air  cleaner  from  centre  mounting 

sensor. 

mass airflow sensor. 

cleaner 

to 

left hand valance mounting bracket. 

and lay carefully 

to 

one side. 

bracket 

and 

withdraw 

from 

engine 

3. 

Disconnect multi-plug. 

compartment. 

4. 

Release 

two clips securing air cleaner  case 

to 

5. 

Remove  large  ' O '  ring  from  outlet  tube  of  air 

air  flow  sensor.  Remove  sensor  from  engine 

cleaner. Fit a new ' O '  ring if in poor condition. 

compartment. 

6. 

Unclip three catches 

and 

remove inlet tube. 

7. 

Remove  nut  and  end  plate  securing  air 
cleaner element in position. 

8. 

Withdraw  air  cleaner element  and discard. 

9. 

Inspect  dump  valve  for  condition and  free  of 

obstructions. 

2. 

Release  intake  hose  clamp,  disconnect 

from 

To Refit 

5. 

Reverse removal procedure. Ensure multi-plug 

is 

firmly  reconnected,  and  hose  clamp  at  the 

rear 

of 

sensor  is  securely  tightened,  to 

prevent unmetered air  entering engine. 

To Refit 

10. 

Fit new element and secure 

in position. 

11. 

Refit inlet tube. 

12. 

Refit  air  cleaner  to  mounting  bracket  and 
secure. 

13. 

Clip air cleaner 

to 

mass air flow  sensor. 

8 

REISSUED: 

FEB 

1993