Dodge Dakota (R1). Manual - part 566

sets of double notches and three sets of single
notches (Fig. 26).

The notches cause a pulse to be generated when

they pass under the sensor. The pulses are the input
to the PCM.

The engine will not operate if the PCM does not

receive a CKP sensor input.

OPERATION - 5.2L/5.9L

Engine speed and crankshaft position are provided

through the CKP sensor. The sensor generates pulses
that are the input sent to the Powertrain Control
Module (PCM). The PCM interprets the sensor input
to determine the crankshaft position. The PCM then
uses this position, along with other inputs, to deter-
mine injector sequence and ignition timing.

The sensor is a hall effect device combined with an

internal magnet. It is also sensitive to steel within a
certain distance from it.

On 5.2/5.9L V-8 engines, the flywheel/drive plate

has 8 single notches, spaced every 45 degrees, at its
outer edge (Fig. 27).

The notches cause a pulse to be generated when

they pass under the sensor. The pulses are the input
to the PCM. For each engine revolution, there are 8
pulses generated on V-8 engines.

The engine will not operate if the PCM does not

receive a CKP sensor input.

Fig. 25 CKP Sensor Operation—2.5L 4-Cyl. Engine

1 - CRANKSHAFT POSITION SENSOR
2 - NOTCHES
3 - FLYWHEEL

Fig. 26 CKP Sensor Operation—3.9L Engine

1 - FLYWHEEL
2 - NOTCHES
3 - CRANKSHAFT POSITION SENSOR

Fig. 27 CKP Sensor Operation—5.2L/5.9L Engine

1 - CRANKSHAFT POSITION SENSOR
2 - NOTCHES
3 - FLYWHEEL

14 - 36

FUEL INJECTION

AN

CRANKSHAFT POSITION SENSOR (Continued)

OPERATION - 4.7L

Engine speed and crankshaft position are provided

through the crankshaft position sensor. The sensor
generates pulses that are the input sent to the pow-
ertrain control module (PCM). The PCM interprets
the sensor input to determine the crankshaft posi-
tion. The PCM then uses this position, along with
other inputs, to determine injector sequence and igni-
tion timing.

The sensor is a hall effect device combined with an

internal magnet. It is also sensitive to steel within a
certain distance from it.

On the 4.7L V–8 engine, a tonewheel is bolted to

the engine crankshaft (Fig. 28). This tonewheel has
sets of notches at its outer edge (Fig. 28).

The notches cause a pulse to be generated when

they pass under the sensor. The pulses are the input
to the PCM.

REMOVAL - 2.5L

The crankshaft position sensor is mounted in the

transmission bellhousing at left/rear side of engine
block (Fig. 29).

(1) Remove air tube between throttle body and air

cleaner housing.

(2) Near rear of intake manifold, disconnect pigtail

harness (on the sensor) from main electrical harness.

(3) Remove 2 sensor mounting bolts.
(4) Remove sensor.
(5) Remove clip from sensor wire harness.

REMOVAL - 3.9/5.2/5.9L

The sensor is bolted to the top of the cylinder block

near the rear of right cylinder head (Fig. 30). The
sensor is accessed by removing the right front fender
liner.

(1) Remove right front tire and right front wheel-

house liner. Refer to Front Wheelhouse Liner in
Group 23, Body.

(2) Disconnect crankshaft position sensor pigtail

harness from main wiring harness.

(3) Remove two sensor (recessed hex head) mount-

ing bolts (Fig. 30).

(4) Remove sensor from engine.

Fig. 28 CKP Sensor Operation and Tonewheel—4.7L

V–8 Engine

1 - TONEWHEEL
2 - NOTCHES
3 - CRANKSHAFT POSITION SENSOR
4 - CRANKSHAFT

Fig. 29 Crankshaft Position Sensor—2.5L 4-Cylinder

Engine

1 - ELECTRICAL CONNECTOR
2 - TRANSMISSION BELLHOUSING
3 - MOUNTING BOLTS (2)
4 - CRANKSHAFT POSITION SENSOR
5 - RUBBER GROMMET
6 - PIGTAIL HARNESS

AN

FUEL INJECTION

14 - 37

CRANKSHAFT POSITION SENSOR (Continued)

REMOVAL - 4.7L

The Crankshaft Position (CKP) sensor is located at

the right-rear side of the engine cylinder block (Fig.
31). It is positioned and bolted into a machined hole
in the engine block.

(1) Disconnect CKP electrical connector at sensor.
(2) Remove CKP mounting bolt (Fig. 31).
(3) Carefully pry sensor from cylinder block in a

rocking action with two small screwdrivers.

(4) Remove sensor from vehicle.
(5) Check condition of sensor o-ring.

INSTALLATION - 2.5L

The crankshaft position sensor is mounted in the

transmission bellhousing at left/rear side of engine
block (Fig. 29).

(1) Install sensor flush against opening in trans-

mission housing.

(2) Install and tighten two sensor mounting bolts

to 12 N·m (9 ft. lbs.) torque.

CAUTION: Two bolts are used to secure the sensor
to transmission. These bolts are specially machined
to correctly space the unit to flywheel. Do not
attempt to install any other bolts.

(3) Connect electrical connector to sensor.
(4) Install clip on sensor wire harness.

(5) Install air tube between throttle body and air

cleaner housing.

INSTALLATION - 3.9/5.2/5.9L

(1) Position crankshaft position sensor to engine.
(2) Install mounting bolts and tighten to 8 N·m (70

in. lbs.) torque.

(3) Connect main harness electrical connector to

sensor.

(4) Install right front tire and right front wheel-

house liner. Refer to Front Wheelhouse Liner in
Group 23, Body.

INSTALLATION - 4.7L

(1) Clean out machined hole in engine block.
(2) Apply a small amount of engine oil to sensor

o-ring.

(3) Install sensor into engine block with a slight

rocking action. Do not twist sensor into position as
damage to o-ring may result.

CAUTION: Before tightening sensor mounting bolt,
be sure sensor is completely flush to cylinder
block. If sensor is not flush, damage to sensor
mounting tang may result.

(4) Install mounting bolt and tighten to 28 N·m

(21 ft. lbs.) torque.

(5) Connect electrical connector to sensor.

Fig. 30 Crankshaft Position Sensor—3.9/5.2/5.9L

Engines

1 - GROMMET
2 - MOUNTING BOLTS (2)
3 - CRANKSHAFT POSITION SENSOR
4 - RIGHT EXHAUST MANIFOLD
5 - TRANSMISSION BELL HOUSING

Fig. 31 CKP Sensor Location/Removal/Installation—

4.7L V–8 Engine

1 - CRANKSHAFT POSITION SENSOR
2 - MOUNTING BOLT

14 - 38

FUEL INJECTION

AN

CRANKSHAFT POSITION SENSOR (Continued)

FUEL INJECTOR

DESCRIPTION

An individual fuel injector (Fig. 32) is used for each

individual cylinder.

OPERATION

The top (fuel entry) end of the injector (Fig. 32) is

attached into an opening on the fuel rail.

The fuel injectors are electrical solenoids. The

injector contains a pintle that closes off an orifice at
the nozzle end. When electric current is supplied to
the injector, the armature and needle move a short
distance against a spring, allowing fuel to flow out
the orifice. Because the fuel is under high pressure, a
fine spray is developed in the shape of a pencil
stream. The spraying action atomizes the fuel, add-
ing it to the air entering the combustion chamber.

The nozzle (outlet) ends of the injectors are posi-

tioned into openings in the intake manifold just
above the intake valve ports of the cylinder head.
The engine wiring harness connector for each fuel
injector is equipped with an attached numerical tag
(INJ 1, INJ 2 etc.). This is used to identify each fuel
injector.

The injectors are energized individually in a

sequential order by the powertrain control module
(PCM). The PCM will adjust injector pulse width by
switching the ground path to each individual injector
on and off. Injector pulse width is the period of time
that the injector is energized. The PCM will adjust
injector pulse width based on various inputs it
receives.

Battery voltage is supplied to the injectors through

the ASD relay.

The PCM determines injector pulse width based on

various inputs.

OPERATION - PCM OUTPUT

The nozzle ends of the injectors are positioned into

openings in the intake manifold just above the intake
valve ports of the cylinder head. The engine wiring
harness connector for each fuel injector is equipped
with an attached numerical tag (INJ 1, INJ 2 etc.).
This is used to identify each fuel injector with its
respective cylinder number.

The injectors are energized individually in a sequen-

tial order by the Powertrain Control Module (PCM). The
PCM will adjust injector pulse width by switching the
ground path to each individual injector on and off. Injec-
tor pulse width is the period of time that the injector is
energized. The PCM will adjust injector pulse width
based on various inputs it receives.

Battery voltage (12 volts +) is supplied to the injec-

tors through the ASD relay. The ASD relay will shut-
down the 12 volt power source to the fuel injectors if
the PCM senses the ignition is on, but the engine is
not running. This occurs after the engine has not
been running for approximately 1.8 seconds.

The PCM determines injector on-time (pulse width)

based on various inputs.

DIAGNOSIS AND TESTING - FUEL INJECTOR
TEST

To perform a complete test of the fuel injectors and

their circuitry, use the DRB scan tool and refer to the
appropriate Powertrain Diagnostics Procedures man-
ual. To test the injector only, refer to the following:

Disconnect the fuel injector wire harness connector

from the injector. The injector is equipped with 2
electrical terminals (pins). Place an ohmmeter across
the terminals. Resistance reading should be approxi-
mately 12 ohms ±1.2 ohms at 20°C (68°F).

REMOVAL

WARNING: THE FUEL SYSTEM IS UNDER A CON-
STANT PRESSURE EVEN WITH ENGINE TURNED
OFF.

BEFORE

SERVICING

FUEL

INJECTOR(S),

FUEL SYSTEM PRESSURE MUST BE RELEASED.

To release fuel pressure, refer to Fuel System Pres-

sure Release Procedure.

To remove one or more fuel injectors, fuel rail

assembly must be removed from engine.

(1) Remove air cleaner assembly.
(2) Remove fuel injector rail assembly. Refer to

Fuel Injector Rail Removal/Installation in this group.

(3) Remove clip(s) retaining the injector(s) to fuel

rail (Fig. 24) or (Fig. 25).

(4) Remove injector(s) from fuel rail.

Fig. 32 Fuel Injector—Typical

1 - FUEL INJECTOR
2 - NOZZLE
3 - TOP (FUEL ENTRY)

AN

FUEL INJECTION

14 - 39