Dodge Durango (DN). Manual - part 241

Swollen rubber parts indicate the presence of

petroleum in the brake fluid.

To test for contamination, put a small amount of

drained brake fluid in clear glass jar. If fluid sepa-
rates into layers, there is mineral oil or other fluid
contamination of the brake fluid.

If brake fluid is contaminated, drain and thor-

oughly flush system. Replace master cylinder, propor-
tioning valve, caliper seals, wheel cylinder seals,
Antilock Brakes hydraulic unit and all hydraulic
fluid hoses.

SERVICE PROCEDURES

BRAKE FLUID LEVEL

Always clean the master cylinder reservoir and

caps before checking fluid level. If not cleaned, dirt
could enter the fluid.

The fluid fill level is indicated on the side of the

master cylinder reservoir (Fig. 9).

The correct fluid level is to the FULL indicator on

the side of the reservoir. If necessary, add fluid to the
proper level.

MASTER CYLINDER BLEEDING

A new master cylinder should be bled before instal-

lation on the vehicle. Required bleeding tools include
bleed tubes and a wood dowel to stroke the pistons.
Bleed tubes can be fabricated from brake line.

BLEEDING PROCEDURE

(1) Mount master cylinder in vise.
(2) Attach bleed tubes to cylinder outlet ports.

Then position each tube end into the reservoir (Fig.
10).

(3) Fill reservoir with fresh brake fluid.

(4) Press cylinder pistons inward with wood dowel.

Then release pistons and allow them to return under
spring pressure. Continue bleeding operations until
air bubbles are no longer visible in fluid.

BASE BRAKE BLEEDING

Use Mopar brake fluid, or an equivalent quality

fluid meeting SAE J1703-F and DOT 3 standards
only. Use fresh, clean fluid from a sealed container at
all times.

Do not pump the brake pedal at any time while

bleeding. Air in the system will be compressed into
small bubbles that are distributed throughout the
hydraulic system. This will make additional bleeding
operations necessary.

Do not allow the master cylinder to run out of fluid

during bleed operations. An empty cylinder will allow
additional air to be drawn into the system. Check the
cylinder fluid level frequently and add fluid as
needed.

Bleed only one brake component at a time in the

following sequence:

• Master Cylinder

• Combination Valve

• Rear Antilock Valve

• Right Rear Wheel

• Left Rear Wheel

• Right Front Wheel

• Left Front Wheel

MANUAL BLEEDING

(1) Remove reservoir filler caps and fill reservoir.
(2) If calipers, or wheel cylinders were overhauled,

open all caliper and wheel cylinder bleed screws.
Then close each bleed screw as fluid starts to drip
from it. Top off master cylinder reservoir once more
before proceeding.

Fig. 9 Master Cylinder Fluid Level - Typical

1 – INDICATOR
2 – RESERVOIR

Fig. 10 Master Cylinder Bleeding

1 – BLEEDING TUBES
2 – RESERVOIR

DN

BRAKES

5 - 11

DIAGNOSIS AND TESTING (Continued)

(3) Attach one end of bleed hose to bleed screw

and insert opposite end in glass container partially
filled with brake fluid (Fig. 11). Be sure end of bleed
hose is immersed in fluid.

(4) Open up bleeder, then have a helper press

down the brake pedal. Once the pedal is down close
the bleeder. Repeat bleeding until fluid stream is
clear and free of bubbles. Then move to the next
wheel.

PRESSURE BLEEDING

Follow the manufacturers instructions carefully

when using pressure equipment. Do not exceed the
tank manufacturers pressure recommendations. Gen-
erally, a tank pressure of 15-20 psi is sufficient for
bleeding.

Fill the bleeder tank with recommended fluid and

purge air from the tank lines before bleeding.

Do not pressure bleed without a proper master cyl-

inder adapter. The wrong adapter can lead to leak-
age, or drawing air back into the system. Use
adapter provided with the equipment or Adapter
6921.

DISC ROTOR MACHINING

The disc brake rotor can be machined if scored or

worn. The lathe must machine both sides of the rotor
simultaneously with dual cutter heads. The rotor
mounting surface must be clean before placing on the
lathe. Equipment capable of machining only one side
at a time may produce a tapered rotor.

NOTE: A hub mounted on-vehicle lathe is recom-
mended. This type of lathe trues the rotor to the
vehicles hub/bearing.

CAUTION: Brake rotors that do not meet minimum
thickness specifications before or after machining
must be replaced.

BRAKE DRUM MACHINING

The brake drums can be machined on a drum lathe

when necessary. Initial machining cuts should be lim-
ited to 0.12 - 0.20 mm (0.005 - 0.008 in.) at a time as
heavier feed rates can produce taper and surface
variation. Final finish cuts of 0.025 to 0.038 mm
(0.001 to 0.0015 in.) are recommended and will gen-
erally provide the best surface finish.

Be sure the drum is securely mounted in the lathe

before machining operations. A damper strap should
always be used around the drum to reduce vibration
and avoid chatter marks.

The maximum allowable diameter of the drum

braking surface is stamped or cast into the drum
outer edge.

CAUTION: Replace

the

drum

if

machining

will

cause the drum to exceed the maximum allowable
diameter.

BRAKE TUBE FLARING

A preformed metal brake tube is recommended and

preferred for all repairs. However, double-wall steel
tube can be used for emergency repair when factory
replacement parts are not readily available.

Special bending tools are needed to avoid kinking

or twisting of metal brake tubes. Special flaring tools
are needed to make a double inverted flare or ISO
flare (Fig. 12).

DOUBLE INVERTED FLARING

(1) Cut off damaged tube with Tubing Cutter.
(2) Ream cut edges of tubing to ensure proper

flare.

(3) Install replacement tube nut on the tube.
(4) Insert tube in flaring tool.
(5) Place gauge form over the end of the tube.
(6) Push tubing through flaring tool jaws until

tube contacts recessed notch in gauge that matches
tube diameter.

(7) Tighten the tool bar on the tube
(8) Insert plug on gauge in the tube. Then swing

compression disc over gauge and center tapered flar-
ing screw in recess of compression disc (Fig. 13).

Fig. 11 Bleed Hose Setup

1 – BLEED HOSE
2 – FLUID CONTAINER PARTIALLY FILLED WITH FLUID

5 - 12

BRAKES

DN

SERVICE PROCEDURES (Continued)

(9) Tighten

tool

handle

until

plug

gauge

is

squarely seated on jaws of flaring tool. This will start
the inverted flare.

(10) Remove the plug gauge and complete the

inverted flare.

ISO FLARING

To make a ISO flare use Snap-On

t Flaring Tool

TFM-428 or equivalent.

(1) Cut off damaged tube with Tubing Cutter.

(2) Remove any burrs from the inside of the tube.
(3) Install tube nut on the tube.
(4) Position the tube in the flaring tool flush with

the top of the tool bar (Fig. 14). Then tighten the tool
bar on the tube.

(5) Install the correct size adaptor on the flaring

tool yoke screw.

(6) Lubricate the adaptor.
(7) Align the adaptor and yoke screw over the tube

(Fig. 14).

(8) Turn the yoke screw in until the adaptor is

squarely seated on the tool bar.

REMOVAL AND INSTALLATION

BRAKE LAMP SWITCH

REMOVAL

(1) Disconnect switch harness (Fig. 15).
(2) Press and hold brake pedal in applied position.
(3) Rotate switch counterclockwise about 30° to

align switch lock tab with notch in bracket.

(4) Pull switch rearward out of mounting bracket

and release brake pedal.

INSTALLATION

(1) Press and hold brake pedal down.

Fig. 12 Inverted Flare And ISO Flare

1 – ISO-STYLE FLARE
2 – DOUBLE INVERTED-STYLE FLARE

Fig. 13 Inverted Flare Tools

Fig. 14 ISO Flaring

1 – ADAPTER
2 – LUBRICATE HERE
3 – PILOT
4 – FLUSH WITH BAR
5 – TUBING
6 – BAR ASSEMBLY

DN

BRAKES

5 - 13

SERVICE PROCEDURES (Continued)

(2) Align tab on new switch with notch in switch

bracket. Then insert switch in bracket and turn it
clockwise about 30° to lock it in place.

(3) Connect harness wires to switch.
(4) Release brake pedal.
(5) Move the release lever (Fig. 15) on the switch

to engage the switch plunger. The switch is now
adjusted and can not be adjusted again.

BRAKE PEDAL

REMOVAL

(1) Remove stop lamp switch.
(2) Remove clip securing booster push rod to brake

pedal (Fig. 16).

(3) Remove pedal pivot pin C-clip and slide pin out

of support bracket and pedal.

(4) Remove pedal and bushings.

INSTALLATION

(1) Replace bushings if worn or damaged.
(2) Lubricate pedal bushings and pivot pin with

Mopar multi mileage grease, Lubriplate, or a silicone
grease.

(3) Install bushings in pedal and position pedal in

support.

(4) Insert pivot pin through support and pedal

bushings and install C-clip.

(5) Install booster push rod on brake pedal and

install push rod retainer clip.

(6) Install stop lamp switch.

COMBINATION VALVE

REMOVAL

(1) Disconnect wire from the pressure differential

switch.

(2) Disconnect rear brake lines from combination

valve.

(3) Remove the bolt from the combination valve

and remove the valve.

INSTALLATION

(1) Install the combination valve to the bracket

and tighten the mounting bolt to 20-27 N·m (15-20 ft.
lbs.). If vehicle is equipped with ABS brakes tighten
the bolt to 10-13 N·m (7-10 ft. lbs.).

(2) Install the brake lines to the combination

valve.

(3) Tighten the brake line to 19 N·m (170 in. lbs.).
(4) Connect the wire to the pressure differential

switch.

(5) Bleed brakes system.

Fig. 15 Brake Lamp Switch & Bracket

1 – RELEASE LEVER
2 – BRACKET
3 – BRAKE PEDAL SUPPORT
4 – BRAKE LAMP SWITCH

Fig. 16 Brake Pedal Mounting

1 – PIVOT PIN
2 – CLIP
3 – BUSHINGS
4 – BRAKE PEDAL
5 – BUSHINGS
6 – CLIP

5 - 14

BRAKES

DN

REMOVAL AND INSTALLATION (Continued)