Dodge Durango (DN). Manual - part 214

UNBALANCE

NOTE: Removing

and

re-indexing

the

propeller

shaft, 45° at a time, relative to the companion flange
may eliminate some vibrations.

If propeller shaft is suspected of being unbalanced,

it can be verified with the following procedure:

(1) Raise the vehicle.
(2) Clean all the foreign material from the propel-

ler shaft and the universal joints.

(3) Inspect the propeller shaft for missing balance

weights, broken welds, and bent areas. If the pro-
peller shaft is bent, it must be replaced.

(4) Inspect the universal joints to ensure that they

are not worn, are properly installed, and are cor-
rectly aligned with the shaft.

(5) Check the companion flange bolts torque.
(6) Remove the wheels and tires. Install the wheel

lug nuts to retain the brake drums or rotors.

(7) Mark and number the shaft six inches from the

yoke end at four positions 90° apart.

(8) Run and accelerate the vehicle until vibration

occurs. Note the intensity and speed the vibration
occurred. Stop the engine.

(9) Install a screw clamp at position 1 (Fig. 8).

(10) Start the engine and re-check for vibration. If

there is little or no change in vibration, move the
clamp to one of the other three positions. Repeat the
vibration test.

(11) If there is no difference in vibration at the

other positions, the source of the vibration may not
be propeller shaft.

(12) If the vibration decreased, install a second

clamp (Fig. 9) and repeat the test.

(13) If the additional clamp causes an additional

vibration, separate the clamps (1/4 inch above and
below the mark). Repeat the vibration test (Fig. 10).

(14) Increase distance between the clamp screws

and repeat the test until the amount of vibration is
at the lowest level. Bend the slack end of the clamps
so the screws will not loosen.

(15) If the vibration remains unacceptable, apply

the same steps to the front end of the propeller shaft.

(16) Install the wheel and tires. Lower the vehicle.

RUNOUT

(1) Remove dirt, rust, paint, and undercoating

from the propeller shaft surface where the dial indi-
cator will contact the shaft.

(2) The dial indicator must be installed perpendic-

ular to the shaft surface.

(3) Measure runout at the center and ends of the

shaft sufficiently far away from weld areas to ensure
that the effects of the weld process will not enter into
the measurements.

Fig. 8 Clamp Screw At Position 1–Typical

1 – CLAMP
2 – SCREWDRIVER

Fig. 9 Two Clamp Screws At The Same

Position–Typical

Fig. 10 Clamp Screws Separated–Typical

1 –

1

⁄

2

INCH

3 - 6

PROPELLER SHAFTS

DN

DIAGNOSIS AND TESTING (Continued)

(4) Refer to Runout Specifications chart.
(5) If the propeller shaft runout is out of specifica-

tion, remove the propeller shaft, index the shaft 45°,
and re-install the propeller shaft. Measure shaft
runout again.

(6) If the propeller shaft runout is now within

specifications, mark the shaft and yokes for proper
orientation.

(7) If the propeller shaft runout is not within spec-

ifications, verify that the runout of the transmission/
transfer case and axle are within specifications.
Correct as necessary and re-measure propeller shaft
runout.

(8) Replace the propeller shaft if the runout still

exceeds the limits.

SERVICE PROCEDURES

DRIVELINE ANGLE MEASUREMENT
PREPARATION

Before measuring universal joint angles, the fol-

lowing must be done;

• Inflate all tires to correct pressure.

• Check the angles in the same loaded or

unloaded condition as when the vibration occurred.
Propeller shaft angles change according to the
amount of load in the vehicle.

• Check the condition of all suspension compo-

nents and verify all fasteners are torqued to specifi-
cations.

• Check the condition of the engine and transmis-

sion mounts and verify all fasteners are torqued to
specifications.

PROPELLER SHAFT ANGLE MEASUREMENT

NOTE: The following procedure is depicted using
an axle equipped with a pinion yoke. The procedure
and principles are the same for axles equipped with
a companion flange.

ONE-PIECE PROPELLER SHAFT

To accurately check driveline alignment, raise and

support the vehicle at the axles as level as possible.
Allow the wheels and propeller shaft to turn. Remove
any external bearing snap rings (if equipped) from
universal joint so that the inclinometer base sits flat.

(1) Rotate the shaft until transmission/transfer

case output yoke bearing cap is facing downward.

Always make measurements from front to

rear.

(2) Place Inclinometer on yoke bearing cap (A) par-

allel to the shaft (Fig. 11). Center bubble in sight
glass and record measurement.

This measurement will give you the transmis-

sion or Output Yoke Angle (A).

(3) Rotate propeller shaft 90 degrees and place

Inclinometer on yoke bearing cap parallel to the
shaft (Fig. 12). Center bubble in sight glass and
record measurement. This measurement can also be
taken at the rear end of the shaft.

This measurement will give you the propeller

shaft angle (C).

(4) Subtract smaller figure from larger (C minus

A) to obtain transmission output operating angle.

RUNOUT SPECIFICATIONS

Front of Shaft

0.020 in. (0.50 mm)

Center of Shaft

0.025 in. (0.63 mm)

Rear of Shaft

0.020 in. (0.50 mm)

Measure front/rear runout approximately 3 inches (76
mm) from the weld seam at each end of the shaft
tube for tube lengths over 30 inches. For tube lengths
under 30 inches, the maximum allowed runout is
0.020 in. (0.50 mm) for the full length of the tube.

Fig. 11 Front (Output) Angle Measurement (A)

1 – SLIP YOKE BEARING CAP
2 – SPECIAL TOOL 7663 (J-23498A)

DN

PROPELLER SHAFTS

3 - 7

DIAGNOSIS AND TESTING (Continued)

(5) Rotate propeller shaft 90 degrees and place

Inclinometer on pinion yoke bearing cap parallel to
the shaft (Fig. 13). Center bubble in sight glass and
record measurement.

This measurement will give you the pinion

shaft or input yoke angle (B).

(6) Subtract smaller figure from larger (C minus

B) to obtain axle Input Operating Angle.

Refer to rules given below and the example in for

additional information.

• Good cancellation of U–joint operating angles

(within 1°).

• Operating angles less than 3°.

• At least 1/2 of one degree continuous operating

(propeller shaft) angle.

TWO-PIECE PROPELLER SHAFT

The procedure to measure the propeller shaft

angles involved with a two-piece propeller shaft is
the same as those for a one-piece propeller shaft. The
following additional conditions also apply:

• The front half-shaft must be parallel to the rear

axle pinion shaft.

• The front and rear half-shafts must be offset by

a minimum of 1/2 of a degree. From the transmis-
sion/transfer case output shaft and from each other.

• Excessive variation in measurement angles of A,

B or C indicate propeller mis-alignment.

• Vertical alignment of a two-piece shaft at the

yokes should be greater than one-half degree and as
close to one degree as possible.

REMOVAL AND INSTALLATION

FRONT PROPELLER SHAFT

REMOVAL

(1) Shift the transmission and transfer case to

their neutral positions. Raise and support vehicle.
Remove skid plate, if equipped.

(2) Using a suitable marker, mark a line across

the yoke at the transfer case, the link yoke, and pro-
peller shaft yoke at the rear of the front propeller
shaft for installation reference.

(3) Mark a line across the propeller shaft compan-

ion yoke and flange at the front axle for installation
reference.

Fig. 12 Propeller Shaft Angle Measurement (C)

1 – SHAFT YOKE BEARING CAP
2 – SPECIAL TOOL 7663 (J23498–A)

Fig. 13 Rear (Input) Angle Measurement (B)

1 – PINION YOKE BEARING CAP
2 – SPECIAL TOOL 7663 (J-23498A)

3 - 8

PROPELLER SHAFTS

DN

SERVICE PROCEDURES (Continued)

Fig. 14 Universal Joint Angle Example

1 – 4.9° Angle (C)
2 – 3.2° Angle (B)
3 – Input Yoke

4 – 3.0° Angle (A)
5 – Output Yoke

Fig. 15 Universal Joint Angle—Two-Piece Shaft

1 – YOKES MUST BE IN SAME PLANE

DN

PROPELLER SHAFTS

3 - 9

REMOVAL AND INSTALLATION (Continued)