Chrysler Town & Country/Voyager, Dodge Caravan, Plymouth Voyager. Manual - part 206

 

  Index      Chrysler     Chrysler Town & Country/Voyager, Dodge Caravan, Plymouth Voyager - service repair manual 1992 year

 

Search            

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Content   ..  204  205  206  207   ..

 

 

Chrysler Town & Country/Voyager, Dodge Caravan, Plymouth Voyager. Manual - part 206

 

 

the coil between the towers of each individual coil (Fig.
4). Secondary resistance should be 7,000 to 15,800
ohms. Replace the coil if resistance is not within
tolerance.

FAILURE TO START TEST

This no-start test checks the camshaft sensor and

crankshaft sensor.

The engine controller supplies 9 volts to the camshaft

sensor and crankshaft sensor through one circuit. If
the 9-volt supply circuit is shorted to ground, neither
sensor will produce a signal (output voltage to the
engine controller).

When the ignition key is turned and left in the On

position, the engine controller automatically energizes
the auto shutdown (ASD) relay. However, the controller
de-energizes the relay within one second because it has
not received a crankshaft signal indicating engine
rotation.

During cranking, the ASD relay will not energize

until the engine controller receives a crankshaft signal.
Secondly, the ASD relay remains energized only if the
controller senses a camshaft sensor signal immediately
after detecting the crankshaft sensor signal.

(1) Check battery voltage. Voltage should approxi-

mately 12.66 volts or higher to perform failure to start
test.

(2) Disconnect the harness connector from the coil

pack (Fig. 2).

(3) Connect a test light to the B+ (battery voltage)

terminal of the coil electrical connector and ground.
The wire for the B+ terminal is dark green with a black
tracer.

(4) Turn the ignition key to the ON position. The

test light should flash On and then Off. Do not turn
the Key to off position, leave it in the On position
.

(a) If the test light flashes momentarily, the engine

controller grounded the auto shutdown (ASD) relay.
Proceed to step 5.

(b) If the test light did not flash, the ASD relay did

not energize. The cause is either the relay or one of
the relay circuits. Use the DRB II to test the ASD
relay and circuits. Refer to the appropriate Power-
train Diagnostics Procedure Manual. Refer to the
wiring diagrams section for circuit information.
(5) Crank the engine. (If the key was placed in the

off position after step 4, place the key in the On
position before cranking. Wait for the test light to flash
once, then crank the engine.)

(a) If the test light momentarily flashes during

cranking, the engine controller is not receiving a
camshaft sensor signal. Use the DRB II to test the
camshaft sensor and sensor circuits. Refer to the
appropriate

Powertrain

Diagnostics

Procedure

Manual. Refer to the wiring diagrams section for
circuit information.

(b) If the test light did not flash during cranking,

unplug the camshaft sensor connector. Turn the
ignition key to the off position. Turn the key to the
On position, wait for the test light to momentarily
flash once, then crank the engine. If the test light
momentarily flashes, the camshaft sensor is shorted
and must be replaced. If the light did not flash, the
cause of the no-start is in either the crankshaft
sensor/camshaft sensor 9-volt supply circuit, or the
crankshaft sensor 5-volt output or ground circuits.
Use the DRB II to test the crankshaft sensor and the
sensor circuits. Refer to the appropriate Powertrain
Diagnostics Procedure Manual. Refer to the wiring
diagrams section for circuit information.

COOLANT TEMPERATURE SENSOR TEST

(1) With key off, disconnect wire connector from

coolant temperature sensor (Fig. 5).

(2) Connect one lead of ohmmeter to one terminal of

coolant temperature sensor.

Fig. 4 Checking Ignition Coil Secondary Resistance

Fig. 5 Coolant Temperature Sensor Test

.

IGNITION SYSTEMS

8D - 33

(3) Connect the other lead of ohmmeter to remaining

connector of coolant temperature sensor. The ohmme-
ter should read as follows;
• Engine/Sensor hot at normal operating temperature
around 200°F should read approximately 700 to 1,000
ohms.
• Engine/Sensor at room temperature around 70°F,
ohmmeter should read approximately 7,000 to 13,000
ohms.

See On Board Diagnostics in the General Diag-

nosis section of Group 14, or refer to the appro-
priate diagnostic manual for further test proce-
dures.

MANIFOLD ABSOLUTE PRESSURE (MAP) SENSOR
TEST

Refer to the appropriate Powertrain Diagnostic Pro-

cedure manual.

CRANKSHAFT SENSOR AND CAMSHAFT SENSOR
TESTS

Refer to the appropriate Powertrain Diagnositc Pro-

cedure manual.

8D - 34

IGNITION SYSTEMS

.

3.3L IGNITION SYSTEMS—SERVICE PROCEDURES

INDEX

page

page

Camshaft Sensor

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

Coolant Temperature Sensor

. . . . . . . . . . . . . . . . 35

Crankshaft Timing Sensor

. . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

Engine Controller

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

Idle Rpm Test

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

Ignition Coil

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

Ignition Timing Procedure

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

Manifold Absolute Pressure (MAP) Sensor

. . . . . . 39

Spark Plug Cable Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Spark Plug Service

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

ENGINE CONTROLLER

REMOVAL

(1) Remove air cleaner duct or air cleaner assembly.
(2) Remove battery.
(3) Remove engine controller mounting screws (Fig.

1).

(4) Remove 60-way connector from engine controller.

Remove controller.

INSTALLATION

(1) Connect 60-Way connector to engine controller

(Fig. 1).

(2) Install Engine Controller on inside left front

fender (Fig. 1). Install and tighten mounting screws.

(3) Install the battery.
(4) Install air cleaner duct or air cleaner assembly.

COOLANT TEMPERATURE SENSOR

The coolant temperature sensor is located below the

ignition coil (Fig. 2).

REMOVAL

(1) Drain cooling system until coolant level is below

coolant sensor. Refer to Group 7, Cooling System.

(2) Remove electrical connector from coil (Fig. 3).

Fig. 1 Removing the Engine Controller

Fig. 2 Coolant Temperature Sensor

Fig. 3 Ignition Coil Removal

.

IGNITION SYSTEMS

8D - 35

(3) Remove coil mounting screws.
(4) Rotate coil away from coolant temperature sen-

sor.

(5) Disconnect electrical connector from coolant tem-

perature sensor.

(6) Remove sensor from engine.

INSTALLATION

(1) Tighten the coolant sensor to 7 N

Im (60 in. lbs.)

torque.

(2) Connect electrical connector to sensor.
(3) Fill cooling system. Refer to Group 7, Cooling

System.

(4) Install coil. Tighten coil mounting screws to 12

N

Im (105 in. lbs.) torque.

(5) Connect electrical connector to coil.

SPARK PLUG CABLE SERVICE

Clean high tension cables with a cloth moistened

with a non-flammable solvent. Wipe the cables dry.
Check for brittle or cracked insulation.

When testing cables for punctures and cracks with

an oscilloscope, follow the instructions of the equip-
ment manufacturers.

CAUTION: Do not leave any one spark plug cable
disconnected any longer than necessary during test
or possible heat damage to catalytic converter will
occur. Total test time must not exceed ten minutes.

If an oscilloscope is not available, cables can be tested

as follows:

(1) With the engine not running, connect one end of

a test probe (i.e. a piece of wire with insulated alligator
clips on each end) to a good ground, other end free for
probing.

WARNING: THE 3.3L ENGINE DIRECT IGNITION SYS-
TEM GENERATES APPROXIMATELY 40,000 VOLTS.
PERSONAL INJURY COULD RESULT FROM CON-
TACT WITH THIS SYSTEM.

(2) With engine running, move test probe along

entire length of all cables (approximately 0 to 1/8 inch
gap). If punctures or cracks are present there will be a
noticeable spark jump from the faulty area to the
probe. Cracked, leaking or faulty cables should be
replaced.

Use the following procedure when removing the high

tension cable from the spark plug. First, remove the
cable from the retaining bracket. Then grasp the ter-
minal as close as possible to the spark plug. Rotate the
cover (boot) slightly and pull straight back. Do not use
pliers and do not pull the cable at an angle. 
Doing
so will damage the insulation, cable terminal or the
spark plug insulator. Wipe spark plug insulator
clean before reinstalling cable and cover.

Resistance cables are identified by the words Elec-

tronic Suppression.

Use an ohmmeter to check cables for opens, loose

terminals or high resistance.

(a) Remove cable from spark plug.
(b) Remove cable from the coil tower.
(c) Connect the ohmmeter between spark plug end

terminal and the coil end terminal. Resistance
should be within tolerance shown in the cable resis-
tance chart. If resistance is not within tolerance,
replace cable assembly. Test all spark plug cables in
same manner.

SPARK PLUG SERVICE

When replacing the spark plug cables, route the

cables correctly and secure them in the appropriate
retainers. Failure to route the cables properly can
cause the radio to reproduce ignition noise, cross igni-
tion of the spark plugs or short circuit the cables to
ground.

SPARK PLUG REMOVAL

Always remove the spark plug cable by grasping at

the spark plug boot, turning the boot 1/2 turn and
pulling straight back in a steady motion.

(1) Prior to removing the spark plug spray com-

pressed air around the spark plug hole and the area
around the spark plug.

(2) Remove the spark plug using a quality socket

with a rubber or foam insert.

(3) Inspect the spark plug condition. Refer to Spark

Plug Condition in this section.

SPARK PLUG GAP ADJUSTMENT

(1) Check the spark plug gap with a gap gauge. If the

gap is not correct, adjust it by bending the ground
electrode (Fig. 4).

SPARK PLUG INSTALLATION

(1) To avoid cross threading, start the spark plug

into the cylinder head by hand.

(2) Tighten spark plugs to 28 N

Im (20 ft. lbs.)

torque.

(3) Install spark plug cables over spark plugs.

IDLE RPM TEST

WARNING: BE SURE TO APPLY PARKING BRAKE
AND/OR BLOCK WHEELS BEFORE PERFORMING
ANY ENGINE RUNNING TESTS.

CABLE RESISTANCE CHART

8D - 36

IGNITION SYSTEMS

.

 

 

 

 

 

 

 

Content   ..  204  205  206  207   ..