содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7     ..

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ ТЛ-2К1 ЭЛЕКТРОВОЗОВ ВЛ10, ВЛ11
    

    

   1. Поступившие в ремонт тяговые двигатели продуть сухим сжатым воздухом под давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см 2 ). Очистку тяговых двигателей в собранном виде производить в моечных установках, в которых в качестве моющей жидкости использовать средства, предназначенные для обмывки изоляции. При использовании других моющих средств необходимо принять меры, исключающие попадание жидкости внутрь двигателя.

Разрешается очистка тяговых двигателей с помощью скребков, обтирочного материала. Запрещается разборка и ремонт неочищенных тяговых двигателей.

2. Выпрессовку и запрессовку подшипниковых щитов производить с помощью специальных приспособлений, прессов, индукционных нагревателей или отжимных болтов с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений.

Запрещается поднимать и передвигать катушки полюсов тяговых двигателей за выводные провода.

3. Проходные отверстия под болты и заклепки при относительном смещении в соединяемых деталях, не допускающем постановку болта соответствующего диаметра, исправлять рассверловкой или развертыванием, либо заваривать и вновь просверливать.

4. При креплении деталей тяговых двигателей запрещается оставлять или устанавливать вновь болты и гайки, имеющие разработанную, сорванную или забитую резьбу, забитые грани головок или трещины. Резьбу болтов, гаек и отверстий для крепления полюсных сердечников, подшипниковых щитов, кронштейнов щет-

кодержателей, вентиляторов, нажимных шайб коллекторов, кронштейнов подвески проверять резьбовыми калибрами степени точности 7Н и 8g.

5. Подшипниковые щиты устанавливать в горловины остова с натягом, соответствующим чертёжным размерам.

6. Подшипниковые щиты должны плотно прилегать к торцевой поверхности остова, общая длина местных неплотностей допускается не более одной восьмой длины окружности.

Не допускаются задиры, заусенцы и забоины на привалочных и посадочных поверхностях.

7. Радиальные зазоры в подшипниках и осевой разбег якоря должны находиться в пределах норм (Приложения А, п.п. 108, 110; Б, п.п. 89, 91).

8. Ремонт подшипников производить согласно инструкции ЦТ/330.

9. Консистентную смазку в подшипники закладывать между роликами и сепаратором, а также между сепаратором и буртами наружного кольца. Внешнее лабиринтное уплотнение и камеру подшипникового узла с каналом заполнить смазкой полностью; вторую камеру заполнять от одной до двух третей ее объема (на одну треть, если она меньше, на две трети, если она больше первой камеры и на одну вторую – при камерах равного объема). Внутреннее уплотнение промазать смазкой. Атмосферные камеры и каналы продуть сжатым воздухом, смазкой не заполнять.

10. Щеткодержатели установить так, чтобы расстояние от них до рабочей поверхности коллектора и до петушков было выдержано согласно нормам, а щетки в обоих крайних положениях якоря оставались на рабочей части коллектора.

11. В случаях, когда после настройки коммутации и установки щеток на нейтраль возникает необходимость замены кронштейнов (пальцев) или щеткодержателей, производить подбор их по установочным размерам, обеспечивая установку щеток на прежнее место на коллекторе.

12. В процессе сборки или на собранном тяговом двигателе необходимо проверять:

    • радиальные зазоры в роликовых подшипниках;

    • разбег якоря в осевом направлении;

    • зазоры между щетками и щеткодержателем;

    • равномерность расстановки щеток по окружности коллектора и нажатие на щетки;

    • расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора;

    • зазор между петушками коллектора и щеткодержателем (при наибольшем смещении якоря в сторону щеткодержателя);

    • биение коллектора;

    • расстояние по диаметру между серединами сердечников полюсов и расстановку полюсов по окружности якоря;

    • положение отверстий под болты кронштейнов относительно осей полюсов тяговых двигателей (при необходимости);

    • наличие зазора между щитами и крышками подшипниковых щитов при роликовых подшипниках;

    • зазоры между крышкой подшипникового щита и упорной втулкой, между крышкой подшипникового щита и лабиринтным кольцом;

    • плотность прилегания подшипниковых щитов к остову;

    • торцовое биение подшипников тяговых двигателей;

    • прочность крепления болтовых соединений;

    • натяг и прочность крепления вентилятора;

    • соответствие концов выводных проводов отметке на корпусе.

13. После приемки тяговых двигателей головки полюсных болтов, где это предусмотрено конструкцией, залить расплавленной компаундной массой или герметизировать другим материалом, согласно утвержденной документации. На выводные провода тяговых двигателей надеть защитные рукава согласно чертежу.

Окрашивание поверхности тягового двигателя производить согласно чертежу.

1. После испытания тягового двигателя добавить смазку в подшипниковую камеру через трубки маслоподачи по норме добавления в эксплуатации.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ СВАРОЧНЫХ РАБОТ

1. Все сварочные работы при ремонте деталей и узлов тяговых двигателей выполнять согласно инструкции ЦТ/336.

2. Сварочные работы должны выполняться сварщиками, выдержавшими периодические испытания и имеющими квалификационный разряд, соответствующий разряду выполняемых работ.

3. Электроды и присадочные материалы, применяемые для сварочных работ при ремонте тяговых двигателей, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий.

4. Заварку трещин и приварку вставок на остовах тяговых двигателей, подшипниковых щитах и других деталях производить с учетом уже имеющихся подобных исправлений на данной детали. Для этого, наряду с проверкой частей и деталей двигателя, надлежит руководствоваться данными технического паспорта.

5. Ремонтируемые наплавкой детали тяговых двигателей по наплавляемым поверхностям доводить до размеров новой детали или до ремонтных размеров, с обеспечением восстановления натяга между сопрягаемыми деталями (см. Приложения А и Б).

6. Замену литых и штампованных деталей тягового двигателя деталями сварной конструкции, а также крепление деталей приваркой, если это не предусмотрено чертежами двигателя, производить только в соответствии с чертежами, утвержденными ОАО «РЖД».

7. Детали тяговых двигателей перед сваркой должны иметь температуру, соответствующую температуре помещения, в котором производят сварочные работы, но не ниже температуры +5ºС.

8. Чисто обработанные поверхности деталей и изолированные части тяговых двигателей, расположенные вблизи места сварки, при ее выполнении, закрывать асбестовым листом или другим подобным материалом, во избежание попадания на них брызг расплавленного металла или касания электродом.

При сварочных работах избегать соприкосновения изолированных узлов и деталей с нагреваемым металлом.

9. Запрещается производство сварочных работ:

   • при несоответствии типа электродов требованиям инструкции или установленной технологии;

   • при несоответствии температуры цеха установленным требованиям;

   • при неправильной подготовке и разделке швов перед их сваркой;

   • если на место сварки попадают вода или масло;

   • вблизи свежеокрашенных частей двигателя, когда краска (лак) еще не высохли;

   • при неисправности изоляции токоподводящих проводов;

   • без выполнения мер, предотвращающих прохождение сварочного тока через подшипники качения ремонтируемого двигателя.

10. Сварку обмоток с петушками коллектора производить согласно чертежам и в соответствии с технической документацией, согласованной в установленном порядке.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО СУШКЕ И ПРОПИТКЕ ОБМОТОК ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

    

   1. Пропитка обмоток якорей и остовов (без демонтажа полюсных катушек) тяговых двигателей должна осуществляться вакуум-нагнетательным или ультразвуковым методом согласно инструкции по пропитке и руководствам по эксплуатации на соответствующее оборудование.

В качестве исключения, допускается пропитка методом окунания и покрытие обмоток эмалью с последующей сушкой по утвержденной технологии.

2. Перед пропиткой лаком или компаундом якорь, остов, моноблоки, снятые полюсные катушки очистить от загрязнений и высушить. Сушку, пропитку и окраску обмоток производить согласно требованиям чертежей и технологических инструкций.

3. Обмотки должны сушиться в циркулярной или вакуумной печи, или автоклаве. Окончательная сушка изоляции после пропитки лаком и покрытия эмалью должна производиться при нормальном атмосферном давлении с применением системы приточно-вытяжной вентиляции.

4. По окончании установленного времени сушки обмоток сопротивление изоляции проверить мегаомметром.

Минимальное сопротивление изоляции обмотки якоря, полюсных катушек и компенсационной обмотки (установленных в остове), после пропитки и сушки должно быть при температуре от +130 до +135ºС не ниже 1 МОм. При меньшем сопротивлении изоляции сушку продолжить до получения сопротивления изоляции указанной величины.

Запрещается пропитка лаком или компаундом обмоток электрических машин, не прошедших сушку в установленном режиме.

5. Полюсные и компенсационные катушки, моноблоки полюсов пропитать в компаунде или лаке в нагретом состоянии. Неснятые катушки тяговых двигателей пропитать, наполняя остов лаком, уровень которого должен быть выше верхней кромки катушек.

6. Пропитку якорей производить в вертикальном (коллектор наверху) положении в нагретом состоянии. Уровень лака при пропитке не должен доходить до петушков коллектора.

7. Пропитанные якоря и катушки не должны иметь воздушных мешков и скопления непросохшего лака. После пропитки и сушки якорь и катушки покрыть электроизоляционной эмалью.

8. Поверхность изоляционного конуса коллектора должна быть запечена и покрыта ровным слоем, без подтеков, электроизоляционной дугостойкой эмалью согласно требованиям чертежа.

9. Электроизоляционные лаки, компаунды и эмали, используемые для пропитки и покрытия якорей, полюсных катушек и компенсационных обмоток, должны соответствовать классу нагревостойкости применяемых изоляционных материалов и

требованиям чертежей или согласованы для применения ОАО «РЖД» для данного типа тяговых двигателей.

10. Находящийся в баках пропиточный лак или компаунд ежедневно перед применением, а также после добавления составляющих компонентов, контролировать по внешнему виду с проверкой вязкости.

Не реже одного раза в неделю проверять пропитывающую способность компаундов и количество основы в пропиточном лаке.

Контрольные испытания лаков и компаундов, применяемых при ремонте тяговых двигателей, проводить не реже одного раза в месяц на соответствие требованиям стандартов и действующих инструкций.

11. Режимы сушки и пропитки обмоток контролировать соответствующими контрольно-измерительными приборами с регистрацией времени сушки, температуры, давления и сопротивления изоляции обмоток. Значения показателей записывать на ленте или в специальном журнале.

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7     ..