Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ТЭМ18 - часть 1

Введение

Настоящее Руководство является обязательным документом для всех работников предприятий связанных со средним и капитальным ремонтами тепловозов ти-па ТЭМ18, ТЭМ18Д и ТЭМ18ДМ.

Руководство определяет основные требования и устанавливает перечень и содержание работ при среднем и капитальном ремонтах тепловозов типа ТЭМ18, ТЭМ18Д и ТЭМ18ДМ. Порядок подачи тепловозов на средний или капитальный ремонты определен ЦТ—ЦТВР—409 (п. 5 приложения В).

Настоящее Руководство разработано на основе конструкторской, технологи-ческой документации, действующих государственных стандартов, «Правил техни-ческой эксплуатации железных дорог Российской Федерации», действующих инст-рукций, материалов исследования надежности тепловозов, анализа износов и по-вреждений, а также обобщения опыта эксплуатации и ремонта тепловозов.

При среднем и капитальном ремонтах должны соблюдаться требования до-кументов, определяющих пожарную безопасность на локомотиве.

При среднем и капитальном ремонтах штатного оборудования тепловозов ТЭМ18, ТЭМ18Д и ТЭМ18ДМ следует также руководствоваться:

инструкциями, указаниями, положениями нормативной и технической документации, определяющей требования к среднему и капитальному ремонтам те-пловозов типов ТЭМ18, ТЭМ18Д и ТЭМ18ДМ;
ремонтной конструкторской и технологической документацией по сред-нему и капитальному ремонтам оборудования, узлов и деталей тепловозов типов ТЭМ18, ТЭМ18Д и ТЭМ18ДМ.

При среднем и капитальном ремонтах тепловозов запрещается производить конструктивные изменения узлов, агрегатов и схем тепловоза, снятие и постановку какого-либо оборудования, если это не предусмотрено проектами выполненных ра-нее доработок или не согласовано с Дирекцией тяги – филиал ОАО «РЖД» и Ди-рекцией по ремонту тягового подвижного состава ОАО «РЖД».

Установленные ранее на тепловозе по специальным указаниям ОАО «РЖД» опытные конструкции, приборы и приспособления должны быть сохранены в ис-правном состоянии.

При наличии опытных (нештатных) элементов конструкции и отсутствии разрешения Дирекции тяги -филиал ОАО «РЖД» и Дирекции по ремонту тягового подвижного состава ОАО «РЖД» на их установку, либо отсутствия согласованных Дирекцией тяги и Дирекцией по ремонту тягового подвижного состава схем и чер-тежей упомянутых элементов, ремонтное предприятие должно восстановить схему, установленную для тепловозов ТЭМ18, ТЭМ18Д, ТЭМ18ДМ заводом -изготовите-лем.

На узлы, агрегаты, детали, отремонтированные на ремонтных предприятиях, должны быть установлены гарантийные сроки согласно ЦТ—ЦТВР—409 (п. 5 при-ложения В).

На используемые при ремонте покупные агрегаты, детали, поставляемые за-водами промышленности, а также на новые узлы, агрегаты и детали, изготовляемые на заводах, гарантийные сроки должны быть установлены в соответствии с ГОСТа-ми и техническими условиями заводов-изготовителей.

Если ремонт узлов тепловоза при среднем и капитальном ремонте не отлича-ется по объему, от описания в соответствующих подразделах настоящего Руково-дства, то вид ремонта не оговаривается. В случае отличия этих объемов от описания в соответствующих подразделах настоящего Руководства сначала приводятся требо-вания к среднему ремонту данного узла, а затем дополнительные работы, преду-смотренные капитальным ремонтом.

Если требования на ремонт узлов тепловоза не отличаются, в зависимости от проекта проведенных модернизаций, то в описании соответствующих подразде-лов настоящего Руководства тип проекта не оговаривается.

В настоящем Руководстве приняты следующие обозначения и сокращения:
СР  средний ремонт;
КР  капитальный ремонт.

Отдельные термины, содержащиеся в настоящем Руководстве, имеют сле-дующие значения:

Дефектация  комплекс операций или операция по выявлению дефектов (по-вреждений) деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоля-ции и т.п. в собранных, частично или полностью разобранных сборочных единицах с применением соответствующих технологических средств (измерительных инстру-ментов и приборов, стендов, установок, приспособлений, дефектоскопов, средств технической диагностики, ЭВМ и т.д.).

Ремонт  комплекс операций по восстановлению исправности или работо-способности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. ГОСТ 18322-78 (п. 102 приложения В). В ремонт могут входить операции по про-верке, дефектации, ревизии, разборке, очистке, восстановлению, сборке, смазке, ис-пытанию и т.д. деталей и сборочных единиц. Содержание части операции ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций проверки, дефектации и реви-зии.

Исправная деталь  деталь, состояние которой по результатам ревизии, про-верки, испытания удовлетворяет требования настоящего Руководства и пригодная для дальнейшей работы без какого-либо ремонта.

Неисправная деталь  деталь, состояние которой по результатам ревизии, проверки не удовлетворяет требования настоящего Руководства. После проведения ремонта может быть пригодна для дальнейшей работы.

Негодная деталь  деталь, имеющая дефект или износ, исправление которых невозможно.

Дефект  каждое отдельное несоответствие объекта установленным требова-ниям ГОСТ 18322—78 (п. 52 приложения В).

Средний ремонт  ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением состав-ных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния со-ставных частей, выполняемой в объеме, установленной в нормативно-технической документации ГОСТ 18322-78 (п. 52 приложения В).

Капитальный ремонт  ремонт, выполняемый для восстановления исправно-сти полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделий с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые ГОСТ 18322-78 (п. 52 приложения В).

Ремонтные предприятия:
локомотиворемонтный завод – предприятие производящие средний и капитальный ремонты тепловозов;
базовое депо – структурное подразделение отделения железной дороги – филиала ОАО «РЖД».

Основные принципиальные отличия тепловозов:
на тепловозе ТЭМ18 устанавливается дизель-генератор 1-ПДГ4А, на те-пловозах ТЭМ18Д, ТЭМ18ДМ дизель-генератор 1-ПДГ4Д;
на тепловозе ТЭМ18 установлен двухмашинный агрегат МВТ25/9У2-МВГ25/11У2, на тепловозах ТЭМ18Д, ТЭМ18ДМ синхронный возбудитель ВСТ26/3300У2;
тепловозу ТЭМ18Д, оборудованному дизелем 1-ПД4Д, системой КЛУБ-У, УБСЭ или АЛСНВ-1-Д и КПД3ПВ, по требованию ОАО «РЖД» с 07.12.2007 присвоено обозначение ТЭМ18ДМ (с тепловоза № 220).
с тепловоза ТЭМ18ДМ №135 февраля 2007 года постройки устанавли-вается увеличенная модернизированная кабина.

При наличии на поступивших в ремонт тепловозах доработок, выполненных в соответствии с согласованными ЦТ ОАО «РЖД» и ЦТР ОАО «РЖД» проектам и включенных в утвержденный перечень модернизаций, требующих сохранения при производстве СР и КР видов ремонта, завод организует работы по сохранению со-гласно Временному Регламенту выполнения работ по сохранению ранее выполнен-ных модернизаций (п. 109 приложения В).

Тепловоз, требующий по своему состоянию среднего или капитального ре-монта, но не достигший установленной нормы пробега, может быть направлен на ремонтный завод только с разрешения ЦТ ОАО «РЖД» или ЦТР ОАО «РЖД». Та-кое разрешение выдается дороге после представления в Дирекциях ОАО «РЖД» ма-

териала с указанием причин, вызвавших необходимость преждевременного направ-ления тепловоза на ремонтный завод, и принятых мер по предупреждению подоб-ных случаев.

Подачу неисправных тепловозов на средний или капитальный ремонт вы-полнять после согласования дорогой этого вопроса с ремонтным заводом. Ремонт-ный завод обязан по вызову железной дороги командировать своего представителя для осмотра поврежденного тепловоза.
1. Организация ремонта
  1. Взаимоотношения между Заказчиком и ремонтным предприятием должны регулироваться ЦТ -ЦТВР-409 (п. 5 приложения В) и договором.
  2. При отправке тепловозов на ремонтное предприятие запрещается произ-водить подмену узлов, деталей и аппаратов, кроме тяговых электродвигателей и вспомогательных электрических машин. По согласованию с ремонтным предпри-ятием депо может снять с тепловоза, отправляемого в капитальный ремонт, отдель-ные узлы и детали, подлежащие замене на ремонтном предприятии в связи с модер-низацией.
  3. Транспортировка тепловоза в ремонт должна производиться в соответ-ствии с Распоряжением ОАО «РЖД» от 26.08.2011г. № 1873р (п. 46 приложение В).
  4. После подписания акта о приемке тепловоза в ремонт ремонтное пред-приятие несет полную ответственность за его сохранность.
  5. Ремонт тепловозов должен производится на специализированных пози-циях, оборудованных необходимыми подъемно-транспортными средствами, техно-логической оснасткой и инструментом с целью обеспечения качества выполнения работ, охраны труда.
  6. Порядок и технологическая последовательность ремонта тепловозов должны определятся технологическим процессом и сетевыми графиками средних и капитальных ремонтов тепловозов с учетом оптимального количества работающих, средств механизации и приспособлений.
  7. Материалы, применяемые при ремонте тепловозов должны соответство-вать конструкторской документации и проектам ранее выполненной модернизации, а так же установленным стандартам и техническим условиям. Качество материалов, применяемых при ремонте тепловозов, должно подвергаться проверкам в лаборато-рии в соответствии с ГОСТ 24297 (п. 89 приложение В).
  8. Перед началом разборки тепловоза с него должны сниматься аккумуля-торные батареи и выпускаться воздух из резервуаров, воздухопроводов и тормозной
    
    системы. Смотровые люки в полу подвижного состава должны быть закрыты.
  9. Снятие узлов и деталей с тепловозов должно производиться с использо-ванием специальных приспособлений.
  10. Снятие и установка буксового узла на колесную пару должно осуществ-ляться механизированным способом.
  11. Снятие шестерен с вала тягового двигателя и внутренних колец ролико-вых подшипников должно производиться съемниками.
  12. Снятие автосцепки должно производиться с использованием грузоподъ-емных механизмов:
снятие и установка фрикционного аппарата автосцепки должно произ-водиться с помощью специальных подъемников.
гайка со стяжного болта фрикционного аппарата со сжатыми пружина-ми должна свинчиваться с использованием специального приспособления (кондук-тора или пресса).
1. Меры безопасности
  1. Техника безопасности и охрана труда
    1. При ремонте тепловозов ТЭМ18, ТЭМ18Д, ТЭМ18ДМ должны со-блюдаться правила ПОТ РО-13153-ЖДРМ-946-03 (п. 52 приложения В) и требова-ния ГОСТов системы стандартов безопасности труда.
    2. Администрация ремонтного предприятия должна обеспечить предва-рительное и периодическое медицинское обследование работников, связанных с восстановлением и модернизацией локомотивов.
    3. Действующие и вновь разрабатываемые технологические процессы ремонта тепловоза должны полностью обеспечивать безопасное производство работ.
    4. При подаче тепловоза в цех запрещается находиться людям на путях, в канавах, на крыше кузова.
    5. Разборку, ремонт и сборку тепловоза производить с помощью инст-румента, удовлетворяющего требованиям ПОТ РО-13153-ЖДРМ-946-03 (п. 52 при-ложения В).
      
      Работа изношенным и неисправным инструментом запрещается.
    6. Все работы по кузову и крыше производить с передвижных и стацио-нарных площадок.
    7. Подъемку дизель-генератора и рамы тепловоза производить под руко-водством ответственного лица.
    8. Во время подъемки рамы (кузова) тепловоза, выкатке тележек, а также при поднятой раме, до постановки под нее тележек или подставок находиться людям под рамой и кузовом и в кузове запрещается.
    9. При демонтаже агрегатов и узлов тепловоза следует соблюдать меры техники безопасности труда при работе с внутрицеховыми подъемно-транспортными средствами в соответствии с требованиями ПОТ РО-13153-ЖДРМ-946-03 (п. 52 приложения В).
    10. Строповку и перемещение агрегатов, узлов и деталей производить в соответствии с ПОТ РМ-007-98 (п. 53 приложения В).
      
      Запрещается пользовать поврежденные или немаркированные чалочные при-способлениями, соединять звенья разорванных цепей чалок болтами или проволо-кой.
    11. При электродуговой сварке и наплавке необходимо выполнять тре-бования, направленные на предотвращение поражения электрическим током, свето-вым излучением, ожогов каплями металла и шлака. Места производства сварочных и наплавочных работ должны быть ограждены непрозрачными и негорючими пере-городками или щитами.
    12. При применении ручного пневматического и электрического инстру-мента должны выполняться требования санитарных норм при работе с инструмен-том, механизмами и оборудованием, создающим вибрацию, передаваемую на руки работающих.
    13. Работа с пневматическим инструментом выполнять в виброзащитных рукавицах и защитных очках, с исправным воздушным шлангом. Подсоединение шланга к сети, инструменту и отсоединение производить при закрытом вентиле на воздушной магистрали. Работа пневмоинструментом с приставных лестниц запре-щается.
    14. При разборке и сборке блока дизеля необходимо применять кантова-тель, который должен быть оборудован блокировкой, предохраняющей от поворота во время работы.
      
      Стендовые испытания дизель-генератора производить в отдельном помеще-нии, звукоизолированном от пульта управления стендом и других помещений ди-зельного цеха.
    15. Во время обкатки колесно-моторного блока тяговая зубчатая передача должна быть закрыта кожухами, а место обкатки должно быть ограждено.
    16. Спрессовка шестерен, снятие подшипников качения узлов и агрегатов тепловоза производить с помощью специальных прессов и приспособлений.
    17. При испытании высоким напряжением изоляции электропроводки со-бранного тепловоза все работы на тепловозе должны быть прекращены, работающие должны быть удалены, а тепловоз должен быть огражден, установленными по углам
      
      на расстоянии 5 м от него щитами с надписями «СТОЙ, ВЫСОКОЕ НАПРЯЖЕ-НИЕ!», с охраной огражденной территории дежурными.
    18. Реостатные испытания тепловозов производить в отдельном звуко-изолированном помещении или на открытой площадке с управлением из закрытой, отапливаемой и вентилируемой кабины для обслуживающего персонала. Регулиров-ку электрических аппаратов и настройку электрической схемы производить при ос-тановленном дизеле, отключенном рубильнике аккумуляторной батареи.
    19. При пробеговых испытаниях (обкатке) тепловоза необходимо соблю-дать требования безопасности движения поездов на путях ОАО «РЖД», приведен-ные в инструкции И 103.11.379-2005 (п. 114 приложения В).
    20. Окраску тепловозов, его узлов и агрегатов производить с соблюдени-ем правил ЦТВР 4665 (п. 54 приложения В).
    21. Не допускается подсоединение и отсоединение внешних разъемов блока регулирования под напряжением.
    22. Вынимать платы из блока регулирования и вставлять их в блок допус-кается только при заглушѐнном дизеле и отключенной аккумуляторной батарее.
    23. При измерении мегаомметром сопротивления изоляции цепей тепло-воза необходимо отстыковать все внешние разъемы блока регулирования.
2.1.23.1 К работе с блоком регулирования допускаются лица, изучившие документы и прошедшие инструктаж по мерам безопасности при работе с электро-установками напряжением до 1000В.

2.1.23.1.1 ВНИМАНИЕ! ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРИ ВКЛЮЧЕННОМ НАПРЯ-ЖЕНИИ ПИТАНИЯ:
подключать и отключать разъемы внешних соединений блока регулиро-вания и КПА;
вынимать и вставлять платы в блок регулирования, блок контроля и со-пряжения (БКС).

Требования к противопожарной защите
1. Противопожарное состояние тепловоза должно отвечать действую-щим техническим требованиям к защите тягового подвижного состава.
2. Материалы, применяемые при ремонте тепловозов, должны соответ-ствовать конструкторской документации и проектам выполненной ранее модерни-зации.
При передвижении тепловозов нахождение людей на железнодорожных путях, в смотровых канавах, в проемах ворот, внутри передвигаемого тепловоза, на лестницах, подножках, а также на крышах передвигаемого тепловоза запрещается.
Скорость движения при маневровых работах по железнодорожным пу-тям 10 км/ч, через технологические проезды и на подъездах к цехам -3 км/ч, в цехах

-не более 2 км/ч.
Во время ввода (вывода) тепловозов в цех створки (шторы) ворот цеха должны быть надежно закреплены в открытом положении.
Для транспортирования узлов, деталей и материалов должны использо-ваться подъемно-транспортные средства.
Погрузочно-разгрузочные работы и перемещение грузов должны произ-водиться в соответствии с ПОТ РМ-007-98 (п.53 приложения В), ГОСТ 12.3.009 (п.48 приложения В), ГОСТ 12.3.020 (п.49 приложения В), ПБ-10-382-00 (п.91 при-ложения В).
На местах производства погрузочно-разгрузочных работ с использова-нием грузоподъемных механизмов должны вывешиваться схемы строповки (спосо-бы обвязки, крепления и подвешивания груза к крюку грузоподъемной машины с помощью строп, изготовленных из канатов, цепей и других материалов) и зацепки узлов и деталей при транспортировании их кранами, применения контейнеров, ящи-ков для транспортировки узлов и деталей.
Перемещение грузов производить в зоне, в которой нет рабочих мест. Груз, перемещаемый над проходами, должен сопровождаться работником локомо-тиворемонтного завода, аттестованным в установленном порядке на право проведе-ния указанных работ. Нахождение людей под грузом не допускается.
Автокары и электрокары должны оборудоваться приспособлениями, предохраняющими транспортируемые грузы от падения.
Узлы, детали, переходные агрегаты, материалы и прочие грузы должны складироваться и храниться на специально подготовленных для этого площадках, стеллажах и в шкафах. Складирование их в места, предназначенные для прохода людей и проезда транспортных средств, запрещается.
При укладке деталей и материалов в штабель должны применяться стойки, упоры и прокладки. Способ и высота укладки штабелей должны опреде-ляться из условий устойчивости укладываемых предметов и удобства строповки при использовании грузоподъемных механизмов, указанных в технологических картах.
Складирование деталей и материалов вдоль железнодорожных путей за-вода должно производиться не ближе 2 м от наружной поверхности головки рельса при высоте груза до 1,2 м, а при большей высоте не ближе 2,5 м.
На стеллажах и столах, предназначенных для складирования деталей и материалов, должны быть четко нанесены предельно допустимые нагрузки.
Стеллажи, столы, шкафы и подставки по прочности должны соответст-вовать массе укладываемых на них деталей и материалов.
Ширина проходов между стеллажами, шкафами и штабелями должна быть не менее 0,8 м.
Укладка на стеллажи снятых с тепловозов деталей и узлов должна про-изводиться специально обученными работниками локомотиворемонтного завода.
Для складирования и транспортирования мелких деталей и заготовок должна быть предусмотрена специальная тара, обеспечивающая безопасную транс-портировку и удобную строповку при перемещении кранами.
Транспортирование запасных частей и материалов по междупутьям должно производиться только при отсутствии движущегося подвижного состава.
Перевозимые по междупутьям узлы и детали не должны выступать по ширине за габариты транспортных средств. Груз должен укладываться на середину платформы транспортного средства и закрепляется, в соответствии с техническими условиями погрузки и крепления данного вида груза, от возможного скатывания или падения при движении. Вес перевозимого груза не должен превышать грузоподъем-ности транспортного средства.
При перекатывании колесных пар по рельсам вручную не допускается нахождение работников завода перед движущейся колесной парой.
Площадки для складирования колесных пар должны быть оборудованы козловыми кранами.
Колесные пары складировать в один ряд. Хранение колесных пар произ-водить в специально отведенном месте в закрепленном состоянии.
Отбракованные колесные пары допускается складировать не более чем в два ряда. Второй ряд укладывать перпендикулярно первому ряду колесных пар.
Пути колесного парка должны быть оборудованы упорами (стопорами) с двух сторон.

Требования на ремонт
1. Перед отправкой на ремонтный завод с тепловоза снимаются и хранятся в локомотивном депо: аккумуляторные батареи, аптечка, радиостанция, дополни-тельные устройства безопасности, бытовой холодильник, электрические плитки.
2. В действующем состоянии (с аккумуляторными батареями, радиостан-цией и дополнительными устройствами безопасности) пересылка тепловоза допус-кается -в пределах железной дороги, на которой находится "Исполнитель", а также со смежных железных дорог, примыкающих к железной дороге, где расположен ре-монтный завод, при условии, что тепловоз не ограничивается состоянием пути и ис-кусственными сооружениями. Перечень основных и дополнительных устройств безопасности, устанавливаемых на локомотивы приведен в Приложение И настоя-щего Руководства.
3. Запрещается пересылать тепловозы с прокатом и толщиной бандажей, износом их гребней, другими деталями ходовой части, размеры которых в пути сле-дования могут превышать предельно допускаемые нормы.
4. Все снятые части тепловозов и другие предметы, перевозимые на недей-ствующих тепловозах, должны быть надежно закреплены для предотвращения их смещения и возможности выхода за габарит тепловозов или падения на путь.
5. При поступлении тепловозов с аккумуляторными батареями, радио-станциями и дополнительными устройствами безопасности, это оборудование не ремонтируется, а принимается заводом по акту на ответственное хранение.
6. Сдача и прием тепловозов в ремонт должно производиться на путях ло-комотиворемонтного завода.
7. На каждый прибывший и принятый в ремонт тепловоз необходимо со-ставить приемочный акт.
8. Началом ремонта тепловоза считается дата подписания локомотиворе-монтным заводом акта о приемке тепловоза в ремонт.
9. Передвижение тепловозов по железнодорожным путям локомотиворе-монтного завода должно производиться маневровым локомотивом.
10. Машинисту маневрового локомотива не допускается высовываться из кабины в зоне ворот при вводе (выводе) тепловозов в цех, а также при проследова-нии мест, где нарушен габарит приближения строений.
11. Маневровые работы должны производиться по установленному техно-логическому процессу, обеспечивающему безопасность работников и сохранность подвижного состава.
12. Хранение подшипников осуществлять согласно ЦТ-330 (п. 14 приложе-
  
  ния В).
13. При СР выполнить следующие работы:
  1. По дизелю и вспомогательному оборудованию:
    - полная разборка дизеля и вспомогательного оборудования с проверкой,
      
      ремонтом и восстановлением изношенных и заменой негодных узлов и деталей;
      - проверка и восстановление постелей подшипников коленчатого и ку-лачкового вала, посадочных мест в блоке дизеля под цилиндровые втулки;
      - шлифовка и полировка шеек коленчатых валов по размерам ремонтных градаций;
      - замена шатунных и коренных вкладышей подшипников коленчатого ва-ла, поршневых колец, поршней, втулок цилиндров, плунжерных пар распылителей форсунок независимо от состояния;
      - разборка и ремонт с восстановлением изношенных и заменой негодных деталей следующих агрегатов и узлов дизеля и его вспомогательного оборудования: шатунно-поршневой группы, топливной аппаратуры, турбокомпрессора, масляного и водяных насосов, цилиндровых крышек, воздухоохладителя, топливоподкачи-вающего насоса, топливоподогревателя, муфты соединения дизеля и генератора и др.;
      - ремонт масляных и топливных фильтров с заменой фильтрующих эле-ментов;
      - ремонт или замена изношенных деталей регулятора частоты вращения дизеля и рычажной системы топливных насосов;
      - разборка, очистка, ремонт и опрессовка труб водяной, масляной и топ-ливной систем с заменой прокладок и соединительных шлангов на новые;
      - замена ремней, прокладок, сальников, уплотнительных колец, переход-ных патрубков и т.д. из картона, резины, паронита, фторопласта и других материа-лов;
        
        ра;
        
        полная разборка, ремонт, обкатка и испытание механического редукто-
        
        полная разборка, ремонт и испытание главного вентилятора холодиль-
        
        ного устройства и вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей (с заменой уплотнений и резиновых прокладок);
        
        очистка и ремонт с гидравлическим испытанием секций холодильника, водомасляного теплообменника, калорифера отопления и отапливаемой подножки;
        
        ремонт жалюзи, воздушных цилиндров и блоков холодильника;
        
        разборка, ремонт с заменой негодных деталей клапанов, кранов, запор-ной арматуры трубопроводов водяной, масляной, топливной и воздушной систем;
        
        очистка, ремонт и испытание топливных, водяных компенсационных, запасного масляного баков тепловоза;
        
        ремонт или замена новыми экранного глушителя и искрогасителя;
        
        замена подшипников качения новыми или отремонтированными соглас-но требованиям ЦТТеп-87/11(п. 30 приложения В), ТУ и ГОСТ а на ремонт под-шипников.
  2. По кузову и раме тепловоза:
    - проверка и ремонт рамы с заменой негодных деталей;
    - ремонт автосцепных устройств в соответствии с Распоряжением ОАО
      
      «РЖД» № 2745 от 28.12.2010 (п. 6 приложения В);
    - ремонт кузова с заменой негодных частей обшивки, поручней, лестниц, люков, окон, дверей, полов;
    - ремонт путеочистителей;
    - восстановление наружного лакокрасочного покрытия.
  3. По тележкам:
    - выкатка, очистка, разборка, проверка и ремонт рам со снятием всего оборудования;
    - ремонт или замена на новые деталей тормозной рычажной передачи;
    - ремонт гидравлических амортизаторов и рессорного подвешивания;
    - сборка тележек;
    - окраска тележек;
    - Проверку работы и ремонт системы гребнесмазывания АГС-8 согласно Рабочей методике проверки гребнесмазывателя АГС8 01(922).ТЭМ18ДРМ1 и Руко-водства по эксплуатации АГС8.ТЭМ18Д.00.00 РЭ (п. 63, 103 приложения В).
  4. Полное освидетельствование и ремонт колесных пар в соответствии с КМБШ.667120.001РЭ, ЦТ 329 (п. 96 приложения В).
  5. Ремонт электрических машин в соответствии с требованиями РК 103.11.321-2004 (п. 51 приложения В).
  6. По электрическим аппаратам, проводам , кабелям и шинам:
    - разборка, очистка, ремонт, сборка и испытание электрической аппарату-ры с заменой негодных элементов аппаратов, шунтов, полупроводниковых элемен-тов, датчиков, катушек и других деталей;
    - замена изношенных, более допустимых пределов, контактов электриче-ских аппаратов;
    - замена негодной низковольтной и высоковольтной проводки;
    - установка новых аккумуляторных батарей.
  7. Разборка, очистка, ремонт и испытание всего тормозного оборудова-ния, воздушных резервуаров в соответствии с действующими инструкциями ЦТ-533 (п. 16 приложения В) и ЦТ-ЦВ-ЦП-581 (п. 34 приложения В).
  8. По оборудованию общего назначения:
    - ремонт и испытание автоматической локомотивной сигнализации, авто-стопов, приборов бдительности, скоростемеров.
  9. По контрольно-измерительным приборам:
    - ремонт и поверка измерительных, контрольных и защитных приборов.
  10. При среднем ремонте разрешается не снимать с тепловоза путеочи-ститель, питательную и тормозную магистрали, магистраль вспомогательного тор-моза, магистраль блокировки тормозов.
  11. Снятие топливного бака с очисткой и проверкой на герметичность.

При капитальном ремонте КР должны выполняться все работы, преду-смотренные средним ремонтом СР и дополнительно должны производиться сле-дующие работы:
- замена внутренней обшивки кабины машиниста, съемной части кузова и холодильной камеры в соответствии с действующей инструкцией ЦТ6 (п. 11 прило-жения В);
- полная замена высоковольтных и низковольтных проводов;
- полная замена измерительных, контрольных и защитных приборов;
- ремонт или замена выхлопных коллекторов дизеля новыми по состоя-
нию;
- полное снятие старого и нанесение нового наружного лакокрасочного
  
  покрытия.
Ремонтное предприятие обязано обеспечить в процессе ремонта и сбор-ки тепловоза контроль качества ремонтируемых узлов и своевременную их приемку. Окончательную приемку тепловоза из ремонта должно оформлять ОТК в техниче-ском паспорте установленной формы с картами замеров узлов и возвращать его с отремонтированным тепловозом в депо.
Окончательно собранные и прошедшие реостатные испытания теплово-зы должны проходить обкаточные испытания в соответствии с требованиями инст-рукции ТЭМ18Д-Д18 (п. 20 приложения В).
Общие требования по сварке, креплению, гальваническому покрытию и восстановлению деталей.
1. Подготовка к выполнению сварочных работ и их производство долж-ны соответствовать требованиям действующей инструкции ЦТ-336 (п. 15 приложе-ния В).
2. Сварочные работы должны выполнять сварщики, сдавшие периодиче-ские испытания согласно действующим правилам ПБ 03-273-99 (п. 92 приложе-ния В) и имеющими квалификационный разряд, соответствующий разряду работ.
3. Электроды и присадочные материалы, применяемые при сварочных работах, должны удовлетворять требованиям ГОСТов или технических условий и соответствовать техническим требованиям чертежей.
4. Ремонтируемые наплавкой детали тепловозов необходимо доводить до чертежных размеров или указанных в настоящем Руководстве, если не имеется других указаний.
5. Сварочные работы в местах, имеющих неогнестойкую термоизоляцию или электроизоляцию а так же деревянные детали, выполнять с обязательной раз-боркой и удалением этих деталей из мест соприкосновения с нагреваемым метал-лом.
  
  Чисто обработанные поверхности, электрические и неогнестойкие детали те-пловозов, расположенные вблизи места сварки, при выполнении сварочных работ закрыть асбестовым листом или другим подобным материалом во избежание попа-дания на них брызг расплавленного металла или касания электродом.
  
  При производстве электродуговой сварки обратный провод подключать по возможности ближе к месту сварки.
  
  Не должно допускаться воздействие тока при сварке на буксовые и другие подшипники локомотива.
6. При проведении ответственных сварочных работ по заварке трещин, вварке вставок и приварке усиливающих накладок на рамах тележек, раме кузова, воздушных резервуарах детали после подготовки к сварке должны быть осмотрены работником ОТК и после сварки окончательно приняты.
  
  Выполнение указанных работ регистрируется в технических паспортах теп-ловозов.
7. На основе настоящего Руководства и инструкции ЦТ-336 (п. 15 при-ложения В) на ремонтных предприятиях должны разрабатываться конкретные тех-нологические процессы на выполнение каждой ответственной сварочной работы.
  
  Каждый технологический процесс должен быть утвержден главным инженером ре-монтного предприятия.
8. Термическая обработка деталей тепловоза должна выполняться в со-ответствии с требованиями чертежей завода-изготовителя и указаний ОАО «РЖД».
9. При креплении деталей тепловоза запрещается оставлять или устанав-ливать болты и гайки, имеющие разработанную резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий в соединяемых деталях.
10. Каждое болтовое соединение, если это не предусмотрено чертежом или специальным указанием, должно иметь плоскую шайбу, стопорную шайбу, контргайку или шплинт. При этом шплинты должны стоять не далее 3 мм от гаек и концы их отогнуты на угол от 60° до 70°.
  
  Шплинты у корончатых гаек должны утопать в шлицах не менее чем на 0,75 мм своего диаметра.
11. Болты и валики устанавливать таким образом, чтобы фиксирующие их гайки и шплинты были с наружной стороны, за исключением тех, иная постанов-ка которых предусмотрена конструкцией.
12. Заклепки должны плотно заполнять отверстия и надежно сжимать со-единяемые детали. Головки заклепок должны быть полномерными, без зарубок и вмятин, плотно прилегать к соединяемым деталям и располагаться центрально по отношению к оси стержня. Головки потайных заклепок не должны выступать от по-верхности листа более чем на высоту цилиндрического пояска.
  
  Заклепки должны подлежать замене при наличии признаков ослабления (дребезжание при остукивании молотком), трещин в головках и других дефектов.
13. Гальваническое покрытие деталей путем хромирования, меднения, осталивания, никелирования, цинкования, кадмирования, оксидирования и др. вы-полняется в соответствии с требованиями действующей нормативно—технической документации.

Требования к дефектации
1. Дефектировку тепловоза в сборе и определение объема работ по ре-монту узлов и деталей производить работниками отделов (бюро) по определению объема ремонта.
2. В зависимости от габаритов узлов и деталей, материала, предполагае-мого места расположения дефектов, для их обнаружения рекомендуется применять-ся следующие методы неразрушающего контроля:
3. Громоздкие детали (рама кузова, рама тележки, стены и крыша кузова и т.п.) дефектируют непосредственно на рабочих местах их ремонта.
4. Работники локомотиворемонтных заводов, выполняющие дефектацию узлов и деталей должны выявлять состояние узлов, деталей и сопряжений путем сравнения фактических показателей с данными настоящего Руководства, конструк-торской и технической документации, где приведены нормальные, допустимые и предельные значения размеров и параметров узлов и деталей.
5. В результате дефектации узлов, деталей и сопряжений рекомендуется составлять ведомость дефектов, которая является основным документом для даль-нейшего проведения ремонтных работ, восстановительных операций, выявления по-требности в запасных частях и ремонтных материалах, определяющих стоимость ремонта тепловоза.
6. По результатам дефектации выявляют возможность последующего использования узлов и деталей без восстановления, с восстановлением или необхо-димость замены на новые.
7. Перечень деталей тепловозов, подлежащих неразрушающему методу контроля (ультрозвуковой, магнитопорошковый, вихретоковый, капилярный) и пе-риодичность его выполнения приведены в приложении Г настоящего Руководства.

Ремонт тепловоза
1. Дизель
  1. Общие требования
    1. При ремонте дизеля 1-ПД4А тепловоза ТЭМ18 руководствоваться настоящим руководством, при ремонте дизеля 1-ПД4Д тепловозов ТЭМ18Д и ТЭМ18ДМ следует руководствоваться ремонтным руководством ЦАРВ 065.00.00.000РК.
  2. Блок и картер дизеля
    1. Блок и картер дизеля очистить и освидетельствовать. Особое вни-мание обратить на выявление трещин, возникающих:
    2. При ремонте блока проверить перпендикулярность плоскостей по-садочных буртов к осям цилиндрических расточек под цилиндровые гильзы. Допус-каемая неперпендикулярность-не более 0,05 мм.
      
      При ремонте блока разрешается:
    3. Крышки коренных подшипников устанавливать в рамке картера с натягом а пределах норм приведенных в приложении А.
      
      Боковые поверхности крышек уплотнить в раме путем электронаплавки, а также путем осталивания или хромирования с последующей механической обработ-кой согласно требований рабочих чертежей.
      
      Крышки с трещинами, отремонтированными ранее сваркой, заменить новы-
      
      ми.
      
      Вновь устанавливаемые крышки пришабрить, прилегание должно быть не
      
      менее 80 % поверхности соприкосновения.
    4. Овальность и конусность постелей (отверстий) коренных под-шипников в картере более допускаемых размеров устранить шабрением или торцов-кой крышек подшипника.
      
      Ступенчатость постелей картера в вертикальной и горизонтальных плоско-стях проверить линейными измерительными приборами, оптическим или лазерным методом или по фальшвалу.
      
      Отклонение геометрической оси отдельных постелей устранить шабрением.
      
      Овальность и конусность постелей после шабрения должны быть в пределах норм.
      
      При увеличении диаметра, овальности и конусности постелей картера сверх установленных норм, а также при смещении оси отверстий, картер заменить.
      
      Как исключение, допускается оставлять без исправления на поверхности по-стелей подшипников поперечные риски глубиной до 1 мм, шириной до 2 мм в коли-честве не более 5 шт. и круговые задиры глубиной и шириной до 2 мм в количестве не более 5 шт.
      
      Диаметры постелей (отверстий ) и величины ступенчатости записывать в карты измерений и паспорт дизеля.
    5. При наложении контрольной линейки на верхнюю плоскость картера допускается наличие просветов величиной до 0,15 мм, а между картером и блоком при незатянутых анкерных шпильках до 0,4 мм.
      
      Непараллельность оси постелей относительно верхней плоскости картера не должна превышать 0,25 мм на всей длине картера.
    6. Непараллельность оси постелей и привалочной плоскости главно-го генератора на диаметре 1285 мм и несоосность оси постелей с центром привалоч-ного фланца картера не должны превышать 0,08 мм.
    7. Масляный коллектор вынуть из картера, очистить, осмотреть, трещины заварить, штуцера с поврежденной резьбой сменить.
    8. После сварочных работ внутреннюю поверхность коллектора тща-тельно очистить. Масляный коллектор опрессовать давлением 1 МПа с выдержкой в течении 5 минут. Потение и течи не допускаются.
    9. Устранить выработку на нижней плоскости картера в местах со-единений с рамой тепловоза. Допускается оставлять без исправления выработку до 0,5 мм, минимальная толщина фланцев должна быть не менее 87 мм.
      
      Картерные люки ремонтируются. Коробление картерного люка по привалоч-ной поверхности проверять щупом по плите. Коробление допускается не более 0,3 мм. Разрешается заваривать трещины смотровых люков картера.
      
      Вновь устанавливаемые сетки картера должны соответствовать чертежу. До-пускается уменьшение площади проходного сечения сеток картера до 15 % кроме сетки на всасывающем канале масляного насоса. Произвести проверку картера на герметичность. Картер заполнить водой. В течении 30 минут не должно быть подте-кания.
    10. Цилиндровые втулки заменить на новые независимо от состояния. Овальность и конусность цилиндровых втулок после их установки в блок и зазор между блоком и цилиндровой втулкой в верхней части должен быть в пределах нормы приведенной в приложении А.
      
      Местное увеличение зазора между цилиндровой втулкой и блоком допуска-ется не более 0,35 мм на длине 1/6 части окружности. Произвести опрессовку блока цилиндров давлением от 0,3 до 0,35 МПа в течении 20 мин.
    11. При смене блока или картера проверить:

положение 1-го и 6-го цилиндров относительно ширины шеек криво-шипов коленчатого вала. Отклонение вдоль вала допускается не более 1,5 мм. Про-дольный разбег коленчатого вала при проверке должен быть выбран в сторону гене-ратора;

поперечное смещение оси блока по цилиндровым втулкам относительно оси коленчатого вала. Допускается смещение не более 1,5 мм в сторону топливного насоса или распределительного вала.

Коленчатый вал и подшипники дизеля

Шейки коленчатого вала обработать и отшлифовать на станке с последующей полировкой по размерам ремонтных градаций по таблице 4.1

Таблица 4.1

Наименование

Ремонтный размер

Ремонтные градации

Коренные

239,840,02

0,01

239,340,02

0,01

238,840,02

0,01

238,340,02

0,01

237,840,02

0,01

237,340,02

0,01

Шатунные

209,860,02

0,01

209,360,02

0,01

208,860,02

0,01

208,360,02

0,01

207,860,02

0,01

207,360,02

0,01

Наименование	Ремонтный размер
Ремонтные градации	6	7	8	9	10
Коренные	236,840,02 0,01	236,340,02 0,01	235,840,02 0,01	235,340,02 0,01	234,840,02 0,01
Шатунные	206,860,02 0,01	206,360,02 0,01	205,860,02 0,01	205,360,02 0,01	204,860,02 0,01

Шейки вала до обработки и после проверить дефектоскопом. Раз-меры коренных шеек коленчатого вала после обработки не должны иметь более двух ремонтных градаций, отличающихся более чем на градацию. Размеры шатун-ных шеек коленчатого вала после обработки не должны иметь более двух ремонт-ных градаций, отличающихся более чем на градацию.
Коленчатый вал после ремонта должен удовлетворять следующим требованиям:

овальность, конусность коренных и шатунных шеек должны быть в пре-делах норм, а шейки и галтели отполированы. Риски и царапины на поверхности шатунных и коренных шеек и галтелей не допускаются;
биение коренных шеек и центрирующего бурта большого фланца отно-сительно оси вала должно быть в пределах норм , приведенных в приложении А;
непараллельность шатунных шеек относительно вала на всей рабочей длине шейки допускается не более 0,03 мм. Проверку производить при установке вала на призмах со специальными вкладышами или на станке.
общее количество вырубок, засверловок и зачисток на одном валу до-пускается не более трех, из них на одной из шатунных или коренных шеек допуска-ется одна засверловка или зачистка. Размеры зачистки или засверловки на шатунной или коренной шейке допускаются: зачистка-глубиной не более 2 мм, длиной не бо-лее 20 мм, ширной не более 12 мм, засверловка-диаметром не более 8 мм, глубиной

не более 10 мм. На каждом из остальных элементов вала (щека, нерабочая шейка, фланец) -не более двух вырубок или засверловок: глубина вырубки не более 5 мм, длина не более 30 мм и ширина не более 20 мм.

Ширина и длина вырубок измерять по наибольшему размеру с учетом округ-

лений.

при вырубке и зачистке края округлять по радиусу не менее 5 мм. При

засверловке кромки на выходе округлить по радиусу не менее 3 мм. Сопряжение внутренних поверхностей вырубок должно быть плавным по радиусу не менее 2 мм.

Наружные округления поверхности полировать.

При ремонте коленчатого вала и его подшипников разрешается:

оставлять на поверхности каждой шатунной и коренной шейки до двух забоин общей площадью 120 мм2. Площадь одной из забоин не должна быть более 70 мм2. И по глубине 2 мм. Острые кромки и края забоин зачистить и полировать так, чтобы обеспечивался плавный переход от наиболее глубокого места к цилинд-рической поверхности шейки.

В тех случаях, когда глубина и площадь забоины превышает указанные в на-стоящем пункте величины, разрешается шейку обрабатывать до следующего града-ционного ремонтного размера с соблюдением требований п.4.1.3.2
оставлять на шатунных и коренных шейках линейные неметаллические включения (волосовины): не более семи на каждой шейке длиной до 8 мм при усло-вии, что они не расположены цепочкой более трех штук в одной линии и располо-жены под углом не более 45° к оси вала и не более двух на одной шейке длиной от 8 до 20 мм при условии, что они не расположены цепочкой под углом не более 20° к оси вала;
оставлять не шатунных и коренных шейках групповые неметаллические включения до 15 точек диаметром от 0,5 до 1,5 мм, расположенных на площади не менее 6 см2;

устанавливать зазоры коренных и шатунных подшипников шабрением слоя баббитовой заливки вкладышей по толщине не более 0,1 мм;

исправлять изогнутые шейки коленчатого вала, при этом прогиб вала менее 0,8 мм допускается выводить шлифовкой на станке. При прогибе вала от 1 до 4 мм разрешается правка коленчатых валов.

Вкладыши коренных и шатунных подшипников заменить новыми, толщина которых должна соответствовать размерам, указанным в таблице 4.2 при условии, что размеры постелей подшипников находятся в пределах допуска черте-жа.

Таблица 4.2

Наименование	Ремонтный размер вкладышей , мм
Ремонтные градации	0	1	2	3	4	5
Коренные и шатунные	7,500,03 0,02	7,750,03 0,02	8,00,03 0,02	8,250,03 0,02	8,500,03 0,02	8,750,03 0,02
Наименование	Ремонтный размер вкладышей , мм
Ремонтные градации	6		7	8	9	10
Коренные и шатунные	9,00,03 0,02		9,250,03 0,02	9,500,03 0,02	9,750,03 0,02	10,00,03 0,02

Увеличение толщины коренных и шатунных вкладышей производится за счет увеличения их тела. Толщина баббитового слоя должна быть в пределах, ука-занных на чертеже. Величина возвышения торца вкладыша (натяг) должна соответствовать норме.

Проверить правильность нанесения меток окончательной затяжки гаек крепления крышек коренных подшипников, для чего повторить всю последова-тельность затяжки гаек в соответствии с действующей инструкцией завода изгото-вителя.

При необходимости удалить старые метки и нанести новые.
Запрещается:

устанавливать на дизель коленчатый вал, на одной из шеек которого имеется групповое расположение цепочкой точечных неметаллических включений

длиной свыше 40 мм, а также, если расположение неметаллических включений име-ется более чем на трех смежных шейках;

устанавливать на дизель уже использованные вкладыши коренных и ша-тунных шеек;
устанавливать на дизель коленчатый вал с трещинами;
устранять увеличенный развал щек шестого кривошипа постановкой прокладок между статором и подшипниковым щитом генератора;
устранять несовпадение торцов вкладышей подпилкой или обжиманием их фиксирующих буртиков.
в случае расположения большой оси овала вдоль оси шатуна допускает-ся торцовка с шабрением по плите крышки и тела шатуна с последующей расточкой отверстия, а при необходимости и его шабрением. Допускается уменьшение высоты тела шатуна не более 0,4 мм и крышки шатуна не более 2 мм. При необходимости – установить гайки увеличенной высоты;
при расположении большой оси овала вдоль линии разъема головки нижнюю головка и крышку шатуна осталивать в проточном электролите с после-дующей механической обработкой согласно предыдущему подпункту.

Разрешается оставлять на поверхности постели шатунного подшипника до двух забоин общей площадью 120 мм2, причем площадь одной из забоин допускает-ся не более 70 мм2, а глубина не более 2 мм. Шатуны, имеющие трещины в любом месте, подлежат замене.
все детали тщательно промыть и продуть сухим сжатым воздухом, про-верить чистоту маслоотводящих отверстий в поршне в шатуне;
установку поршневых пальцев и заглушек производить с соблюдением допустимых посадок. Пальцы и заглушки устанавливать в нагретый поршень без выступления заглушек над его поверхностью;
овальность направляющей части поршня до и после запрессовки заглу-шек не должны превышать 0,03 мм, овальность контролировать по второму-третьему поясам и в плоскости поршневого пальца;
поршневые кольца устанавливать на поршень при помощи приспособ-ления, ограничивающего развод замка.
восстановить стержень клапана до чертежного размера хромированием;
производить наплавку тарелок клапанов износостойким сплавом по ут-вержденному технологическому процессу.

Направляющие клапанов заменить, если зазор между клапаном и нижней ча-стью направляющей на высоте 40 мм превышает норму приведенную в приложе-нии А.

Направляющие клапанов запрессовать в крышку с натягом от 0,01 до 0,052 мм.
негрупповые волосовины на поверхности кулачков;
выкрошенные места, не влияющие на профиль кулачка, размером не бо-лее 5×5 мм и глубиной не более 1,5 мм, в количестве не более 3 шт. не кулачок.

Допускается восстанавливать кулачки вала наплавкой в соответствии с п. 4.1.7.5. Шейки валов восстанавливать хромированием с последующей обработкой до чертежного размера. Шейки распределительного вала, имеющие предельный из-нос, поломки и трещины в зубьях, заменить.

Очистить и промыть трубки подвода смазки к подшипникам и рычагам тол-кателей.
Ось промежуточной шестерни заменить, если овальность и конусность ее превышает 0,04 мм. Втулки, ослабевшие в посадке и при достижении предельного зазора в сочленении, заменить новыми. Осевой люфт шестерни регулировать изме-нением толщины регулировочного кольца; зачистка торцов при регулировке допус-кается не более 0,05 мм.
форсунки на 40 МПа падение давления в системе стенда от 38 до 33 МПа должно происходить за время от 17 до 30 с. Испытания проводить на профильтрованном ди-зельном топливе ГОСТ 305-82 вязкостью F20 от 1,53 до 1,55 мм2/с при температуре в помещении от 18 до 25 °С.

При количестве впрысков 30-50 в минуту форсунка должна удовлетворять следующим требованиям:
начало и конец впрыска топлива должны быть четкими и резкими, при медленном опускании рычага стенда форсунка должна давать дробящий впрыск;
распыленное топливо должно иметь туманообразное состояние, равно-мерно распределенное по поперечному сечению струи, длина и форма струи всех распыливающих отверстий должна быть одинаковая;
не должно быть заметно вытекающих отдельно капель, сплошных струй и местных сгущений топлива;
не допускается образование «подвпрысков» в виде слабых струй из рас-пылителя перед основным впрыском и подтекание в виде капель топлива на кончике распылителя;

давление начала впрыска должно быть (27,5+0,5) МПа.

Топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы

Топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы 2Д100.32.010.

Топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы снять и разобрать. Корпус насоса 2Д100.32.009, имеющий трещины, заменить. Амортизатор муфты и отремонтированные в депо сильфоны заменить новыми. Номинальный за-зор между ведущей втулкой и корпусом восстановить заменой или хромированием ведущей втулки. Допускается восстановление зазора за счет расточки корпуса до диаметра не более 62 мм и постановка с натягом на лак Ф-40 ТУ6-06-246-92 или герметике 6Ф ТУ6-10-1010-80 чугунной втулки с последующей обработкой. Зазор между ведущей втулкой и корпусом должен быть от 0,02 до 0,08 мм. Регулировать осевой люфт ведущей втулки до размера от 0,05 до 0,14 мм за счет прокладок, уста-навливаемых между крышкой и корпусом.
Несоосность оси электродвигателя с осью насоса допускается не более 0,05 мм на длине 50 мм. Величину соосности регулировать за счет прокладок, устанавливаемых под лапы электродвигателя. Допускается распиловка отверстий в лапах электродвигателя до 1,5 мм в любую сторону.

После установки соосности валов обязательна постановка контрольных штифтов.

В собранном топливоподкачивающем агрегате валы должны проворачивать-ся свободно от руки, без заеданий.
После сборки насос (агрегат) испытать на стенде , соответствую-щем условиям работы на тепловозе.

На всасывающей магистрали установить фильтр, применяемый на тепловозе, питание насоса производить из верхнего бака с уровнем топлива 250 мм выше оси насоса и нижнего бака с высотой всасывания 1600 мм.

Противодавление на выходе создавать частичным перекрытием вентиля на нагнетательной магистрали.

Противодавление измерять манометром , включенным в нагнетательную ма-гистраль.

Стендовые испытания топливоподкачивающего и маслопрокачи-вающего насосов по чертежу 2Д100.32.010СБ производить на топливе , применяе-мом для дизеля тепловоза при температуре от 18 до 25 °С, и на режимах приведен-ных в таблице 4.3.

Таблица 4.3

№ режима	Частота вращения вала насо-са, об/мин	Давление нагнета-ния, МПа	Разрежение Продолжитель-Производи-на всасыва-ность испыта-тельность, нии, МПа ния, мин л/мин
1	600±80	При открытых вентилях всасывающего и нагне-тательного трубопрово-дов	5 Не из
2	800±30	0,175	0,013 Не	менее 5 Не измерять
3	1350±10	0,35	0,013 Не	менее 5 Не менее 27

мерять

Герметичность насоса проверить в начале 3-го режима при 1350 об/мин и давлении 0,5 МПа в нагнетательном трубопроводе в течении 2 мин. Потение и течи не допускаются.

При обнаружении неисправностей, требующих разборки насоса для их уст-ранения, испытания повторить.

Маслопрокачивающий насос 12Н.00.010.
1. Насос маслопрокачивающий разобрать, детали осмотреть и обме-рить. Корпус насоса заменить новым при достижении предельного зазора между корпусом и шестернями или при наличии трещин, выходящих в полость масла.
2. Выработку рабочих поверхностей корпуса и крышки насоса уст-ранить проточкой, при этом допуск перпендикулярности этих поверхностей к осям отверстий под бронзовые втулки должен быть не более 0,02 мм, а уменьшение тол-щины крышки не должно превышать 3 мм по сравнению с чертежным.
3. Бронзовые втулки, запрессованные в корпус и крышку, разрешает-ся оставлять при:
  - зазоре между валами ведущей и ведомой шестерен и втулками от 0,06 до 0,10 мм;
  - отсутствии ослабления в гнездах;

овальности отверстий не более 0,03 мм;
отсутствии трещин.

При запрессовке новых втулок в корпус и крышку насоса должен быть вы-держан натяг от 0,01 до 0,05 мм. Постановку стопорных винтов производить под уг-лом 90° к прежнему отверстию. Допуск в радиусном выражении соосности одно-именных поверхностей нижней и верхней втулок не более 0,05 мм. Разрешается производить расточку отверстий под бронзовые втулки до размера, обеспечивающе-го посадку по чертежу завода-изготовителя.
прилегание контактных поверхностей по разъему корпуса и крышки должно быть равномерным и не менее 80 % площади;
радиальные и торцевые зазоры между корпусом и шестернями, а также зазор между зубьями шестерен должны быть в пределах допуска;
прилегание зубьев шестерен насоса по краске должно быть не менее 40 % по высоте зубьев и не менее 50 % его длины на обеих сторонах зуба;
допуск в радиусном выражении соосности осей электродвигателя и мас-лопрокачивающего насоса не более 0,05 мм;

допуск параллельности осей, замеренный на радиусе 100 мм, не более 0,02 мм.

После окончательной сборки электродвигателя с насосом валы должны сво-бодно проворачиваться от руки.

Собранный насос обкатать и испытать на стенде с использованием дизельного масла при температуре от 60 до 70 °С. Во время обкатки проверить гер-метичность насоса при частоте вращения (36,7±1,8) с-1 и давлении (0,15±0,02) МПа

в нагнетательном трубопроводе. Течь и потение по корпусу и стыкам не допускает-ся.

Производительность насоса должна быть не менее 3,3·10-3 м3/с при частоте

вращения 36,7 с-1, давлении 0,5 МПа в нагнетательном трубопроводе при полностью открытом вентиле на всасывании. Режимы обкатки насоса приведены в таблице4.4.

Таблица 4.4

Режим	Частота враще-нии вала насо-са, с-1	Давление масла, МПа	Продолжитель-ность испытания, мин	Производи-тельность, м3/с
I	6,7 15 30 36,7	При открытых вен-тилях всасывающего и нагнетательного тру-бопроводов	5 5 5 5
II	6,7 15 30 36,7	0,25 не контролировать 0,4 0,4	15 15 15 15
III	36,7	0,5	-	12·10-3

содержание .. 1 2 3 ..

Введение

Организация ремонта

Меры безопасности

Требования на ремонт

Ремонт тепловоза