Деталь 50-14-39
Цементация h 0,6-1,4 мм,
твердость >= 523НRСэ
Деталь 18-14-30 24-36 НRСэ
Позиция на рисунке
Возможный дефект
Способ установления дефекта и мерительный инструмент
Размеры, мм
Рекомендуемый способ восстановления
по чертежу
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями
работавшей
новой
1
Износ поверхностей отверстий под фланец
Нутромер НИ0-100-2
+0.074
72
72,13
72,20
Наплавить и обработать
2
Износ поверхности под подшипник
Микромер МК100-1
+0,025
90
+0,003
90,00
90,00
1. Восстановить электромеханической обработкой
2. Наплавить и обработать
3
Погнутость пальца 18-14-30
Визуальный контроль
-
Не допускается
Заменить палец
Рис. 5.46
Наименование детали
Крышка
Обозначение детали
50-15-33
Количество на изделие
1
Масса, кг
-1,29
Материал
СЧ 20 ГОСТ 1412-85
Термообработка, твердость
-
Позиция на рисунке
Возможный дефект
Способ установления дефекта и мерительный инструмент
Размеры, мм
Рекомендуемый способ восстановления
по чертежу
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями
работавшей
новой
1
Износ поверхности отверстия под клапан
Нутромер НИ8-50-2
+0.06
36
36,09
36,14
1. Железнить
2. Наплавить и обработать
рис. 5.47
Наименование детали
Шток
Обозначение детали
50-15-37
Количество на изделие
1
Масса кг
0,29
Материал
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Термообработка. твердость
-
Позиция на рисунке
Возможный дефект
Способ установления дефекта и мерительный инструмент
Размеры, мм
Рекомендуемый способ восстановления
по чертежу
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями
работавшей
новой
1
Износ поверхности под клапан
Микрометр МК 50-1
-0.020
28
-0,072
27,90
27,85
Браковать
Рис. 5.48
Наименование детали
Вал
Обозначение детали
50-15-63
Количество на изделие
1
Масса .кг
1,6
Материал
Сталь 45Х ГОСТ 4543-71
Термообработка, твердость
28-35 НRСэ.
Позиция на рисунке
Возможный дефект
Способ установления дефекта и мерительный инструмент
Размеры, мм
Рекомендуемый способ восстановления
по чертежу
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями
работавшей
новой
1
Износ поверхностей под втулки
Микрометр МК 50-1
-0.025
35
-0,087
34,87
34,83
Наплавить и обработать
2
Износ поверхностей отверстий под палец
Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05
+0.110
12
12,25
12,40
Заварить и обработать
з
Износ шпоночного паза по ширине
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
-0.015
8
-0,105
8,1
8,1
Заварить и обработать
Рис. 5.49
Наименование детали
Клапан
Обозначение детали
50-15-114
Количество на изделие
1
Масса, кг
0,24
Материал
Сталь 38ХС ГОСТ 4543-71
Термообработка, твердость
твердость <= 46,5 НRСэ.
Позиция на рисунке
Возможный дефект
Способ установления дефекта и мерительный инструмент
Размеры, мм
Рекомендуемый способ восстановления
по чертежу
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями
работавшей
новой
1
Износ поверхности отверстия под поршень
Микрометр МК50-1
-0.310
34
-0,470
33,25
33,10
Браковать
2
Износ поверхности под крышку
Микрометр МК50-1
-0.025
36
-0,087
35,86
35,83
Браковать
3
Износ поверхности отверстия под шток
Нутромер НИ18-50-2
+0.052
28
28,10
28,13
Браковать
Ведомый диск
1. Секторы трения при замене подбирать с отклонением по толщине не более
0,1 мм.
2. Неплоскостность поверхностей трения ведомого диска допускается не
более 0,3 мм под равномерно распределенной нагрузкой 15 кгс. Допускается
рихтовка диска.
3. Толщина нового ведомого диска с накладками 13,03-13,97 мм Допустимая
толщина изношенного диска-10мм.
Фланец с нажимным диском
1.Разница по массе рычагов допускается не боле 0,01 кг.
2 Отклонения по нагрузке пружин муфты допускается не более 2 кгс.
3. Ширина паза под ролик6,0-6,18мм. Допустимый зазор между роликом и
стенкой опоры не более 0.7 мм. Допустимый зазор между вилкой рычага и
опорой фланца не более 1 мм. Допустимый зазор между пальцем и отверстием
под него в опоре фланца не боле 0,3 мм.
4. Неплоскостность поверхности трения нажимного диска допускается не
более 0,15 мм.
Ведущий диск
1. Неплоскостность поверхностей трения допускается не более 0,15 мм.
Муфта включения
1. Внутренний диаметр ползуна муфты включения под фланец -72,0-72,074
мм. Диаметр фланца под ползун – мм.
Зазор между ползуном и фланцем 0,1-0,248 мм. Допустимый зазор между
ползуном и фланцем - 0,61 мм. Наружный диаметр ползуна под подшипник мм.
Допустимый зазор в сопряжении с подшипником не более 0,005 мм.
2. Внутренний диаметр втулки под палец рычага 17,0-17,07 мм. Диаметр
пальцев мм.Допустимый
зазор между втулкой и пальцем рычага не более 0,5 мм.
3. Зазор в стыке уплотнительных колец должен быть не более 1,5 мм.
Сервомеханизм
1. Наружный диаметр посадочных поверхностей вала во втулках корпуса
сервомеханизма и кожуха муфты сцепления мм.
Диаметр отверстий во втулках мм.
Посадка вала во втулках должна
быть с зазором 0,025-0,247 мм. Допустимый зазор 0,4 мм.
2. Диаметр отверстий в проушине вала под ось ролика мм.
Диаметр оси ролика мм.
Зазор этих сопрягаемых деталейдолжен быть 0,020-0,340
мм. Допустимый зазор 0,44 мм.
3. Наружный диаметр ролика 280,52 мм. Диаметр отверстия ролика 12-0,270
мм. Диаметр оси ролика мм.
Зазор должен быть 0,020-0,490 мм. Допустимый зазор 0,56 мм.
4. Диаметр отверстия крышки под клапан 36+0'062 мм. Наружный диаметр
клапана мм.
Зазор
этих деталей должен быть 0,025-0,149 мм. Допустимый зазор 0,23 мм.
5. Наружный диаметр клапана мм.
Диаметр отверстия поршня 34+0,062 мм. Зазор этих деталей 0,310-0,532мм.
Допустимый зазор 1,0 мм,
6. Диаметр отверстия клапана под шток 28+0,052 мм. Наружный диаметр
штока мм.
Зазор должен быть 0,020-0,124мм, Допустимый зазор 0,21 мм
7. Наружный диаметр поршня мм.
Диаметр отверстия в корпусе под поршень 65+0,046 мм.
Зазор деталей должен быть 0,030-0,106 мм. Допустимый зазор 0,15 мм.
8. Наружный диаметрзолотника мм. Диаметр
отверстия в корпусе под золотник 32+0,025 мм. Зазор деталей должен быть
0,025-0,075 мм допустимый зазор 0,11мм.